工厂仓库管理流程制度.doc

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工厂仓库管理步骤制度
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一、 生产套料发料步骤
1、 PMC依据生产订单型号与数量, 制订生产套料领料单, 签字后在车间生产计划实施前一至两日发至车间领料员与对应仓管员, 进行备领料作业。

2、 仓管员依据PMC提供领料单立刻进行备料, 备料工作必需在领料单上要求日期内完成, 备料完成后将物料统一放置于备料区, 立刻通知相关物料员进行领料。

3、 车间物料员根据领料单上要求日期进行物料领取, 在领料过程中, 仓管员需与物料员当场确定物料型号及数量是否与领料单相符。

型号及数量确定有误时由物料员与仓管员当面确定, 如数量不够则需补数, 数量有多则需退返仓库
4、 数据确定OK后物料员将物料拉离仓库, 并在生产领料单上双方签字确定, 此生产领料单一式两份, 车间与仓库各执一份, 以备查证用

注意: 经双方签字确定领出物料在车间生产过程中有少现象, 车间需另外开单补领, 仓管员不得无单补料.

注: 此步骤望各部门人员遵照实施。仓库&物流按销售发出调货单或出货通知单按时完成产品出货。
PMC下生产套料领料单, 车间备料上线按生产计划排程表&生产通知单按质按量按时完成产品进仓。
产线在生产中如出现物料不良, 工艺不良, 或是产能有限等情况而严重影响到出货交期时, 要第一时间反馈给PMC（第一时间电话或口头通知, 需要后补邮件分析原因）,方便PMC立刻反馈给销售, 请销售重新与用户协商调整交期。

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二、 其它领料（车间超耗与非生产人员领料）步骤

1、 在生产过程中, 因为物料损坏或数量不足, 需进行补领物料, 属超耗领料, 需由物料员开具领料单, 注明超耗领料原因, 经车间班组长、 车间主管、 厂长签字确定后, 给到仓管员进行领料。
1、 非生产人员（研发、 工程、 销售、 物流、 人事、 总经办等人员）需要领取物料, 必需先开具领料单, 经部门责任人签字/PMC审核后, 方可给到仓管员进行领料, 无相关责任人签字领料单, 仓管员拒绝发料。

2、 仓管员接到相关领料单后, 先确定领料单相关内容是否完整, 包含物料编码、 名称、 数量、 领料部门、 领料用途及相关人员签字等内容, 确定OK后就进行物料发放。

3、 仓管员将领料单上列明物料全数发齐后, 统一放置于备料区, 并通知相关人员进行接收。

4、 型号及数量确定有误时由领料员与仓管员当面确定, 如数量不够则需补数, 数量有多则需退返仓库
4、 领料人员对备料区所发物料进行型号及数量确定。

6、 物料发放交接完成后, 仓管员将对应领料单据在当日给到单据录入人员, 由单据录入人员进行相关ERP系统单据录入工作。
5、 数据确定OK后, 仓管员在领料单上签字确定, 保留两份单据, 一份给单据录入人员, 一份自己留底。相关领料员将物料拉离仓库

注: 此步骤望各部门人员遵照实施。仓库&物流按销售发出调货单或出货通知单按时完成产品出货。
PMC下生产套料领料单, 车间备料上线按生产计划排程表&生产通知单按质按量按时完成产品进仓。
产线在生产中如出现物料不良, 工艺不良, 或是产能有限等情况而严重影响到出货交期时, 要第一时间反馈给PMC（第一时间电话或口头通知, 需要后补邮件分析原因）,方便PMC立刻反馈给销售, 请销售重新与用户协商调整交期。

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2、 接收供给商送货单, 查对送货数量是否与申购单未交数量相符
三、 仓库收料步骤
1、 查看物料包装方法及标识情况, 对要求需统一物料标识而未贴或是包装不合理拒收。

4、 物料送货数量大于申购单未交数量暂收需求数量, 拒收多出数量
3、 确定能够暂行收货物料型号及数量, 并在送货单上对因无申购单而拒收物料作出标识

4、 物料送货数量小于或等于申购单未交数量允收暂收该款物料
5、 更改送货单上数量至与申购单未交量相符, 并要求供方送货员签字确定, 将多出数量退给供给商。如属快递送货, 需立刻通知采购处理。

6、 确定数量无误后签收供给商送货单, 表示该物料暂收
5、 确定送货实际数量与送货单上数量是否相符
6、 确定数量有误时与供方送货员当场确定其实际数量, 并更改送货单数量, 由供方在更改处签字确定, 无误后仓管签收送货单, 表示该物料暂收, 如属快递送货数量不符, 需第一时间知会采购处理。

