酒店六S管理专业资料.doc

6S管理培训资料（何谓5S/6S）
“6S管理”由日本企业5S扩展而来, 是现代酒店行之有效现场管理理念和方法, 其作用是: 提升效率, 确保质量, 使工作环境整齐有序, 预防为主, 确保安全。6S本质是一个实施力企业文化, 强调纪律性文化, 不怕困难, 想到做到, 做到做好, 作为基础性6S工作落实, 能为其她管理活动提供优质管理平台。
6S现场管理:
整理（SEIRI）——将工作场所任何物品区分为有必需和没有必需, 除了有必需留下来, 其她都消除掉。目: 腾出空间, 空间活用, 预防误用, 塑造清爽工作场所。
整理（SEITON）——把留下来必需用物品依要求位置摆放, 并放置整齐加以标识。目: 工作场所一目了然, 消除寻求物品时间, 整整齐齐工作环境, 消除过多积压物品。
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见地方清扫洁净, 保持工作场所洁净、 亮丽环境。目: 稳定品质, 降低作业伤害。 　　
清洁（SEIKETSU）——将整理、 整理、 清扫进行到底, 而且制度化, 常常保持环境外在美观状态。目: 发明明朗现场, 维持上面3S结果。
素养（SHITSUKE）——每位组员养成良好习惯, 并遵守规则做事, 培养主动主动精神（也称习惯性）。 目: 培养有好习惯、 遵守规则职员, 营造团体精神。
安全（SECURITY）——重视组员安全教育, 每时每刻都有安全第一观念, 防范于未然。 目: 建立起安全生产环境, 全部工作应建立在安全前提下。用以下简短语句来描述6S, 也能方便记忆:
整理: 要与不要, 一留一弃;
整理: 科学布局, 取用快捷;
清扫: 清除垃圾, 美化环境;
清洁: 形成制度, 落实到底;
素养: 养成习惯, 以人为本;
安全: 安全操作, 生命第一.
因前5个内容日文罗马标注发音和后一项内容（安全）英文单词都以“S”开头, 所以简称6S现场管理。
5S/6S起源与释义
5S/6S起源于日本, 是指在现场对人员、 机器、 材料、 方法、 环境等生产要素进行有效管理, 是在日本企业广泛流行一个管理方法。

1955年提出“2S”, 即整理、 整理, “安全始于整理, 最终整理整理”, 以后生产控制和品质需要, 逐步提出了另外3S, 即“清扫、 清洁、 素养”。

1986年日本5S/6S专著逐步问世, 从而对整个现场管理模式起到了冲击作用, 并掀起了5S/6S热潮。

现在, 5S/6S不仅在日本流行, 而且已经成为世界企业学习与应用一个时尚。
为何5S/6S知易却行难？
绝大多数企业在实施5S/6S管理之初, 都充满了热情和信心, 可是一段时间后, 都是热情渐减, 直到最终消失殆尽! 这是为何呢？莫非5S/6S就不适合她们企业吗？

经典案例: 这5S/6S管理怎么就效果不佳？

李大明是A企业生产经理, 来A企业已经快2年了, 最近企业面临越来越猛烈市场竞争, 连她这个生产经理都感受到了: 常常因紧急订单问题和销售部掐上, 每次老总总要她顾全大局, 最近企业决定大力改善生产管理, 要全方面推行5S/6S管理, 她也认为这是一个改善现场管理水平良好契机, 主动配合, 但在每次例行检验中她发觉了很多问题, 推委会组员似乎都是老江湖, 怕得罪人, 相互打分都差不多, 同时5S/6S也变成了突击行为, 每七天三检验时大家应付一下, 平时现场还是挺乱, 工人也认为这不是她们工作, 她们照常拿她们计件工资, 下面班组长甚至也这么认为, 李经理有点动摇了: 5S/6S是不是不适合A企业啊？
其实5S/6S管理作为被众多优异企业使用一个有效管理工具, 已经被证实是一个成功、 有效管理方法, 适合于任何企业, 包含制造业、 服务业, 甚至政府等非赢利组织, 很多企业在实施过程中出现了多种多样问题, 是因为在推行5S/6S管理中走入了不一样误区, 关键表现以下:

