工程质量通病.doc

工程质量通病防治措施一、路基填筑1、 填方出现弹簧土（1）、预防措施a、 压实填土时，适当控制填土的含水量。b、 避免在含水量过大的腐殖土、泥炭土、粘土、亚粘土等原状土上进行回填。c、 填方区设排水沟排走地表水，地下水降至基底0.5m以下。（2）、治理方法a、 用干土、石灰粉、碎砖等吸水材料均匀掺入弹簧土中，降低土的含水量。b、 将土翻松、晾晒、风干至最佳含水量范围，再压实。c、 将弹簧土挖除，换土回填压实。2、 填土密实度达不到设计要求（1）、预防措施a、 选择符合要求的填土。b、 控制填土含水量接近最佳含水量，偏差不大于2%c、 按所选用的土料压实机械性能，通过试验确定含水量控制范围、每层铺土厚度、压实遍数，机械行驶速度，严格进行水平分层回填、压实、使达到设计规定的质量要求。d、 加强现场检验，按规定取样，严格每道工序的质量控制。（2）、治理方法a、 换土回填或掺入石灰、碎石等压实加固。b、 翻松、晾晒、风干土层或均匀掺入干土及其它吸水材料。c、 当含水量小或辗压机具能量过小时，增加压实遍数或改用大功率压实机械。二、错台跳车病害1、预防措施a、 台后填土与桥台砌筑协调进行。b、 填土区基底压实，如压路机使用困难则采用小型手推式电动振动打夯机。基底密实度达到设计要求。c、 填料选用岩渣或级配砂砾土，岩渣最大粒径小于12，含泥量小于8%，压实后的干密度不小于2t/m3。级配砂砾土的级配由实验室试验确定，砾石最大粒径小于10。含泥量不超过30%，碾压后密实度在96%以上。d、 台背填筑前在土基上设置泄水管或肓沟。并将其引出路基之外。e、 填土分层夯实，每层松土厚度2030，夯45遍，夯实后厚1520，使密实度过到90%以上，并作密实度测定。填土与路堤搭接处挖成台阶形。f、 台背填土顺路线方向长度，自台身起，底面长不小于桥台高度加2m，顶面长不小于2m。g、 肓沟施工注意事项、肓沟所用填料洁净，无杂质，含泥量小于2%；、各层填料层次分明，填筑密实、分段施工，当日下管填料一次完成。、滤管采用无砂混凝土管或有孔混凝土管。、滤管基底用混凝土浇筑，并与滤管密贴，纵坡均匀，无反向坡。、滤管安装完毕，将管内砂浆残渣、杂物清除干净。2、治理方法设置桥头搭板。桥头搭板设置较大的纵坡i2，i2符合下列条件：10%i2- i115% （i1为路线纵坡）。搭板的末端顶面与路基底面平齐，前端顶面留有路面面层的厚度。在通行车辆一段时间之后，开挖台后填土至搭板底部高程，压实、浇筑搭板和枕梁。三、碎石挤密桩1、桩身缩颈（1）、原因分析a、 原状土含饱合水再加上施工注水润滑，经振动产生流塑状，瞬间形成高孔隙水压力，使局部桩体挤成缩颈。b、 地下水位与其上土层结合处，易产生缩颈。c、 流动状态的淤泥质土，因钢套管受较强振动，也易产生缩颈。d、 桩间距过小，互相挤径形成缩颈。（2）、预防措施a、 要详细研究地质报告，确定合理的施工方法。b、 每根桩用浮漂观测法，找出缩颈部位，计算出桩径，便于采取补救措施。c、 套管中应保持足够的灌石量，至少有2m高的石料（用敲击桩管确定管中石料部位）。d、 采用跳打法克服桩相互挤压现象。（3）、处理方法a、 控制拔管速度，一般为0.81.5m/min。要求每拔0.51.0m停止拔管,原地振动1030S(根据不同地区,不同地质,选择不同的拔管速度),反复进行,直至拔出地面。b、 用反插法来克服缩颈。可分为：、 局部反插：在发生部位进行反插，并多往下插入1m。、 全部反插：开始从桩端至桩顶全部进行反插，即开始拔管1m，再反插到底，以后每拔出1m反插0.5m，直至拔出地面。c、用反复打法克服缩颈。可分为：、 局部复打：在发生部位进行复打，同样超深1m。、 全复打：即为二次单打法的重复，应注意同轴沉入到原深度，灌入同样的石料。2、密实度差（1）、原因分析a、 土层过软或地下水位较高呈流塑状，桩间土强度增长达不到设计要求。b、 碎石灌量小于设计灌量。c、 产生局部缩颈或断桩现象。d、 表层加固效果差，主要是上部覆盖压力小，土体加固时产生纵向变形。（2）、防治措施a、 认真分析地质报告，找出不密实的原因，以确定补救措施。