7、 仓管员将送货单交给相关IQC检验人员进行检验, 并要求IQC人员在1—2个工作日内完成检验工作。

8、 IQC依据仓管员提供送货单逐一进行物料检验, 确定其质量情况是否能够允收, 判定OK后开具来料检验汇报, 与送货单一并移交给相关仓管员
9、 IQC判定拒收物料, 仓管员必需立刻通知PMC与相关采购跟单员, 并将该物料放入退货区, 等候处理。

10、 因为生产订单急需使用, 确定要特采物料, 由PMC提出特采申请, 品质主管, 研发工程相关人员与工厂厂长审核, 副总签字后凭特采单由仓库相关仓管员入仓
10、 采购员依据IQC开具拒收汇报, 在三个工作日内对物料进行相关处理。

9、 IQC判定允收或有签字特采物料, 相关仓管员对其进行物料包装数量正确性抽查, 并填写物料入库数量抽查统计。

10、 数量抽查有误要立刻以书面形式知会采购员通知供给商, 并按实点数量开具收料单, 经IQC审核后交给单据录入人员
11、 确定拒收物料在5天内必需从仓库拿走, 需尤其注意是, 退货时必需要求PMC或采购员在退货统计上签字确定。
10、 数量抽查无误后按送货单数量开具收料单。经IQC审核签字后交给单据录入人员

11、 将物料放置到要求区域, 放置时注意确保物料优异先出, 然后在物料库存卡上作相关加卡统计。注意, 允收物料必需在当日入库。特采物料应隔离放置。

注: 此步骤望各部门人员遵照实施。仓库&物流按销售发出调货单或出货通知单按时完成产品出货。
PMC下生产套料领料单, 车间备料上线按生产计划排程表&生产通知单按质按量按时完成产品进仓。
产线在生产中如出现物料不良, 工艺不良, 或是产能有限等情况而严重影响到出货交期时, 要第一时间反馈给PMC（第一时间电话或口头通知, 需要后补邮件分析原因）,方便PMC立刻反馈给销售, 请销售重新与用户协商调整交期。

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四、 车间退料接收步骤
2、 IQC依据车间开具良品退库单对所退良品物料进行质量确定
1、 车间将所需退仓物料整理好分类放置, 开具良品/不良品退库单, 与实物一起交IQC进行品质确定。

4、 IQC依据车间开具不良品退库单对所退不良物料进行不良原因确定
3、 IQC对良品退库单所列物料质量确定无误后, 在单据上签字确定。
3、 如IQC确定良品退库物料不能作为良品入库, 车间需将单据改为不良品退库单, 再由IQC进行确定签字。

5、 IQC对不良品退库单上注明不良原因与实物确定无误后, 在单据上签字确定。
5、 如实物不良与单据上不良原因不符, IQC拒绝署名, 并要求车间确定清楚不良原因后再重新开具退库单。

4、 物料员将IQC已签字确定良品/不良品退库单逐层交给组长、 车间主管、 厂长签字确定

车间所退物料必需要求分类清楚, 假如因为车间退物未分类清楚而仓管员又接收了, 结果造成仓库物料混乱, 仓管员要负责将其区分清楚。假如所以造成物料报废, 仓管员负担此责任
5、 物料员将已签字良品/不良品退库单连同需退库物料一并交给仓管员, 仓管员依据退库单物料型号与数量进行交接。

6、 仓管员确定OK后进行签字确定, 并将该单据复印一式三份, 一份给车间, 一份交单据录入人员, 一份自己留底。

7、 将退库良品或不良品拉到仓库对应地方放置, 再对库存卡作加卡统计。尤其注意不良品隔离放置与立刻退返厂家。

注: 此步骤望各部门人员遵照实施。仓库物流按销售发出调货单或出货通知单按时完成产品出货。
PMC下生产套料领料单, 车间备料上线按生产计划排程表&生产通知单按质按量按时完成产品进仓。
产线在生产中如出现物料不良, 工艺不良, 或是产能有限等情况而严重影响到出货交期时, 要第一时间反馈给PMC（第一时间电话或口头通知, 需要后补邮件分析原因）,方便PMC立刻反馈给销售, 请销售重新与用户协商调整交期。

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五、 呆料处理步骤
1、 仓管员以月为单位在每个月25日对仓库库存呆料（6个月未使用或是已确定停用之物料）进行统计上报, 填写库存呆料统计表, 交PMC计划人员。

