选矿厂工艺生产条件及工艺技术操作.docx

Ø 点滴做起 只争第一
2013

某铜业选矿厂工艺生产条件及工艺技术操作
为了选矿厂生产工艺的平稳运行，督促各操作岗位严格执行生产工艺条件，提高岗位人员操作技能，顺利完成选矿生产的各项工艺指标，特编制选矿厂工艺技术操作管理制度。
1、选矿厂生产工艺条件
2、 工艺技术操作
2.1、 破碎工艺技术操作
2.1.1、颚式破碎机的技术操作。
（1）.开车前的检查
颚式破碎机在启动以前，必须对设备进行全面认真检查，特别要注意一下几部分：
A．机体部分:检查破碎齿板的磨损情况，调好排矿口尺寸；检查破碎腔内有无矿石，若有矿石或其他杂物卡住，必须取出；检查连接螺栓是否松动；检查皮带轮和飞轮的保护外罩是否完整；检查三角皮带和拉杆弹簧的松紧程度是否合适等。
B. 润滑部分:油箱（或油杯）油量的注满程度应适当；油泵、油管应好，阀门应当灵活好使；仪表应完好等。
C．电气部分：检查电气设备和信号系统是否完好；电机各部连接螺栓应牢固无松动等。
除以各项外，还应检查漏斗是否破坏堵塞，防尘水是否通畅，各种管道是否完好，以及上下工序间设备联锁装置可靠和完好情况等。
（2）破碎机的开停车
破碎机在启动前，出应对设备进行上述的全面检查外，在停车较长时间后，还需预先盘车一至二转，大型颚式破碎机（电机功率小于启动需要时）要将飞轮转到一定的角度使偏心轴的偏轴处于上方，连杆机构处在最容易启动的位置。
A． 破碎机的启动顺序：注意开车联系信号，首先启动油泵和观察冷却系统，观察油压表，油流指示器，水压表和温度计的度数都在规定范围内，运转3-5分钟确认润滑系统正常工作后，在一次启动排矿皮带运输机运转正常后，启动破碎机的驱动电机，待破碎机空载正常运转1-2分钟后，进行给矿。
B． 破碎机停车顺序：停车顺序与启动顺序相反，及首先停止给矿，待破碎腔内矿石全部排完后，再停碎矿机，带碎矿机主轴停止转动后，方能停止油泵及排矿的皮带运输机。
如果突然停电，应立即切断电源，并清除破碎腔内矿石。
（3）破碎机正常运转中的检查
在正常运转中，操作工一般是根据机组的安装布局顺序，依次进行检查，检查的重点是电机、传动系统、润滑系统、机体部分及防尘设施等，检查的主要方法是测定温度、听响声、眼观察。重点检查的内容有：
A． 润滑部分，油压、水压、油温是否在规定的范围之内（油压一般在0.15-0.25Mpa，回油温度低于60℃，进油温度不高于45℃），油泵工作是否正常，防尘水是否进油等。
B． 机体及电机部分，破碎机机体是否振动过大，动颚或动锥的搬动是否正常，运转响声及排矿是否正常。电机是否发热，声音是否正常，还要经常观察负荷电流及电压的变化等，凡出现异常情况应分析原因及时处理，自己不能处理时，要及时想组长汇报，当有发生事故未危险时，可立即停车，进行处理。
（4）均匀给矿和控制粒度
碎矿机工作过程中的要求是：给矿均匀，负荷适当，矿石不许挤满破碎腔。给矿粒度要与给矿口相当，不能有金属物件，矿石含水含泥越少越好。因此在碎矿操作中，要观察矿石的块大小、矿粒比例、含泥含水情况，以便控制好给矿量。当矿石含泥含水较多时，容易在破碎腔内压成硬块，这是要适当降低给矿量，避免堵死破碎腔。矿块较大时为避免碎矿机过负荷，应适当减少给矿量。当矿石块度较小，含水含泥少时，则要增大给矿量。但若给矿量波动幅度太大，则破碎产品粒度难于负荷规定，因此在控制给矿时要尽量均匀。另外，碎矿机如果长期在超负荷的情况下工作，会使碎矿部件的损坏和缩短使用期限，同时在超负荷运转下也容易造成操作事故。
破碎机的给矿粒度，对粗碎来说最大块度为碎矿机给矿口宽度的0.65-0.75为宜，对中碎给矿的最大块度以能自由落入破碎腔即可。若给矿粒度过大则不安全，同时对提高碎矿机的生产能力也不利。
早操作过程中，还要注意尽量避免大块矿卡住破碎机给矿口，如果已经卡住时应使用铁钩翻动矿石，严禁用手直接操作，以免发生事故。运转中，如果给矿太多或破碎腔堵塞，不准停机，应该暂停给矿，待破碎腔内矿石碎完后，方可继续给矿。
2.1.2、颚式破碎机运转中常见故障机排除方式.