误区一: 各级管理者对5S/6S管理了解不深, 甚至很肤浅。5S/6S管理看似简单, 但却包含了企业管理各个层面: 从现场环境到物料管理, 从工艺改善到品质管理, 从工作行为到职员态度, 等等。很多管理者认为5S/6S管理仅仅是打扫卫生, 仅仅是生产现场划线标识, 没有意识到5S/6S成功实施能够显著提升企业产品品质、 降低成本, 确保立刻交货。

误区二: 企业领导重视不够和内部实施力低下。5S/6S要成功实施, 首先需要领导重视, 要将它提升到战略管理和企业文化高度来认识, 而不仅仅是一阵风, 要率先垂范, 而不仅仅是指手划脚。其实, 企业内部要有很好实施力, 我们在给企业推行5S/6S时候, 发觉很多企业内部管理者总是习惯于找借口, 对检验出问题, 总是唐塞推诿或是逃避应付。所以5S/6S管理首先不是“技术性问题”, 而是“态度性问题”, 也就是说推行不好, 首先反思工作态度问题, 其实才应该检讨工作能力问题。

误区三: 对5S/6S管理推行缺乏有效组织和合适工具。在推行时一定要建立起5S/6S推行小组之类专门推行组织, 提出目标、 落实责任、 分析检讨、 考评奖罚! 同时, 在推行中要用好各类推行工具, 比如“红单作战”、 “定置管理”、 “颜色管理”等, 能有效使用这些工具, 能够起到事半而功倍效果。

误区四: 5S/6S推行步骤不对: 很多企业不依据自己实际, 好高务远, 结果却欲速则不达, 在企业推行之始, 一定会引发基层管理者和一线操作者不一样程度不配合, 因为推行5S/6S管理意味着要改变她们部分不良习惯, 和改变习惯一定会给她们带来很大程度不适应, 所以一定要循序渐进, 同时加强正面培训教育, 要想起到立竿见影效果, 只能是所以“大扫除”式“运动型5S/6S”, 很快反弹, 回到以前。
5S/6S实施后效果

整齐划一生产线
整齐明亮办公区
维修工具定置管理
焕然一新厂区

运输工具定置管理
5S/6S绩效评选
5S/6S管理实物展示
5S/6S管理厨窗展示

5S/6S实施步骤
一、 5S/6S导入阶段
关键工作:
A 项目调研; B 成立项目小组; C 确定推行计划; D 5S/6S宣导与培训。
二、 5S/6S试点阶段（可选）与全方面实施阶段
关键工作:
A 职员培训与考评; B 红牌作战; C 早期清扫; D 物品定置与标识; E 污染源治理; F 目视化提升; J 标准化建立。
三、 5S/6S巩固提升阶段
关键工作:
A 对职员连续培训考评; B 现场全方面目视化; C 形成考评激励机制; D 形成标准化手册; E 形成自我改善体系; F 审核, 评定, 结案。
5S/6S推行文档
一、 导入阶段
关键文档:
A 调研汇报; C 项目小组职责与分工说明; D 项目进度表; E 高层培训教材;F 项目滚动计划表;G 基层培训教材;H 课程评鉴表;I 红牌作战单;J 红牌追踪表;K 物品清单;L 5S/6S责任区划分表.
二、 试点与全方面实施阶段
关键文档:
A 项目上阶段评审表1;B 清扫检验表;C 发生源统计表;D 发生源治理表;E 设备点检表;F 定置, 标识及可视化标准;G 定置管理程序;K 区域定置图;L 5S/6S考评评选制度;M 试点审核表;N 办公区域5S/6S检验标准;
三、 巩固提升阶段
关键文档:
A 项目上阶段评审表2;B 工作区域5S/6S检验标准;C 内部讲师培训教材;D 5S/6S整改追踪表;E 5S/6S检验评分程序;F 问题整改汇报;G 结案审核表;H 结案汇报;I 标准推行手册.