b、 用加密桩的办法缩小桩间距，一般为2.5d3d(d为桩径或边长),采用梅花式布桩(等边三角形布桩),每平方米范围内应有一根碎石桩。c、 控制拔管速度同“桩身缩颈”的治理方法（a）。控制桩管贯入速度以增加对土层预振动。d、 控制碎石的含泥量在5%以内，不得有有机物质掺入。e、 控制施工注水量在灌料时注少量水，拔管时停止注水），或采用不注水而加大沉桩机激振力的办法。f、 遵守成孔挤密程序，先外围后里圈，并间隔进行（跳打法）。3、成桩偏斜，达不到设计深度（1）、原因分析a、 遇到地下物如大孤石、大块混凝土、老房基及各种管道等。b、 遇到干硬粘土或硬夹层。c、 遇有倾斜的软硬地层交接处，造成桩尖向软处滑移。d、 桩工机械底座放置的地面不平、不实，沉陷不均匀，使桩机本身倾斜。e、 钢套管弯曲过大，稳管时又未校正。（2）、防治措施a、 施工前地面应平整压实（一般要求地面强度为100150KN/m2），或垫砂卵石、碎石、灰土及路基箱等，因地制宜选用。b、 施工前选用合格的钢桩管，稳桩管要双向校正（成900角，用锤球或经纬仪），控制垂直度不大于1%。c、 放桩位点时，先用钎探找出地下物的埋置深度，挖坑应分层回填夯实（钎长11.5m）,非桩位点可不作处理。d、 遇有硬粘土或硬夹层，可先成孔注水，浸泡一段时间再沉管，或边振沉边注水，以满足设计深度。e、 遇到地层软硬交接处沉降不等或滑移时，应与设计单位研究，采取缩短桩长，加密桩数的办法。四、钻孔灌注桩1、坍孔（1）、现象：在成孔过程中或成孔后，孔壁坍落，造成钢筋笼放不到底，桩底部有很厚的泥夹层。（2）、原因分析a、 泥浆比重不够b、 孔内水头高度不够或孔内出现承压水，降低了静水压力。c、 护筒埋置太浅，下端孔坍塌。d、 在松散砂层中钻进时，进尺速度太快或停在一处空转时间过长，转速过快。（3）、预防措施a、 在松散砂土或流砂中钻进时，控制进尺，选用较大比重、粘度、胶体率的优质泥浆。b、 地下水位变化较大时，升高护筒增大水头。（4）、治理方法如孔口坍塌，先察明坍塌位置，将砂和粘土（或砂砾和黄土）混合物回填到坍孔位置以上12m，如坍孔严重，应全部回填，待回填物沉积密实后再进行钻孔。2、钻孔漏浆（1）、现象：在成孔过程中或成孔后，泥浆向孔外漏失。（2）、原因分析a、 遇到透水性强或有地下水流动的土层。b、 护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，会在护筒刃脚或接缝处漏浆。c、 水头过高使孔壁渗浆。（3）、防治措施a、 加稠泥浆或倒入粘土，慢速转动。b、 在有护筒防护范围内，接缝处可加以堵塞，稳住水头。3、桩孔偏斜（1）、原因分析a、 钻孔中遇较大孤石或探头石b、 在有倾斜度的软硬地层交界处，岩石倾斜处，或在粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头所受阻力不匀。c、 扩孔较大，钻头偏离方向。d、 钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。e、 钻杆弯曲接头不直。（2）、预防措施a、 安装钻机时要使转盘底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在同一条轴线上，并经常检查较正。b、 由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上埋添导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其治导向架向下钻进。c、 钻杆。接头逐个检查及时调整，发现主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直或交换钻杆。d、 在有倾斜的软硬地层钻进时，吊住钻杆控制进尺，低速钻进。（3）、治理方法a、 在偏斜处吊住钻头，上下反复扫孔，使孔校直。b、 在偏斜处回填砂粘土，待沉积密实后再钻。4、缩孔（1）、现象：孔径小于设计孔径。（2）、原因分析：塑性土膨胀。（3）、防治方法：采用上下反复扫孔办法，扩大孔径。