颚式破碎机运转中常见故障、原因和排除方法
序号
故障
原因分析
排除方法
1
水进入给油系统
过滤冷却器中冷却水的压力高于给油系统中油的压力
应该使冷却水的压力比给油系统中的油压低0.05Mpa
2
安装在过滤机前面和后面有关上方压力表的压力差增大
过滤器堵塞
当压力超过0.04Mpa时，就需要清理过滤器
3
给油系统中的油压下降
油泵有毛病；开关关的过紧；油冷
检修油泵；使用备用油泵；把开关开大（当油压下降到低于规定的限度而闭塞装置（如装有此种装置）不起作用，就必须用手将电动机关闭）
4
给油系统中的油压增高并且会回油的温度也相应的上升
油管或碎矿机零件中的油沟堵塞
停止碎矿机，检查并清洗油管油沟
5
碎矿机摩擦部件没有冷却水，回油的温度过高
与某些摩擦部件的毛病油有关：轴承盖过分压紧；三角皮带拉的太紧；润滑油量不足；润滑油沟阻塞；润滑油脏污；轴瓦刮的不平
增加给量，对油温进行仔细观测，当轴承（油）温度过高，应停止碎矿机工作：放松轴承螺栓，用垫片调节轴瓦的压紧程度；调节放松皮带拉紧程度；添加润滑油量，直到轴承端新油为止；清洗油沟（或把油沟加深）；刮平轴瓦，检查轴的情况
6
从冷却装置中排出的油温超过45℃
缺少冷却水；冷却水温度高；冷却器的冷却系统变脏
检查水压是否过小，在可能的情况下加大水压；清洗冷却器
7
至油箱的油减少，邮箱中的油量显著减少
油经过轴承密封垫漏掉;给油过多；连杆头的轴承密封垫有毛病
调节给油量；停止碎矿机时，清除轴承密封垫的毛病
8
油流（在油流指示器中）出现断续现象
油温过低
把油加热，当没有连续的油流过指示器时，不应启动碎矿机
9
螺栓连接部分松弛，尤其是几部分组成的基座上的螺栓松开
振动
经常紧固螺栓连接部分，当连接机座各部分的螺栓松动时，要停止碎矿机并拧紧螺栓。（该螺栓头用前要预先在矿物油中加热到150℃）
10
推力板与支承瓦结合部分有响声（可能衬板掉出）
拉紧装置拉的不够紧；弹簧折断
调整拉紧装置；停止碎矿机，更换弹簧
11
推力板支承瓦与凹槽之间发响
安在凹槽内的支承瓦的固件松弛
停止碎矿机时压紧凹槽内的肘板支承瓦
12
碎矿机工作中听到金属声、活动颚板的破碎衬板松弛，并且碰击颚面板
固定件松弛
停止碎矿机，检查活动颚板的破碎衬板的紧固程度，拧紧螺栓和加紧楔子
13
碎矿机破碎板两侧保护板松弛
固定件松弛，螺栓折断
碎矿机停止时检查破碎板和保护螺栓的紧固程度，拧紧或更换螺栓
14
连杆-偏心轴部件有响声
偏心轴轴瓦磨损
加紧轴承或更换轴瓦
15
碎矿机转速减慢，皮带打滑
皮带松弛被拉长
用滑轨螺栓移动电机，如果这样做皮带还不能拉紧，就需要更换皮带
16
强烈的碎裂声，活动颚板停止摇动，拉杆弹簧松开
推力板折断；连杆下部损坏（在连杆体上沿销子槽出现裂缝，这是由于已磨损坏的销子仍继续工作；安装了过强的没有经过适当计算的保险板）
停止碎矿机，取下已折断的推力板，检修瓦轴，安装新衬板；停止碎矿机并检修
17
飞轮回转，碎矿机停止工作，推力板从支承座中脱出
弹簧损坏，拉杆损坏，拉杆螺帽脱扣
停止碎矿机，清除碎腔内内矿石，检查损坏原因，更坏损坏零件，安装推力板
18
飞轮显著摆动，偏心轴回转渐慢
皮带轮和飞轮的键松弛和损坏
停止碎矿机，更换键，校正键槽
19
碎矿机产品粒度增大
破碎齿板下部磨损显著
将齿板调转180°或调整排矿口，减小排矿口尺寸

2.2、中细碎圆锥破碎机的操作
2.2.1、启动前的检查和启动顺序
圆锥碎矿机与其他碎矿机一样，不允许有载启动，因此开车前要检查破碎腔内有无矿石或其他物体卡主，并予以清除。由于破碎腔无法观察，挺长用盘动来检查判断其中是否有矿石或异物卡住。排矿口的宽度大小在整个碎矿生产中是十分重要的，他直接影响碎矿产品的粒度组成，因此要定期检查和调整。确定中碎圆锥碎矿机的排矿口宽度时，要考虑产品中过大颗粒对细碎机给矿粒度的影响；确定细碎排矿口时，要根据最终粒度产品考虑，应注意检查弹簧保险装置是否正常；检查油箱中的油量、油温（冬季不低于20℃）情况；向水封防尘装置给水，在检查其排水情况；同时还要检查机体各部的联接等。
