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一、 是非题
1. 车削细长轴时, 工件外圆中间粗两头细, 产生此误差关键原因是工艺系统刚度差。（ √ ）
2. 机床热变形造成零件加工误差属于性误差。 （ × ）
3. 机床传动链误差是产生误差复映现象根本原因。 （ × ）
4. 工序集中则使用设备数量少, 生产准备工作量小。 （ × ）
5. 工序余量是指加工内、 外圆时加工前后直径差。 （ × ）
6. 工艺过程包含生产过程和辅助过程两个部分。 （ × ）
7. 毛坯误差造成工件加工误差属于变值系统性误差。 （ × ）
8. 装配精度与装配方法无关, 取决于零件加工精度。 （ × ）
9. 夹紧力作用点应远离加工部位, 以预防夹紧变形。 （ × ）
10. 粗基准定位时, 通常正在加工表面就是零件精基准。 （ × ）
11. 装配尺寸链中封闭环存在于零部件之间, 而绝对不在零件上。 （ √ ）
12. 建立尺寸链“最短标准”是要求组成环数目最少。 ( √ )
13. 由工件内应力造成零件加工误差属于性误差。 ( √ )
14. 采取高速切削能降低表面粗糙度。 ( √ )
15. 冷塑性变形使工件表面产生残余拉应力。 ( × )
16. 精基准选择标准中“基准重合标准”是指工艺基准和设计基准重合。 ( √ )
17. 在相同工艺条件下, 加工后工件精度与毛坯制造精度无关。 （ × ）
18. 因为冷校直而产生工件表面应力为拉应力。 （ × ）
19. 定尺寸刀具制造误差引发工件加工误差属于常值系统性误差。 （ √ ）
20. 表面粗糙度小表面质量就好。 （ × ）
21. 工序分散则使用设备数量多, 生产准备工作量大。 （ √ ）
22. 工件在夹具中定位时, 其自由度是由引导和对刀元件来限制。 （ × ）
23. 装配精度与装配方法无关, 取决于零件加工精度。 （ × ）
24. 喷丸加工, 工件表面产生拉应力。 ( × ）
25. 在车削加工中, 工艺系统刚度是指法向切削力Py与其引发位移y比值。 （ × ）
26. 用调整法对刀时引发工件加工误差, 能够看作为常值系统性误差。 （ √ ）
27. 工件在夹具中定位时, 其不定度是由夹紧装置限制。 （ × ）
28. 工序集中与分散只取决于工件加工精度要求。 （ × ）
29. σ表示由某种加工方法所产生工件尺寸分散, 即加工误差。 （ √ ）
30. 喷丸加工能造成零件表面层残余压应力, 降低零件抗疲惫强度。 （ × ）
31. 磨削淬火钢时, 影响工件金相组织改变关键原因是磨削热。 （ √ ）
32. 机床、 夹具、 量具磨损值, 在一定时间内, 能够看作为常值系统性误差。（ √ ）
33. Ｖ型块定位, 工件在垂直于Ｖ型块对称面方向上基准位移误差等于零。 （ √ ）
34. 粗基准绝对不许可反复使用。 （ × ）
35. 装配尺寸链封闭环为装配精度, 在装配后形成。 （ √ ）
36. 降低工艺系统热变形方法, 关键应从降低热源和降低温差来考虑。 （ × ）
37. 产生表面金相组织改变情况, 通常发生在切削加工中而不是磨削加工中。（ × ）
38. 机床主轴锥孔中插入一检验心轴, 然后测定其径向跳动, 测得数值可代表机床主轴径向回转误差。 （ √ ）
39. 冷塑性变形使工件表面产生残余拉应力, 提升了零件抗疲惫强度。 （ × ）
40. 由工艺系统静力变形而引发工件形状误差属于变值系统性误差。 （ × ）
41. 任一零件能够有多个尺寸参与装配尺寸链。 （ × ）
42. 全部金属表面精加工均可采取磨削加工方法得到。 （ × ）
43. 在一个尺寸链中增环最少个数是一个。 （ × ）
44. 工序集中程度高低取决于工序中所含工步或工位多少。 （ √ ）
45. 在一般车床上加工零件时,每转动一次四方刀架,就算作一个工步。 （ × ）
46. 在装配尺寸链中, 封闭环不一定是装配精度。 （ × ）
47. 在夹具中对一个工件进行试切法加工时, 不存在定位误差。 （ √ ）
48. 降低表面粗糙度能够提升表面接触刚度。 （ √ ）
49. 六点定位原理只能处理工件自由度消除问题, 不能处理定位精度问题。（ √ ）
50. 加工长轴外圆时, 因刀具磨损产生工件形状误差属于变值系统性误差。 （ √ ）