5、钢筋笼放置与设计要求不符（1）、现象：钢筋笼变形，保护层不够、深度位置不符合要求。（2）、原因分析：a、 堆放、起吊、运输没有严格执行规程，造成变形。b、 吊放入孔时，钢筋笼不是垂直缓缓放下，而是斜插入孔内。（3）、防治措施a、 如钢筋笼过长，则分段制作，吊放入孔时再分段焊接。b、 钢筋笼在运输及吊放过程中每隔2.02.5m设加强箍一道。c、 在钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置保护层衬垫。d、 将钢筋笼垂直缓慢放入孔内，防止碰撞孔壁，并及时固定好位置。e、 对在运输，堆放及吊装过程中已经发生变形的钢筋笼，应进行修理后再使用。6、断桩（1）、现象：成桩后，桩身局部没有混凝土或夹有泥土。（2）、原因分析a、 混凝土较干，骨料太大或未及时提升导管以及导管位置倾斜等，使导管堵塞，桩身混凝土中断。b、 混凝土搅拌机发生故障，使混凝土不能连续浇注，中断时间过长。c、 导管挂住钢筋笼，提升导管时没有扶正。（3）、预防措施a、 混凝土坍落度严格按设计或规范要求控制。b、 使用前检查混凝土搅拌机，或准备用搅拌机。c、 边灌混凝土边拔导管，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或脱离混凝土面。d、 导管扶正避免挂住钢筋笼。（4）、处理方法：a、 当导管堵塞而混凝土尚未初凝时，可采用下列两种办法：、用钻机起吊设备，吊起一节钢轨或其它重物在导管内冲击，把堵塞的混凝土冲开。、迅速提出导管，用高压水冲通导管，重新下隔水球灌注。浇注时，当隔水球冲出导管后，应将导管继续下降，直到导管不能再插入时，然后再少许提升导管，继续浇注混凝土，这样新浇注的混凝土能与原浇注的混凝土结合良好。b、 当混凝土在地下水位下中断时，如果桩直径较大（一般在1m以上），泥浆护壁较好，可抽掉孔内水，用钢筋笼（网）保护，对原混凝土面进行人工凿毛并清洗钢筋，然后再继续浇注混凝土。c、 当混凝土在地下水位以下中断时，可用较原桩径稍小的钻头在原桩位上钻孔，至断桩部位以下适当深度时（可由验算确定），重新清孔，在断桩部位增加一节钢筋笼，其下部埋入新钻的孔中，然后继续浇注混凝土。五、砌石工程1、现象：石块粘结不牢。2、防治措施：a、 严格按照砌石操作规程的要求严格撑推灰缝厚度。b、 砌石作业前视石料质量和气侯情况，适当洒水润湿。c、 料石砌体采用铺浆法砌筑。六、钢筋工程1、表面锈蚀（1）、预防措施：钢筋原料存放在仓库或料棚内，保持地面干燥，钢筋存放离地面距离200以上；先进库先使用，尽量缩短库存时间。（2）、治理方法淡黄色轻微浮锈不必处理；红褐色锈斑的清除，可采用手工或机械方法除锈，盘条细钢筋可通过冷拉或调直过程除锈，粗钢筋采用专用除锈机除锈，锈蚀严重的钢筋除锈后考虑降级使用。2、混料（1）、预防措施仓库设专人验收入库钢筋，库内划分不同钢筋堆放区域，每堆钢筋均立标签挂标牌，标明品种、等级、直径、技术证明编号及整批数量等。3、钢筋切断（1）、预防措施采用车架较长的运输车或用挂车接长运料；对于较长的钢筋，尽可能采用吊装卸钢筋。（2）、治理方法利用矫直台矫直钢筋，局部矫正不直或产生裂纹的，不得用作受力筋。4、钢筋骨架外形尺寸不准（1）、预防措施绑扎时将多根钢筋端部对齐；防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。（2）、治理方法将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新安装绑扎。5、保护层不准（1）、预防措施a、 检查砂浆垫块厚度是否准确，数量是否足够。b、 采取措施防止钢筋在混凝土振捣时移位。（2）、治理立法浇注混凝土前，检查钢筋保护层厚度。6、钢筋骨架吊装变形（1）、预防措施起吊操作力求平稳，钢筋骨架起吊挂钩点要预先根据骨架外形确定好，刚工较差的骨架可绑扎木杆加固，或用“扁担”起吊，骨架钢筋交点都要绑扎牢固。（2）、治理方法变形骨架在模板内或附近修整平复。7、钢筋闪光对焊未焊透（1）、防治措施a、 适当限制连续闪光焊工艺的使用范围。b、 重视预垫工作，掌握预垫要领。