上述检查，确认正确后，可按下列程序开动碎矿机。
开动油泵检查油压，油压一般保持0.08—0.15Mpa，另外，冷却器中的水压应比油压低0.05Mpa，以免水渗入油中。
油泵正常运转3-5min后，再启动碎矿机。碎矿机空转1-2min，一切正常后，然后再开动给矿机进行碎矿工作。
2.2.2,、停车
停车和其他碎矿机一样，要先停给矿机，待破碎腔内的矿石全部排出后，再停矿碎矿机的电机，最后停油泵。遇无通知突然停电时，应立即拉下电器开关，及时清除破碎腔内的矿石。
2.2.3、班间操作
A.均匀给矿。给入碎矿机的矿石，应该从粉料盘上均匀地给入破碎腔，否则会引起碎矿机的过负荷造成可动锥和固定锥的衬板磨损不均匀，降低设备的处理能力和造产品粒度不均匀。给矿不允许只从一侧进入破碎腔，而且给矿粒度应控制在规定的范围内。
注意均匀给矿的同时，还必须注意排矿畅通，若排出矿石堆积在破碎机排矿口的下面，有可能把可动锥顶起来，以致发生重大事故。因此，发现排矿口堵塞后，应立即停车，迅速处理。
B.设备检查。为是碎矿机安全运转，要经常检查机体各部连接螺栓。弹簧部分；注意支承环的跳动情况等。检查油泵、冷却器、过滤器及油量、油温、油压及水压，回油温度不应高于60℃。检查水封防尘情况，如果没有排水，应立即停车处理。
2.2.3、排矿口的调整
必须严格控制细碎产品粒度，以提高磨矿机生产能力和降低磨矿能耗及费用，为此，要求操作人员定期检查排矿口的磨损情况，并及时调整排矿口尺寸，以保证产品粒度的要求。圆锥碎矿机排矿口的测定，国内尚未有统一方法。有的厂矿是用铁丝缚着铅块，转动可动锥，把铅块沿破碎腔转一周，铅块被最小点压后，其尺寸即为最小排矿口宽度。有些厂矿实在破碎腔四个方向，同时放下一个铅块，铅块排除后，测其大小，其中最小那个的尺寸，即为最小排矿尺寸。有些厂矿则把四个铅块的平均尺寸作为排矿口尺寸。为了检查破碎产品和排矿口的关系，一般认为后一种方法恰当些。
2.2.4、中细碎圆锥碎矿机运转中常见的故障、原因及排除方法
中、细碎圆锥破碎机常见故障及排除方法
序号
故障
原因分析
排除方法
1
传动轴回转不均匀，产生强烈敲击声后，皮带轮转动，而破碎圆锥不动
圆锥齿轮的齿由于安装缺陷和运转中传动轴间隙过大而磨损或损坏；皮带轮或齿轮的键破坏；调入非破碎物主轴被折断
停止碎矿机运转，更换齿轮并校正齿合间隙；更换键；换主轴并加强除铁设施
2
破碎机产生强烈震动，动锥转速过快
主轴与衬板间没有润滑油或油中有灰尘；由于动锥下沉或球面直推轴承破坏；锥形衬套间隙过小
停止运转，找出原因并消除
3
碎矿机工作振动
弹簧压力不足；碎矿机给入细的和粘性物料；给矿不均匀或过多；弹簧钢性不足
旋转弹簧上压紧螺帽或更换弹簧；调整碎矿机给矿；换成刚性较大的弹簧
4
碎矿机向上抬起的同时产生强烈的敲击声，然后又正常工作
破碎腔中掉入非破碎物
加强除铁设施，防止非破碎物进入破碎腔中
5
螺丝从机架法兰孔和弹簧中跳出
机架拉紧螺钉破坏
停止碎矿机换螺钉
6
碎矿产品中含有大块矿石
动锥衬板磨损
下降固定锥，减小排矿间隙
7
破碎或空转时，产生可以听见的劈裂生
动锥和固定锥衬板松弛；螺钉或耳环破坏；动锥和固定锥衬板不圆产生冲击
停止碎矿机，检查螺帽拧紧情况和镀锌层是否脱落，重新铸锌；停止碎矿机，拆下调整环，换螺钉与耳环；安装时检查衬板的椭圆度，必要时进行机械加工
8
水封装置中没有流入水
水封装置中给水管装的不正确
停止碎矿机，找出给水中断原因并消除

2.3、振动筛的技术操作
2.3.1、开车前的检查
开车前主要检查项目：螺丝等主要链接是否固定可靠；振动器主轴应灵活轻巧，不应有旋转过紧、卡死等现象；检查筛子是否完好；三角皮带松紧是否合适；弹簧有无断裂或被物件卡住；筛下漏斗或溜槽是否堵塞。待确认正常后，方可启动。
2.3.2、运转中注意事项
筛子在开动以后，应检查在运转范围内，有无其他物件影响筛框的运动。然后，方能向筛面给入矿料。
在正常运转中，应检查轴承的温度。轴承的温度不能过高。
