反应釜标准操作规程.doc

1 目Objective: 正确使用反应釜, 确保设备安全正常运行。
2 范围Scope: 适适用于反应釜整个操作过程控制。
3 责任Responsibilities:
3．1操作者应相当熟悉反应罐结构、 性能、 工作原理及操作关键点。
3．2车间主管或班长负责监督操作者正确合理使用反应釜及日常维护工作。
3．3设备动力科负责安装调试反应罐, 并立刻组织人员对设备故障进行检修和排除。
4 程序Procedures
4.1开机前准备工作。
4.1.1打开反应罐、 盖, 检验内部是否有移位, 松动现象。
4.1.2检验反应釜法兰和机座等有没有螺栓松动, 安全护罩是否完好可靠, 检验减速机有没有漏油现象, 油位是否正常, 螺丝是否紧固良好。
4.1.3检验安全阀、 防爆膜、 压力表、 温度计等安全装置是否灵敏好用, 安全阀、 压力表是否在校验期内, 并铅封完好, 压力表红线是否划正确。
4.1.4确定减速机油位在视镜1/2～2/3之间、 釜用机封油盒内油位高过动静环密封面。
4.1.5需要试漏反应釜, 按工艺要求, 用氮气或压缩空气试漏, 检验锅上阀门、 管线、 机械密封点、 人手孔、 大法兰不能有漏点, 并用直接放空阀泄压, 要求压力能很快泄完;
4.1.6 属于压力容器搪玻璃设备还应根据压力容器相关要求进行检验。
4.2 进料操作
4.2.1 按工艺操作规程进料, 开启搅拌运行。通常设备加入物料正常液位在公称容积30%～80%, 反应物料易产生泡沫设备加入物料正常液位在公称容积30%～50%;
4.2.2应严防加入设备内物料夹带块状金属或杂物, 对于大块硬质物料应粉碎后加入, 预防损坏搅拌、 底阀或堵塞管线;
4.2.3严格按工艺要求物料配比加（投）料, 并均衡控制加料和升温速度, 预防因配比错误或加（投）料过快, 引发釜内猛烈反应, 出现超温、 超压、 超负荷等异常情况, 而引发设备安全事故。
4.3 搅拌运行操作
4.3.1 倾听反应釜内有没有异常振动和响声, 搅拌运转应平稳, 无震动, 无碰撞或机械密封（填料密封）应无泄露。
4.3.2检验机械密封腔内润滑液（密封液）应确保清洁, 不得夹带固体颗粒。
4.2.3倾听减速机和电机声音是否正常, 摸减速机、 电机、 机座轴承等各部位运行温度情况: 通常温度 ≤ 40℃、 最高温度 ≤60℃（手背在上可停留5秒以上为正常）。
4.3.4 常常观察减速机有没有漏油现象, 轴封是否完好, 看油泵是否上油, 检验减速箱内油位和油质改变情况, 必需时补加或更新对应机油;
4.3.5若电机跳闸, 排除故障后, 必需先盘车1～3转, 确定传动搅拌部分无卡涩或碰撞现象, 才能复位电源。点动按钮, 检验反应釜是否运行正常, 并要请电工在反应釜试车和最大负荷时检验电流是在额定范围内。
4.4升温或降温操作
4.4.1空锅情况下, 不得开启蒸汽阀门和电热电源, 尤其注意使用蒸汽压力, 不得超出额定工作压力。使用带夹套反应釜升温或降温时, 严禁空罐加热, 加热或冷却要缓慢进行, 严禁温度骤冷/骤热/以免损坏搪玻璃表面.搪玻璃反应釜耐温急变(即反应釜温与加热或冷却介质湿度之间差)为:热冲击≦100℃,冷冲击≦90℃.在通入蒸汽加热时,夹套压力在0.1MPa左右,保持数分钟后,再分次缓慢开启进口阀,以预防冷热冲击损坏设备.升温(或降温)速度应保持在3℃/分钟左右,最大不得超5℃/分钟.