2、 PMC计划人员依据提供相关统计表, 确定内容完整与正确性后在每个月27日前发至生产、 品质、 采购与相关研发人员邮箱, 各相关人员依据物料类别来进行相关评审

3、 因为市场销售量降低, 而造成库存物料使用率低而产生呆滞, 由生产与销售对其是否需作继续留库备用或作呆料处理等给出初步评审意见
3、 因为技术变更而造成停用专用或订制物料, 由相关研发工程人员评审是否可用在其它产品或加工后使用

3、 因为技术变更而造成停用非订制物料, 由采购与供方沟通, 看是否可退回供方或更换其它规格物料。

4、 各相关人员针对以上不一样物料, 将相关信息以邮件形式在两个工作日内反馈给ＰＭＣ人员。

5、 ＰＭＣ依据相关人员反馈信息进行统计, 并跟进相关人员对于各物料处理进度情况

6、 采购对与供方协商后, 不能进行退换物料, 研发工程评审后不能使用于现在产品上物料, 生产与销售评审确需作处理少用物料, 由ＰＭＣ依据相关反馈信息整理后, 做成呆料评审表附表, 与呆料评审表一起, 给相关人员写明处理意见并签字确定。
6、 生产与销售评审确定继续留库备用物料, 则由ＰＭＣ通知仓管, 继续留库。
6、 研发工程人员评审后, 确定其物料可再利用, 需在5天内下达相关书面签字联络函给到PMC, 变更使用, 需提供相关变更通知书。
6、 采购对与供方协商可作退换物料, 由采购安排在5天内进行相关退换安排, 仓管员将相关物料整理好, 方便立刻退换。

7、 将各部门签字确定呆料评审表给到工厂厂长, 由其审核后交给企业高层进行审批, 最终确定呆料处理意见。

8、 ＰＭＣ与仓管员依据已签字呆料评审表对相关物料进行处理, 包含需作报废处理物料按报废步骤实施。

注: 此步骤望各部门人员遵照实施。仓库&物流按销售发出调货单或出货通知单按时完成产品出货。
PMC下生产套料领料单, 车间备料上线按生产计划排程表&生产通知单按质按量按时完成产品进仓。
产线在生产中如出现物料不良, 工艺不良, 或是产能有限等情况而严重影响到出货交期时, 要第一时间反馈给PMC（第一时间电话或口头通知, 需要后补邮件分析原因）,方便PMC立刻反馈给销售, 请销售重新与用户协商调整交期。

编制/日期
杨乐春/1223
审核/日期

同意/日期

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六、 成品进、 出仓步骤
1、 用户退货不良成品需工厂进行返修处理, 先由企业物流仓接收后再开调货单转给工厂仓库。假如要直接调往工厂仓库, 必需经物流仓主管同意并做好相关交接手续方可。
1、 研发试制完成需发货样品或非常规订单产品需进仓入库, 由研发人员依据产品型号规格与数量, 开具进仓单。且需尤其注意是: 在进仓单上必需注明该产品初估成本价格。
1、 车间依据生产计划完成成品需要进仓, 先由物料员依据产品型号规格与数量, 开具进仓单。

2、 仓管员依据各相关人员进仓单上列举型号与数量, 与实物进行查对与确定, OK后签字接收。办理交接入仓手续, 并将成品按5S要求放置对应位置。

3、 对于车间进仓常规产品与研发进仓需出货产品, 仓管员需第一时间通知物流仓进行提货。
3、 对于物流仓退回需返修成品, 入仓后需由仓管员通知车间相关人员开具领料单将成品领出仓库进行返修处理。

4、 车间开具领料单将不良品领到车间进行返修, 返修修复后再开具进仓单移交仓库, 并注明是返修品。

6、 工厂仓管员开好调货单, 与物流仓管员进行成品移交, 型号, 数量确定无误后在调货单上签字确定。

5、 仓管员查对单据与实物后, 安排入仓, 并立刻通知物流仓安排提货。

注: 此步骤望各部门人员遵照实施。仓库&物流按销售发出调货单或出货通知单按时完成产品出货。
PMC下生产套料领料单, 车间备料上线按生产计划排程表&生产通知单按质按量按时完成产品进仓。
产线在生产中如出现物料不良, 工艺不良, 或是产能有限等情况而严重影响到出货交期时, 要第一时间反馈给PMC（第一时间电话或口头通知, 需要后补邮件分析原因）,方便PMC立刻反馈给销售, 请销售重新与用户协商调整交期。