注意筛子有无不正常的声响，筛框的振动应平稳，不应有不正常摆动现象，当筛子发生摇晃时，应检查四根支承弹簧的弹性是否一致，有无折断情况。
经常检查筛网有无松动，有无因筛网局部磨损造成漏矿。与有上述情况，应早停车时及时进行处理修补。
筛子主轴转速很高轴承部分必须有良好的润滑，要定期补加或更换润滑油。当轴承安装良好，运转中物发热、漏油时，可每隔一星期左右用油枪注入润滑脂一次。每隔1-2个月应清洗轴承一次，然后重新加入洁净的润滑脂。加入量一充满轴承金额外壳空间的2/3左右为宜，加入过量，轴承在运转中也会发热。
2.3.4、运转中常见故障及其原因与消除方法
2.4、皮带运输机的技术操作
2.4.1、开车与停车
破带运输机在碎矿车间里把粉矿过程中给矿机、中碎机、细碎机、筛子和矿仓等设备相互连接成一条生产线。碎矿车间一般采用集中联锁控制和单台控制相结合的办法，确保各台设备的开停车按一定的顺序进行。对于处在碎矿过程中的皮带运输机，除了在首、尾轮处装有开关外，在机长超过30m的皮带机的中间地段还增设控制按钮，以便在发生意外时能及时停车处置。
为了保证皮带运输机的安全运转，开车前必须检查，内容一般包括：电动机和减速机的地脚螺丝是否紧固；减速机油量是否合适；清扫装置和托辊是否完好齐全；给矿和卸矿漏斗是否畅通；皮带接头是否牢靠；皮带边缘是否碰擦机架等。当确认一切正常并清除了影响运行的障碍后，方能发出开车信号，准备启动。
对于运转中的皮带运输机，当发现漏斗堵塞或皮带纵向撕裂，以及有横向拉断的征兆时，都应立即停车，以免酿成事故。
2.4.2、运转中注意事项
皮带运输机在运转中应根据技术规程的要求定时进行巡回检查，内容包括：电动机的温升和声响是否正常；减速机的各轴承的润滑是否良好；托辊是否转动灵活；皮带的松紧是否合适；皮带是否跑偏；清扫器是否好用；给矿和卸矿漏斗是否畅通等。并注意皮带承载的均匀程度，防止过载和划破皮带的事故。
2.4.3、常见故障的原因及排除
皮带运输机常见故障的原因及排除方式
序号
常见故障
发生原因
排除方法
1
皮带纵向划破
给料斗中卡有锋利的铁件或其他杂物，刃口压在皮带上；料斗衬板一端脱落
停车清除；停车补焊
2
皮带接头脱开
皮带连接不牢；皮带拉得过紧；皮带满载启动
重接或临时用铆钉加固；回松拉紧装置或减少悬挂重物；避免满载启动
3
皮带打滑
皮带与传动滚筒间的摩擦力过小；负荷过重；皮带被水淋湿
拉紧装置或增加悬挂重物；增大滚筒包角或在滚筒表面涂抹皮带蜡；减少负荷；擦干
4
皮带跑偏
给矿不正；皮带接头不正；下托辊不平；下托辊一端脱落；首尾轮位置不正
调整给矿；重接皮带；清除托辊上的矿泥，调节尾轮拉紧装置；把脱落的一端装好；调节并拧紧螺钉
5
漏斗堵塞
矿石粘结；落入坑木一类的杂物
疏通；清除
6
减速机发热或有异常响声
缺油或油质不良；滚珠磨损，轴承间隙过大；齿面啮合不好；齿面磨损或打牙；轴承盖松动
加油或清洗换油；更换轴承；调整啮合间隙；更换齿轮；压紧轴承盖
7
轴承发热
周或轴瓦水平不正；两端轴承位置不正；缺油或者油质不良
调整水平；调整轴承位置；加油或更换新油

2.5、磨矿分级的工艺技术操作
2.5.1、开车与停车
开车前应先检查磨矿机周围有无阻碍运动的杂物，检查部件是否完好，螺栓有无松动，润滑油是否洁净、充足。然后利用吊车盘转磨矿机筒2-3周，检查大齿轮与小齿轮啮合是否正常，有无异常声响。经过盘车使筒体内的球荷和矿石松动，以免启动时造成过负荷而损坏主电机。开动磨机前，还应检查分级机中的矿砂量，如果尘沙过多，则应提高螺旋，避免启动时过负荷，待运转正常后，逐渐下降到正常位置。
开车顺序是：先启动磨矿机润滑油泵，当润滑油到达润滑点并从回油管回到邮箱后，才允许启动磨矿机。磨矿机空转2-3min后，再启动分级机，待一切运转正常后，开动给矿皮带和给矿机进行给矿。
正常停车时，首先停止给矿（10-20min）并尽可能使磨矿机与分级机中的矿砂排净，在停止给水，停止磨矿机与分级机，最后切断润滑油泵电机。
无通知突然停电时，应立即切断电源，以免突然来电，造成设备与人身事故的发生。