c、 采取正常的烧化过程，使焊件获得符合要求的温度分布，尽可能平整的端面以及比较均匀的熔化金属层，为提高接头质量创造良好的条件。d、 避免采用过高的变压器级数施焊，以提高加热效果。七、混凝土工程1、麻面（1）、预防措施a、 模板面清理干净，不粘干硬水泥砂浆等杂物。b、 木模板在浇筑混凝土前，应用清水充分湿润，清洗干净。不留积水，使模板接缝严密，如有缝隙及时堵严，防止漏浆。c、 钢模板脱模剂要涂刷均匀，不漏刷。d、 混凝土严格按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振；每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。（2）、治理方法将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥素浆或1：2水泥砂浆抹平。2、露筋（1）、预防措施a、 混凝土浇注前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题及时修整。b、 固定好垫块以保证混凝土保护层厚度。c、 钢筋密集时，选配适当的石子。d、 严禁振捣棒撞击钢筋以防钢筋移位。e、 混凝土自由倾落高度超过2m时，用串筒或溜槽下料。f、 正确掌握拆模时间，防止过早拆模。g、 操作时不得踩踏钢筋。（2）、治理方法将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水湿润，再用1：2或1：2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，将薄弱混凝土剔除，冲刷干净湿润，用高一级的豆石混凝土捣实，认真养护。3、蜂窝（1）、预防措施a、 混凝土搅拌时严格控制配合比。b、 混凝土拌合均匀，颜色一致。c、 混凝土自由倾落高度不超过2m。d、 混凝土分层捣固。e、 插入式振捣器的移动间距不大于其作用半径的1.5倍。f、 掌握好每点振捣时间。g、 浇注混凝土时，经常观察模板、支架、堵缝等情况，发现问题及时处理。（2）、治理方法混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1：2或1：2.5水泥砂浆修补。如果是大蜂窝，则先将松动石子和突出颗粒剔除，用清水冲冼干净湿透，再用高一级的豆石混凝土捣实，加强养护。4、混凝土收缩裂缝（1）、预防措施a、 配制混凝土时，严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减小空隙率和砂率，浇注时捣固密实以减速少收缩量。b、 浇注混凝土前，将基层和模板浇水湿透。c、 混凝土浇注后，对裸露表面及时用潮湿材料覆盖，认真养护，防止强风化吹袭和烈日曝晒。d、 在气温高、温度低及风速大时浇注混凝土，及早进行喷水养护，使其保持湿润。e、 在混凝土表面覆盖塑料薄膜或湿草袋，使水分不易蒸发。（2）、治理方法a、 如混凝土仍保持塑性，可采取及时压抹一遍或重新振捣的办法来消除，再加强覆盖养护。b、 如混凝土已硬化，可向裂缝内装入干水泥粉，然后加水湿润或在表面抹薄层水泥砂浆。c、 对于预制构件可在裂缝表面涂环氧胶泥处理。5、混凝土温度裂缝（1）、一般结构、构件预防措施a、 合理选择原材料和配合比，采用级配良好的石子；砂、石含泥量控制在规定范围内；在混凝土中掺加减水剂，降低水灰比；严格施工分层浇筑振捣密实，以提高混凝土抗拉强度。b、 预制构件与台座或台模间以及重叠生产构件之间应涂刷隔离效果较好的隔离剂，以防粘结；长线台座生产构件，及时放松预应力筋避免构件温度收缩受到台座、台模、下部构件及预应力筋的约束而导致产生裂缝。c、 蒸汽养护结构、构件时，控制升温速度不大于15oC/h；降温速度不大于10 oC/h，并缓慢揭盖，及时脱模，避免急热急冷，引起过大的温度应力。d、 加强混凝土的养护和保温，控制结构与外界温度梯度在允许（25oC）范围以内。混凝土浇筑后裸露表面及时喷水养护，夏季应适当延长养护时间，以提高抗裂能力。冬季应适当延长保温和脱模时间，使缓慢降温，以防温度骤变，温差过大引起裂缝。