4.4.2反应釜在运行中要严格实施工艺操作规程, 严禁超温、 超压、 超负荷运行。凡出现超温、 超压、 超负荷等异常情况, 立刻按工艺要求采取对应处理方法。严禁超出要求釜内液位反应;
4.4.3蒸汽升温操作
4.4.3.1确定实施完成其它操作后, 确定夹套全部控制阀处理关闭状态。
4.4.3.2开启夹套排污阀（全开）, 排放夹套内污物。
4.4.3.3开启蒸汽阀（调整）, 使夹套内产生一定蒸汽压力, 排放夹套内污物。
4.4.3.4排放夹套内污物后, 调整排污阀, 使排污阀能够排出水即可（疏水功效）; 装有疏水阀反应釜, 能够开启疏水阀前阀门, 关闭排污阀。
4.4.3.5开启蒸汽阀（调整）时应缓慢开启和关闭蒸汽阀（逆时针为开启, 顺时针为关闭）, 切忌用力过猛。
4.4.3.6完成工艺要求升温或保温程序后, 关闭蒸汽阀门, 开启排污阀, 将夹套内蒸汽排空。
4.4.4导热油（有机热载体）升温操作
4.4.4.1确定实施完成其它操作后, 确定夹套全部控制阀处理关闭状态。
4.4.4.2开启热回油阀（全开）, 开启热进油阀（调整）。
4.4.4.3导热油加热应缓慢升温, 在150℃内升温, 升温速度应控制在3℃/分钟以内, 150℃以上, 根据工艺操作规程进行操作。
4.4.4.4应缓慢开启和关闭油阀（逆时针为开启, 顺时针为关闭）, 切忌用力过猛; 完成工艺要求升温或保温程序后, 关闭热进油阀、 热回油阀。
4.4.5导热油（有机热载体）降温操作
4.4.5.1确定实施完成其它操作后, 确定夹套全部控制阀处理关闭状态。
4.4.5.2开启冷回油阀（全开）, 开启冷进油阀（调整）; 导热油降温应缓慢进行, 降温速度应控制在3℃/分钟以内。
4.4.5.3应缓慢开启和关闭油阀（逆时针为开启, 顺时针为关闭）, 切忌用力过猛。完成工艺要求降温或保温程序后, 关闭冷进油阀、 冷回油阀。
4.4.6冷却水降温操作
4.4.6.1确定实施完成其它操作后, 确定夹套全部控制阀处理关闭状态。
4.4.6.2开启回水阀（全开）, 开启进水阀（调整）。应缓慢开启和关闭进、 回水阀（逆时针为开启, 顺时针为关闭）, 切忌用力过猛。
4.4.6.3完成工艺要求降温或保温程序后, 关闭进水阀、 回水阀。开启排污阀进行排污, 排污完成后, 关闭排污阀。
4.4.7冷冻盐水降温操作
4.4.7.1确定实施完成其它操作后, 确定夹套全部控制阀处理关闭状态, 确定反应釜夹套为空状态（不为空状态, 应开启排污阀进行排污, 排污完成后, 关闭排污阀）。
4.4.7.2开启回冷冻盐水阀（全开）, 开启进冷冻盐水阀(调整) 。应缓慢开启和关闭进、 回水阀（逆时针为开启, 顺时针为关闭）, 切忌用力过猛。
4.4.7.3完成工艺要求降温或保温程序后, 关闭回冷冻盐水阀, 并开启空压机, 将夹套内冷冻盐水压入进冷冻盐水管道。
4.4.7.4压完后, 关闭进冷冻盐水阀, 再根据“冷却水降温操作”将夹套清洗一次。清洗完成, 关闭全部控制阀门。
4.5 停车
4.5.1 按工艺操作规程处理完反应釜内物料;
4.5.2有易堵物料反应釜, 停机后, 要用反应溶剂、 压缩气体或蒸汽等将设备或相关管线内物料吹扫洁净, 确保管线在下次使用时通畅;
4.5.3检验与反应釜相关管线、 转动设备、 仪器仪表等有没有问题, 若有问题应在停车时立刻处理; 确保下批反应时设备完好。
4.5.4 若长久停车, 应将反应釜或相关管线清洗、 吹扫洁净, 不能留有腐蚀性物料或水等液体, 作好设备外部清洁和保养, 挂设备停用标志牌, 并每隔一段时间盘车或开启一次, 确保设备完好。
4.6安全注意事项
4.6.1反应釜在生产过程中, 不得离开岗位。
4.6.2注意温度表差异, 要把关好蒸汽压力。
4.6.3严禁超负荷使用, 每罐物料不得要求最大充装量。
4.7日常维护
4.7.1周围环境: 班后机器周围清洁洁净, 地面清洗洁净。
4.7.2表面擦拭: 机器表面常保持洁净, 且不得摆放其它物料。
4.7.3加油润滑, 保持减速机润滑良好。
4.7.4常常检验减速机有没有漏油现象, 轴封是否完好, 看油泵是否上油, 检验减速箱内油位和油质改变情况, 釜用机封油盒内是否缺油, 必需时补加或更新对应机油。
4.7.5检验反应釜本体有没有裂纹、 变形、 鼓包、 穿孔、 腐蚀、 泄漏等现象, 保温、 油漆等是不是完整, 有没有脱落、 烧焦情况。
4.7.6检验安全阀、 防爆膜、 压力表、 温度计等安全装置是否正确灵敏好用, 安全阀、 压力表是否已校验, 并铅封完好, 压力表红线是否划正确, 防爆膜是否内漏。
4.8 常见故障处理见下表:

反应釜常见故障处理表:
故障
产生原因
处理方法
超温
超压
1.仪表失灵, 控制不严格。
1．检验、 修复控制系统, 严格实施仪表校验管理要求。
2.原料配比不妥造成猛烈反应。
2.   立刻停止加热操作, 保持反应釜放空阀通畅, 经过降温减缓或终止反应, 并按工艺要求处理物料。
密封不严、 漏水、 漏气、 漏料
1.填料磨损或质量差。
1.更换填料。
2.阀门、 法兰等密封面不严。
2.更换阀门、 法兰、 垫片。
3．机械密封泄漏或密封液向釜内泄漏。
3.检验机械密封密封面和静密封件, 调整动环压紧量。
4.设备本体发生腐蚀。
4.修理或更换。
5．设备联接附件或管件阀门泄漏 。
5．检验并处理。
6.罐卡子松动或数量不足, 接口螺栓松动或数量不足。
6.紧固或补足卡子或螺栓
釜内发生异常声响
1.搅拌器摩擦罐内附件、 搅拌轴弯曲变形、 搅拌器松动。
1.停车检验、 校正、 修理并紧固螺栓。
2.轴承损坏。
2.修理或更换轴承。
3.釜内有异物或罐体或衬里鼓包。
3.停车, 清理釜内异物或由专业维修人员处理。
联轴节响声大或振动
1.螺栓松动 
1.紧固联轴节螺栓
2.间隙过大
2.调整联轴节间隙或更换联轴节