事故停车，往往比较紧急，这时可不受停车顺序的限制，迅速停转事故继续加重的设备，然后再采取其他措施。
2.5.2运转中的检查与维护
磨矿机和分级机在正常运转中，操作工通常根据机组的安装布局，按一定的顺序依次有重点检查。检查重点是机体部分连接处、电机、传动系统和润滑系统。检查方法主要是测温度、听响声、看其运转是否正常。凡出现异常现象，应分析原因，并及时处理。磨矿机组巡回检查的内容如下：
A． 电气部分
a. 按时观察电动机（包括异步电动机和同步电动机），直流电机电压、电流是否在正常范围内。（不得超过工作电压和额定电流）；
b. 电机温度（电机轴瓦温度不得超过55℃）、声响、润滑是否正常，电机对轮有无异常响或松动，炭刷接触是否良好。
B． 磨矿机部分
a. 检查后中空轴润滑油管、油路是否畅通。油压、油量、油温是否正常（油压应保持在0.15-0.2Mpa，中空轴瓦温度不得超过55℃，会有温度不得超过45℃，油箱油温在35-40℃之间）。前后轴承地脚螺丝是否松动。
b. 检查前后端盖，筒体螺栓有无漏沙。
c. 传动齿轮润滑是否良好，，油质、油量是否正常，齿轮连接螺丝是否有松动，磨机是否有异常振动。
d. 检查给矿器是否堵塞、通漏。安全罩是否完好、牢固。停车时，还应检查勺头磨损情况。
e. 检查油泵，电机运转是否正常，有无漏油或不上油等异常情况。
f. 排矿箱及所有矿浆管道是否完好。
C． 分级机部分
a． 检查溢流槽有无堵塞及通漏，并用手摸测浓度、细度情况。
b． 检查螺旋提升装置是否完好，轴头是否振动。
c． 检查螺旋幅，螺旋叶片磨损情况和有无变形，分级槽体有无通漏。
d． 检查返沙槽是否堵塞，返沙量、返沙水是否合适
e． 电机温度、减速机、伞齿轮轴承温度是否正常、有无异响和振动，传动齿轮啮合是否正常，是否缺油漏油，配电板是否完好。
f． 检查旋流器是否完好，工作情况是否正常，尘沙箱、溢流箱有无堵塞或通漏。
2.5.3、磨矿分级设备运转中常见的故障分析及消除方法。
A．球磨机在磨矿机运转中常见故障分析及消除方法.
球磨机常见故障分析及消除方法
序号
故障
原因分析
消除方法
1
齿轮或轴承振动及噪音过大
轴承盖或轴承螺丝松动；轴承磨损过甚；轴承安装不良或轴向外串量过小；齿轮磨损过甚或润滑油过脏和缺少润滑油；齿轮啮合不当，大齿轮径向和轴向跳动过大；大齿轮联接螺丝松动或对口螺丝松动；中空轴瓦座或传动轴瓦座地脚螺丝松动齿轮加工精度不合要求；联轴器螺丝松动或胶垫破损
紧固；更换；调整；修理或更换润滑油；调整或修理；紧固；紧固；修理或更换；紧固或更换
2
轴承过热或熔化
供油中断或油量不足；油质不良；轴承内进入沙子或者脏物；油沟过浅或开法不合理以及瓦垫和轴接触，使油进不到瓦内；油环不转动；轴承安装不平；轴承间隙过小或过大接触不良；联轴器安装不正或传动皮带过紧
调整加大油量；更换；清洗修理；修理；修理；调整找平；调整；调整找平
3
吐球
给矿量太大；装球过多
减少给矿；降低球荷
4
传动轴和轴承座联接螺栓断裂
大小齿轮啮合不正确，尤其是档齿轮磨损过甚时，振动大；轴承安装和配合不正确或螺栓螺帽松动（或过紧）；轴、联轴器同心度、水平度偏差过大；负荷过大；轴上固定件松动和配合不当；强度不足或材质不佳；加工制造质量不良
检查或更换；检修；检修；调整；检修；验算采取高强度措施；改进
5
齿轮齿面磨损过快
润滑不良；啮合间隙过大或过小，接触不好；齿轮加工质量不合要求（如齿形、径向、轴向跳动、热处理）；材质不佳；装配不合理；齿间进入矿砂
加强润滑；调整；改进；改进；调整；清洗
6
打牙或断齿
齿间进入金属物体；冲击负荷或附加负荷过大；疲劳；材质不佳；装配不当；加工不良，齿形不正确
杜绝；控制；更换；改进；调整；修理或更换
7
电流不稳定负荷明显增大
筒体加球或加矿石较多；轴承润滑不良；齿轮过度磨损或振动过大；传动轴承水平不一致或联接器偏斜；给矿器和大勺头联接螺丝松动；衬板沿圆周质量不均衡；皮带松动；矿浆浓度过高
调整、改进、修理或更换；调整；紧固；调整；调整；调整