基础部分早回填保湿保温，减少温度收缩裂缝。(2)、大体积结构预防措施：a、 尽量选用低热或中热水泥（如矿渣水泥、粉煤灰水泥）配制混凝土；或混凝土中掺加适量粉煤灰或减水剂（木质黄酸钙、MF等）；或利用混凝土的后期强度（90180d），以降低水泥用量，减少水化热量。选用良好级配的骨料，并严格控制砂、石子含泥量，降低水灰比（0.6以下）；加强振捣，以提高混凝土的密实性和抗拉强度。b、 在混凝土中掺加缓凝剂，减缓浇筑速度，以利于散热。在设计允许的情况下，可掺入不大于混凝土体积25%的块石，以吸收热量，并节省混凝土。c、 避开炎热天气浇筑大体积混凝土。如必须在炎热天气浇筑时，应采用冰水或搅拌水中掺加冰屑搅拌混凝土；对骨料设简易遮阳装置或进行喷水预冷却；运输混凝土加盖防日晒，以减低混凝土搅拌和浇筑温度。d、 浇筑薄层混凝土，每层浇筑厚度控制不大于30cm，以加快热量的散发，并使温度分部较均匀，同时便于振捣密实，以提高弹性模量。e、 大体积混凝土基础采取分块分层浇筑（每层间隔时间为57d），分块厚度为1.01.5m，以利于水化热散发和减少约束作用。对较长基础和结构，采取每隔2030m留一条0.51.0m宽的间隔后浇缝，钢筋仍保持连续不断，40d后再用膨胀细石混凝土填灌密实，以消减温度收缩应力。f、 大体积混凝土内适当预留一些孔道，在内部通循环冷水或冷气冷却，降温速度不应超过0.51.0 oC/h。g、 加强早期养护，提高抗拉强度。h、 加强温度管理，混凝土拌制时温度要低于25 oC；浇筑时要低于30 oC。浇筑后控制混凝土与大气温度差不大于25 oC，混凝土本身内外温差在20 oC以内；加强养护过程中的测温工作，发现温差过大，及时覆盖保温，使混凝土缓慢地降温，缓慢地收缩，以有效降低约束应力，提高结构抗拉能力。（3）、治理方法对表面裂缝，可以采用涂两遍环氧胶泥或贴环氧玻璃布，以及抹、喷水泥砂浆等方法进行表面封闭处理，对整体性防水、防渗要求的结构，缝宽大于0.1mm的深进或贯穿性裂缝，应根据裂缝可灌程度，采用灌水泥浆或化学浆液（环氧、甲凝或丙凝浆液）方法进行裂缝修补，或者灌浆与表面封闭同时采用。宽度不大于0.1mm的裂缝，由于后期水泥生成氢氧化钙、硫酸铝钙等类物质，炭化作用能使裂缝自行愈合，可不处理或只进行表面处理即可。八、预应力混凝土工程1、 锚固时预应力筋滑脱（1）、防治措施a、 锚具制作时，原材料应予严格检验，不得有夹渣、裂缝等缺陷。b、 夹片铣分后应除去毛边、飞刺，并需打号。每个夹片都需有总套号及按顺时针排列的片位号。c、 锚环内孔与夹片外锥面两者的锥度应保证一致。d、 严格控制锚具的热处理，防止出现裂缝，特别是夹片爆裂。锚环经热处理后硬度控制为HRC3237。e、 安装锚具时，夹片应按编号顺序嵌入预应力筋之间，并保证锚具中心与预留孔道中心重合。当为曲线孔道时，锚环中心应向曲率中心方向偏移34，以保证张拉时预应力筋位于锚环中央。2、 先张法预制构件刚度差（1）、防治措施a、 放张预应力筋时，混凝土强度必须达到设计规定的数值，但不应低于设计强度的75%。b、 保证台座有足够强度、刚度和稳定性，以防产生倾覆、滑移、变形过大等情况。设计台座时其抗倾覆安全系数不得小于1.5，抗滑安全系数不得小于1.3。利用台面作为承力结构一部分与台墩浇筑成整体，可有效抵抗倾覆和滑移。c、 减少摩阻损失值。d、 蒸气养护应分为两阶段升温，第一阶段将温差（即升温的温度与张拉钢筋时的温度差）控制在20以内，待构件混凝土强度达到7.5Mpa（钢丝、钢绞线）以上时，再进行第二阶段升温。e、 测力装置要经常维护和校验，以保证计量准确。f、 经常测定预应力损失值。g、 检查张拉设备，油压表是否失灵，指针是否弯曲变形，无压时不能回零。此外，千斤顶活塞摩阻力大，油泵或千斤顶漏油，均会造成张拉力不足。3、 后张法构件孔道塌陷、堵塞（1）、预防措施波纹管壁应具有一定的承压强度，振捣时不得直接振动波纹管，以防变形。两根波纹管连接必须用波套管，两端波纹应拧至相碰为止，再用胶条将外露缝隙封闭。（2）、治理方法局部塌孔、堵塞不严重的，可用特制的长杆加以疏通；严重的在塌陷堵塞处剔凿清除干净再修补好。