51. 装配精度与装配方法无关, 取决于零件加工精度。 （ × ）
52. 工序集中程度高低取决于工序中所含工步或工位多少。 （ √ ）
53. 磨削淬火钢时,影响工件金相组织改变关键原因是磨削热。 （ × ）
54. 在相同工艺条件下, 加工后工件精度与毛坯制造精度无关。 （ × ）
55. 任一零件能够有多个尺寸参与装配尺寸链。 （ × ）
56. 定尺寸刀具制造误差引发工件加工误差属于变值系统性误差。 （ × ）
57. 全部金属表面精加工均可采取磨削加工方法得到。 （ × ）
58. 设计零件加工工艺路线时必需划分加工阶段。 （ √ ）
59. 工序分散则使用设备数量多, 生产准备工作量大。 （ √ ）
60. 工件在夹具中定位时, 其自由度是由引导和对刀元件来限制。 （ × ）
61. 细长轴加工后呈纺锤形, 产生此误差关键原因是工艺系统刚度。 （ √ ）
62. 误差复映系数ε大小关键取决于加工次数多少。 （ × ）
63. 在连续加工一批工件时,其数值大小保持不变误差,就称为常值系统性误差。（ √ ）
64. 机床热变形造成零件加工误差属于变值系统性误差。 （ √ ）
65. 工序集中程度高低取决于工序中所含工步或工位多少。 （ √ ）
66. 毛坯误差造成工件加工误差属于性误差。 （ √ ）
67. 装配精度与装配方法无关, 取决于零件加工精度。 （ × ）
68. 夹紧力作用点应远离加工部位, 以预防夹紧变形。 （ × ）
69. 工序余量是指加工内、 外圆时加工前后直径差。 （ × ）

二、 填空
1. 基准位移误差是（ 定位 ）基准相对于（ 起始 ）基准发生位移造成（ 工序 ）基准在加工尺寸方向上最大变动量。
2. 为降低毛坯形状造成误差复映, 可采取以下三种方法, 分别是: （ 提升毛坯制造精度 ）（ 提升工艺系统刚度 ）、 （ 数次加工 ）。
3. 生产类型为（ 单件小批量 ）生产时, 极少采取夹具, 通常见划线及试切法达成加工精度要求。
4. 工艺系统热变形和刀具磨损都属于工艺系统（ 动态 ）误差, 对工件加工误差而言, 造成（ 变值 ）系统性误差。
5. 工件上用来确定工件在夹具中位置点、 线、 面称为（ 定位基准 ）。
6. 定位误差由两部分组成, 其基准不重合误差是由（ 定位基准 ）与（ 工序基准 ）不重合造成, 它大小等于（ 两基准间尺寸 ）公差值。
7. 机床主轴回转误差分为（ 轴向跳动 ）、 （ 径向跳动 ）、 （ 角度摆动 ）。
8. 机械加工中取得工件形状精度方法有（ 轨迹法 ）、 （ 成型法 ）、 （ 展成法 ）等多个。

9. 机床导轨在工件加工表面（ 法线 ）方向直线度误差对加工精度影响大, 而在（ 切线 ）方向直线度误差对加工精度影响小。
10. 选择精基准应遵照以下四个标准, 分别是: （ 基准重合 ）、 （ 基准统一 ）、 （ 互为基准 ）、 （ 自为基准 ）。
11. 夹具对刀元件作用是确定（ 刀具 ）对（ 工件 ）正确位置。
12. 划分工序关键依据是( 工作地点不变 )和工作（是否连续完成）。
13. 表面质量中机械物理性能改变包含（ 加工表面冷却硬化 ）, （ 金相组织改变 ）, （ 残余应力 ）
14. 夹具对刀元件作用是确定（ 刀具 ）对（ 工件 ）正确加工位置。
15. 轴类零件、 盘类零件和箱体类零件加工时, 其常见统一基准分别为: （ 两中心孔连线 ）、 （ 圆孔、 端面 ）、 （ 一面双孔）。
16. 多种钻夹具中, 以（ 固定 ）式钻模加工精度最高, 多种钻套中以（ 固定 ）式钻套加工精度最高。
17. 通常机械零件加工次序为: （先粗后精）、 （先主后次）、 （先基面后其她）、 （先面后孔）。
18. 加工精度包含（ 尺寸 ）、 （ 位置 ）、 （ 形状 ）三方面内容。
19. 基准位移误差是（ 定位 ）基准相对于（ 起始 ）基准发生位移造成（ 工序 ）基准在加工尺寸方向上最大变动量。
20. 分组选配法装配对零件（ 制造精度 ）要求可行, 而可取得很高装配精度。
21. 为了提升生产率, 用几把刀具同时加工多个表面工步, 称为( 复合工步 )。
22. 机械加工中, 加工阶段划分为（ 粗加工 ）、 （ 半精加工 ）、 （ 精加工 ）、 （ 光整加工 ）。
23. 表面粗糙度影响原因有（刀具几何度数）、 （切削用量）、 （充足冷却）、 （工艺系统抗振性）。