8
给矿器有响声
给矿器磨损严重，铁块或其他物体掉进给矿器；给矿勺头螺丝松动
检查、修理或更换、清除障碍物；紧固
9
油压过高或过低
油管堵塞、油箱中油量不足、油管或油泵漏油；油泵漏气、反转、油泵电机联接齿轮磨损过甚；油粘度不适，过脏，过滤器堵塞
检查、处理；检查、修理；换油、清洗
10
球磨机启动不起来或过负荷太多
长期停车，筒体内存有潮湿矿砂沉积；在启动时，球荷不抛落；旋转部位有障碍物；给矿器堵塞
卸出部分沉积矿砂，或用行车盘2-3圈；检查、清除；检查、清除
11
筒体甩漏矿浆
衬板螺丝松动或折断、密封圈磨损；衬板磨损严重；筒体联接部位不严密
拧紧或更换；更换；检查处理
B．螺旋分级机运转常见故障分析和消除方法

2.6、浮选的工艺技术操作
A．明确产品数量和质量要求
浮选过程是将有用矿物（金属）富精矿中的过程。对于精矿来说，除了产品数量（产率）指标以外，还有质量（品位）指标要求。所以，对浮选的要求是，在保证较高精矿质量基础上，尽量提高回收率。因此在浮选实践中，无论对局部作业的操作或是整个工艺过程的控制都必须符合这一原则。
B．要掌握原矿性质的变化
在浮选中，矿石可浮性（矿物的润湿性、矿物种类、产品种类、嵌布粒度以及矿石的氧化、泥化程度等）是一个特征指标；它决定了操作控制的难易程度，可浮性好的矿石对各种工艺因素有较强的适应性，比较容易达到预期的数、质量指标；而对可浮性差的矿石，这种适应性就差，往往会引起数、质量指标的波动。在现场操作中，只有及时发现和掌握原矿性质的变化，采取措施，调整有关因素，使之适应这种变化，尽量减少数质量指标的波动。
C．力求保持浮选工艺过程相对稳定
浮选工艺过程的稳定是达到工艺指标稳定的前提，而好的工艺指标只能来源于较稳定的过程。因此，稳定操作也是一个重要的擦偶偶原则。事实上，影响浮选工艺的因素比较复杂，其中有的可以调节，有的不能调节；因而，要保持过程的绝对稳定是不可能的。一般在矿石性质较为稳定或变化很小时，各种操作条件适宜，工艺指标较为满意的情况下，应尽量保持稳定。否则，就必须改变各种操作条件，在新的情况下达到并保持新的平衡和稳定。所以，这种稳定是有条件的，是相对的，是浮选操作应力求达到的。
在浮选操作时，判断各因素的基本步骤是：查原矿性质——产品数量、质量——查磨矿浓度、细度——查作业循环量——查酸碱度——最后查药剂用量。其中查原矿性质是基础，只有摸清情况，才能做到心中有数，胸有对策。最后查药剂一项应谨慎从事，只有在其他因素难以调解的情况下，才予必要的调解。
多年以来，我国各复选厂普遍推行“三度一准”（即魔抗西毒，浮选浓度、矿浆酸碱度和油药给的准）操作法，取得了良好的效果。有的厂依据这一方法，在生产实践中又总结出一些具体的操作要领，例如“三勤四准两好一不动”。“三勤”是勤测各作业浓度，勤看泡沫变化，勤看精矿、尾矿及中间产品和快速分析；“四准”是泡沫挂出量掌握准，发生变化原因找的准，油药给的准，精选次数掌握的准；“二好”是各作业联系好，交接班条件好；“一不动”是原矿性质不变的情况下别乱动。。尽管要求各有侧重，但上述的基本原则，则是应当遵循的。
2.7、泡沫层厚度及各作业挂出量的控制
泡沫层是浮选产品聚集的地方，他的厚薄对回收率与精矿品位有直接影响。
决定泡沫层厚度的有原矿品位，作业条件等客观因素。操作中利用浮选机的矿浆闸门或油药、浓度等因素进行调节。
在浮选机中，一般规律是泡沫层愈厚，聚集金属越多；泡沫层薄，聚集的金属则少。由于泡沫层中的二次富集作用，泡沫上层的品位高于下层的品位；泡沫在矿浆面上停留时间愈长，它的富集作用就愈好。但是，也要防止泡沫层过厚，这是因为泡沫层变厚后上层气泡逐渐变大，总的表面积减小，单位面积的负荷过大，有些已经浮出的粗粒矿物又可能从气泡上脱落而进入矿浆。对于部分难选矿物，因其与气泡的附着强度较小，粗粒矿物脱落的可能性更大。所以，过厚的泡沫层对浮选时不利的。
过薄的泡沫层也是要防止的。这不但减弱了二次富集作用，而且实际操作中容易刮出大量矿浆，既影响产品质量，又会增加矿浆的循环量。
实际操作中泡沫层厚度控制应根据技术指标的要求及各作业特点进行。在精选作业，要求有较厚的泡沫层，以保证获得高质量的精矿；在粗、扫选作业，要求较薄的泡沫层，以保证可浮性较差的矿物和部分连生体能经量得到回收。
泡沫挂出量是操作中的一项重要因素。在生产中，选别指标最终是由刮出一定数量和质量的精矿（即泡沫挂出量）来评定的。泡沫的挂出量除了取决于泡沫层的厚度外，还与整个浮选工艺平衡和稳定有关。
浮选过程是预先规定的矿石处理量及额定的浮选机容积中进行的，进入浮选的矿浆体积和矿石的浮选时间也应该是稳定的。但在实际生产中，由于矿石性质或处理量等因素的变化会直接影响泡沫挂出量的变化。还因为最终的泡沫挂出量取决于各作业的泡沫挂出量。所以，在各浮选作业中都要力求严格控制泡沫挂出量，才能最终获得合格精矿并达到高的回收率指标。
必须指出，片面的增大泡沫的挂出量对浮选过程是不利的，这点常被没有经验的操作工所忽视。增大泡沫的挂出量从表面上看，似乎提高了金属的回收率；但应考虑浮选过程是一个整体，是相互影响、相互制约的，随着各作业泡沫挂出量的增加不仅容易把大量脉石挂入产品，是泡沫产品质量下降，同时必然造成中矿循环量增加，使浮选时间相应缩短，其效果是适得其反的。
由于操作不当，可造成浮选工艺过程急剧变化，而导致泡沫层厚度及作业挂出量异常，它可能表现出两种极端的现象：一种是矿液面下落，根本挂不出泡沫；另一种现象是大量矿浆和泡沫外溢。如油药过量时还可能产生“跑槽”现象。前一种情形产生的原因可能是处理量突然增多，磨矿细度太粗，浮选浓度过大或起泡剂用量不足以及原矿性质有了变化等。后一种情形产生的原因可能是处理量减少、浮选浓度变小、补加水过量、循环量增加、浮选剂过量或原矿中矿泥增加、矿浆中落入润滑油等。
为了保持浮选工艺过程中各作业产出的泡沫产品和矿浆量的稳定。其具体的操作方法可归纳如下；
A．及时发现和查明泡沫层厚度和泡沫挂出量发生变化的原因，并加以调整。
浮选机刮出的产品应只是矿化的泡沫，过处矿浆是不允许的。
浮选机中间室的矿浆闸门是用作调整、控制泡沫层厚度及泡沫挂出量的。操作工可根据实际情况进行适当调节。但是，单纯调整矿浆阀门并不能根除各种急剧变化的原因。在操作中，盲目的频繁的调整反而会破坏浮选过程的稳定。事实上，影响挂出量变化的原因是多方面的：如果是矿浆细度的变化，应及时与磨矿分级操作工联系；如果药剂用量不当，就应及时调整药剂用量；只有在发生矿浆溢出或页面急剧下降等异常情况下，方能使用矿浆闸门进行较大幅度的调整。
B．应重点观察和掌握精矿产出槽及粗选作业前几槽的泡沫厚度和挂出量的变化情况，因为在这些浮选槽中集中了大量的有用矿物，它们的浮选现象及泡沫矿化情况，对工艺因素变化的反应一般较明显；所以，掌握好这些槽子的操作时获得较好浮选工艺指标的关键。根据浮选中金属量逐渐减少的实际情况，泡沫挂出量应顺次减少。
C．调整矿浆闸门时，一般从尾矿开始，逐一向前部调整。这样可以保持矿浆量的相对稳定，并尽量减少对下一作业的影响。若因分级溢流量突然改变而造成浮选机挂出量的变化时，为尽早消除异常，则应从浮选槽头部开始调整。
D．精选作业应保持较厚的泡沫层，挂出量应与精矿质量的要求相适应。粗、扫选作业应防止泡沫挂出量过大或过小，以不挂出矿浆为标准。
2.7、矿化泡沫观察
浮选作业最重要的一项技能是观察泡沫。有经验的浮选操作工从泡沫表现的各种现象作出判断，及时发现操作中存在在问题和找出引起变化的原因，从而及时调整有关的因素，尽量使浮选过程在最优条件下进行。
观察泡沫矿化情况应抓住有明显变化特征的浮选槽。主要有：最终精矿产出槽、粗选作业的前几槽，各加药槽及扫选尾矿槽等。
由于各复选厂处理的原矿性质、采用的流程、设备、对产品的要求以及使用浮选剂种类不同，因而泡沫矿化的现象也有很大的差别。
矿化泡沫的种种表现现象，主要是由泡沫表面粘附矿物的种类、数量、粒度、以及光泽等因素决定的。而与此有直接联系的是浮选剂用量。
A．泡沫矿化程度