24. 在平面磨床上磨削平面时, 若机床导轨在水平面内有直线度误差δ1, 垂直面内有直线度误差δ2, 则工件表面产生形状误差大小为（δ2）。
25. 工序尺寸公差带通常取( 入体 )方向,而毛坯尺寸公差带通常取( 双向 )分布。
26. 为降低毛坯形状造成误差复映, 可用以下三种方法, 分别是: （ 增大系统刚度 ）、 （ 减小毛坯误差 ）、 （ 数次加工 ）。
27. 安装是指( 定位 )和( 夹紧 )过程总和。
28. 磨削淬火钢时, 影响工件金相组织改变关键原因是（ 磨削温度 ）, 所以通常分为( 回火 ）烧伤、 （退火）烧伤和（淬火 ）烧伤。
29. 因为工件材料硬度不均匀而引发加工误差其性质是（ 性误差 ）。
30. 不完全交换法适适用于（2、 5）, 修配法适适用于（3、 4）, 固定调整法适适用于（1、 5）。
31. ①大批大量生产; ②成批生产; ③单件小批生产; ④多环装配尺寸链; ⑤少环装配尺寸链
32. 工艺系统中多种误差称之为（原始误差）。
33. 采取修配法确保装配精度时,对于修配环选择应注意( 结构简单, 便于加工 )、 ( 便于拆装 )和( 对其她尺寸无影响 )。
34. 确保装配精度方法通常有（ 调整法 ）、 （ 交换法 ）、 （ 修配法 ）。
35. 夹具对刀元件作用是确定（ 刀具 ）对（ 工件 ）正确位置。
36. 若封闭环公差为0.12、 组成环有6个、 单件生产, 则适宜装配方法为（ 修配法 ）;
37. 若封闭环公差为0.10、 组成环有2个、 大量生产, 则适宜装配方法又为（ 完全交换法 ）。
38. 生产类型分为( 大量生产 )、 （ 成批生产 ）、 （ 单件小批生产 ）
39. 工艺系统中多种误差称之为（ 原始误差 ）。
40. 在选择粗基按时, 应遵照标准有（选关键表面）、 （不加工表面或与加工面位置要求较高表面）、 （加工余量较小表面）、 （同一方向只能使用一次）。
41. 工序尺寸公差带通常取( 入体 )方向, 而毛坯尺寸公差带通常取( 双向 )分布。
42. 工艺系统是指机械加工中由( 机床 )、 （ 刀具 ）、 （ 夹具 ）和( 工件 )组成一个完整系统。
43. 划分工序关键依据是( 工作地点是否变动 )和( 加工过程是否连续 )。
44. 在正态分布曲线中, 参数表征整个曲线所在位置, 它改变是由( 系统性误差 )引发; 改变只影响整个曲线在水平方向上位置, 而不改变（ 曲线形状 ）。
45. 取得零件尺寸精度方法有（试切法）、 （调整法）、 （定尺寸刀具法）、 （自动控制法）。
46. 为了提升生产率, 用几把刀具同时加工多个表面工步, 称为( 复合工步 )。
47. 多种钻夹具中, 以（ 固定 ）式钻模加工精度最高, 多种钻套中以（ 固定 ）式钻套加工精度最高。
48. 取得零件尺寸精度方法有（ 试切法 ）、 （ 调整法 ）、 （ 定尺寸刀具法 ）、 （ 自动控制法 ）。
49. 轴类零件、 盘类零件和箱体类零件加工时, 其常见统一基准分别为:
50. （ 两顶尖孔 ）、 端面及与其垂直孔 ）、 （ 一面双孔、 两面一孔或三面 ）。
51. 基准位移误差是（ 定位 ）基准相对于（ 起始 ）基准发生位移造成（ 工序 ）基准在加工尺寸方向上最大变动量。
52. 工序尺寸公差带通常取( 入体 )方向, 而毛坯尺寸公差带通常取( 双向 )分布。
53. 安装是指( 定位 )和( 夹紧 )过程总和。
54. 分组选配法装配对零件（ 加工精度 ）要求不高, 而可取得较高装配精度。
55. 机床导轨在加工表面（ 法线 ）方向直线度误差对加工精度影响大, 而在（ 切线 ）方向上直线度误差影响小。
56. 在安排机械加工次序时,需要遵照标准是: ( 先基面后其她 )、 ( 先面后孔 )、 ( 先主后次 )。
57. 磨削淬火钢时,最常出现（ 淬火烧伤 ）、 （ 回火烧伤 ）和（ 退火烧伤 ）, 其关键原因是因为( 磨削热使金属温度超出相变温度 )。
58. 表面质量关键内容是: 1)表面几何形状特征, 关键有（ 粗糙度 ）和（ 波度 ）; 2)表面层物理、 机械性能改变, 关键有以下三方面: （ 加工硬化 ）、 （ 金相组织改变 ）和（ 残余应力 ）。
59. 磨削烧伤形式关键有:( 回火烧伤 )、 ( 退火烧伤 )和( 淬火烧伤 )
60. 确保装配精度方法通常有（ 交换法 ）、 （ 修配法 ）、 （ 调整法 ）。