泡沫层表现所呈现的泡沫矿化程度，反映了矿浆内部矿粒向气泡粘附情况。气泡表面粘附的有用矿物愈多，就愈显出该有用矿物的颜色、光泽等物理性质方面的特征。另外，泡沫层表面起泡有次序的兼并和破裂也是一种可供判断的现象。当泡沫矿化好、矿物数量多时，它的泡沫易破裂，挂出后调入泡沫槽会发出“沙”“沙”有节奏的响声；反之，则声弱缺少节奏。
浮选剂对泡沫矿化程度有直接影响。过量的药剂（特别是调整剂、抑制剂）往往会造成过大、过小或过脆、过韧的泡沫。药剂数量不足时，则因泡沫层的起泡容易兼并和破裂显得不稳定。
浮选厂操作工常把泡沫的“空”或“实”作为矿化程度的比较感念。气泡表面粘附的矿物多，即视为“实”；粘附矿物少，则视为“空”。浮选工总希望看到粗选槽内的狂化泡沫要“实”，也就是要泡沫层中较多地显示出泡沫矿化的特征。同时也希望看到扫选尾部槽子矿化泡沫要“空”（因其负载的有用矿物很少，仅附着一层矿泥而显出较透明的水泡）。由于这种按金属分布规律进行操作的方法具有普遍的意义，因而在各浮选厂得到了广泛的应用。
B．泡沫尺寸
泡沫尺寸是浮选现象中重要的特征之一。不同的浮选厂、不同的矿石、不同的浮选作业各有不同。通常粗选槽内气泡尺寸一般为20-30mm；扫选槽内的尺寸一般为5-15mm；精选槽内气泡则大而均匀。在现场中，浮选工可凭经验调整，选择适当的泡沫尺寸，可得到满意的矿化泡沫。
浮选剂是调整泡沫尺寸的主要因素。一般情况下，起泡剂用量愈大，气泡则愈小；石灰用量愈大，则气泡愈大；抑制剂用量愈大，气泡愈小。
C．泡沫的颜色
泡沫的颜色也是浮选中一个明显的外观特征。它是由泡沫便面粘附矿物的颜色所决的。在矿化泡沫中，辉铜矿呈铅灰色，黄铜矿呈黄绿色，黄铁矿呈草黄色，孔雀石呈暗绿色带黑色，氧化铁矿物呈红褐色等。在精选区，若上浮泡沫颜色鲜明，则说明精矿质量高。在扫选区，若泡沫仍呈现出某种有用矿物的颜色，则说明尾矿中金属的损失会增多。浮选工可以依据各作业、区域泡沫颜色变化，进而判断浮选工艺过程是否正常。
除了上述各种特征外，还有泡沫的光泽、形状和脆性等特征。例如，硫化矿物往往呈现出较强的金属光泽，氧化矿物多呈现半金属或土状光泽；碳质、碳酸盐和硫化矿物较多时，呈较圆的泡沫，氧化矿物较多时，呈椭圆的泡沫；粘附于气泡的矿粒较粗且硫化矿物较多时，泡沫脆，易兼并，刮出后易破裂；细泥多时，泡沫韧性大，不易破裂。浮选工科依据自己的知识和经验，以及在熟悉原矿性质的基础上来指导岗位的操作。
2.8、浮选中常见的异常现象，产生原因及调整方法
浮选工艺操作中常见的异象分析、产生原因及只要调整方式
序号
异常现象
产生原因
主要调整因素
1
精矿品位低
矿物组成及矿石氧化泥化程度变化
调整浮选剂及流程
精选作业浓度大、粗精矿出量大
降低浓度，减少出量
充气过大
减少充气量
浮选剂过量，降低了选择性
减少浮选剂用量
精矿刮出量大
减少挂出量
2
回收率低
矿物组成及矿石氧化泥化程度变化
调整浮选剂及流程
磨矿过粗
调整磨矿分级细度
浮选剂用量不当
调整浮选剂
生产量过负荷，浮选时间不足
减少给矿量
中矿循环量增加，浮选过程不稳定
减少有关作业泡沫挂出量
3
矿浆外溢
浮选浓度小
减少给水量
分级机溢流增加
调整磨矿分级操作
浮选机事故，矿浆流通不畅
修理浮选机或清理管道
起泡剂过量
减药或停药
矿浆阀门提的过高
调节阀门
返回产物（中矿）增加
减少中矿数量
4
矿液面下落
浮选浓度大
减少矿量或补加水
浮选粒度粗
调整磨矿分级操作
浮选机搅拌能力下降，充气管堵塞或脱落
修理浮选机
原矿品位升高
补加药剂
起泡剂用量不足
增加用量
电动机、管道、泵事故，矿浆量少
修理、疏通

不起泡，泡沫过脆
调整浮选剂
5
不起泡
PH值不适
改变调整剂用量
药剂不适，泡沫大而脆
调整浮选剂
原矿品位升高，性质变化
调整浮选剂
矿浆浓度过小
调整磨矿分机操作
6
泡沫发粘
矿石中矿泥增加
调整浮选剂
其他矿物含量增加
调整浮选剂
矿浆pH值高
减少调整剂用量
起泡剂过量
减少用量
矿浆混入润滑油
少加或停加松油
浮选浓度大
补加水
药台事故
检查药剂用量
各作业挂出量过大
减少挂出量

某铜业有限责任公司