压延工艺流程.doc

一、 压延工艺步骤
　　因为加工设备和生产情况不一样, 采取压延工艺路线各有差异。现在中国压延成型以生产聚氯乙烯制品为主, 故本节关键介绍聚氯乙烯压延成型。

(一)软聚氯乙烯压延薄膜生产工艺步骤
　　生产软质聚氯乙烯薄膜工艺步骤, 首先按要求配方, 将材脂和助剂加入高速混合机(或管道式捏合机)中充足混合, 混合好物料送入到密炼机中去预塑化, 然后输送到挤出机(或炼塑机)经反复塑炼塑化, 塑化好物料经过金属检测仪, 即可送入压延机中压延成型。压延成型中料坯, 经过连续压延后得到深入塑炼并压延成一定厚度薄膜, 然后经引离辊引出, 再经轧花、 冷却、 测厚、 卷取得到制品。

(二)硬聚氯乙烯压延片材生产工艺步骤

　　关键由高速混合机、 密炼机、 炼塑机、 压延机等组成。

１－辅料混合吸附器　２－旋风分离器　３－储罐　４－风机　５－布袋过滤器　６－风机　７－文氏管　８－螺旋加料器　９－储仓　１０－高速混合机　１１－密炼机　１２－炼塑机　１３－压延机　１４－冷却装置　１５－光电器　１６－切割装置　１７－片材
二、 影响压延制品质量原因
　　影响压延制品质员原因很多, 通常说来, 能够归纳为四个方面。即压延机操作原因, 原材料原因, 设备原因和辅助过程中多种原因。全部这些原因对多种塑料影响都是相同, 但以压延软聚氯乙烯制品最为复杂。下面以此为例来说明多种原因影响。
（一）、 压延机操作原因
１、 辊温与辊速
　　物料在压延成型时所需热量, 一部分是辊筒提供, 另一部分来自物料与辊简间摩擦以及物料本身剪切作用产生热量。产生摩擦热大小除与辊速相关外, 还与物料增塑程度相关, 也即与其粘度相关。所以, 不一样物料, 在相同辊速条件下, 其温度控制就不一样, 一样, 相同配方不一样转速时, 其控制温度也不一样。
　　压延时, 物料常粘于高温或高速辊简上, 为了使物料能依次贴于辊筒上, 避免空气夹入, 各辊简温度通常是依次递增, 但三、 四辊温度较靠近, 这么便于薄膜从三辊上引离下来。各辊温度差为5—10℃。
２、 辗简速比
　　压延机相邻两辊筒线速度之比称为辊简速比。使压延机含有速比目, 不仅使压延物依次贴于辊简, 而且还在于使塑料能愈加好地塑化, 因为这么能使物料受到更多剪切作用。另外, 还能够位压延物取得一定拉伸与取向, 从而使所制薄膜厚度减小和质量提升。为了达成拉伸与取向目, 辅机与压延机辊简速度也有对应速比。这就使引离辊．冷却辊、 卷取辊线速度依次增加, 并都大于压延机主辊简(通常四辊压延机以三辊为准)线速度。但速比不能太大, 不然薄膜厚度将会不均匀, 有时还使薄膜产生过大内应力。薄膜冷却后要尽可能避免拉伸。
　　调整速比要求是既不能使物料包辊, 又不能不吸辊。速比过大会发生包辊现象, 反之则会出现不吸辊现象, 以致空气带入使产品出现气泡, 假如对硬片来说, 则会产生“脱壳”现象, 塑化不良, 造成质量下降。

3、 辊距与存料量
　　调整辊距目是为了适应不一样厚度制品要求, 也是为了改变存料量。压延机辊距, 除最终一道与产品厚度大致相等之外, 其它各道都比这个数值要大, 而且按压延机辊筒排列次序自下而上逐步增加, 借以使辊筒间隙中有少许存料, 辊隙存料在压延成型中起贮备．补充和深入塑她作用。存料多少与存料旋转状态宜接影响产品质量。存料过多, 薄膜表面出现毛糙和云纹, 并轻易产生气泡。在硬片生产中还会出现冷疤。另外, 存料过多对设备也不利, 因为增加了辊筒负荷。若存料过少, 则因压力不足造成薄膜表面毛糙。如在硬片中会出现变形孔洞。存料过少通常轻易引发边料断裂, 以致不易牵致压延机再用。存旋转也不佳, 会使产品横向厚度不均匀, 薄膜有气泡, 硬片有冷疤。存料旋转不好原因在于料温太低, 辊筒温度也低或辊距调整不妥, 所以总而言之可知辊隙存料是压延操作中需要常常观
察和调整。
（二）、 原材料原因
１、 树脂
　　通常说来, 使用分子量较高和分子量分布较窄树脂很好, 能够得到物理力学性能好, 热稳定性高和表面均匀性好制品, 但会增加压延温度和对设备负荷, 对生产较薄膜更为不利, 所以在设计配方时要进行多方面考虑, 选择适用树脂。
　　近几年来为了提升产品质量, 用于压延成型树脂有了很大发展, 用本体聚合树脂产品透明度好, 吸收增塑剂效果也好。另外经过树脂与其它材料掺合改性和单体接枝成段共聚, 从而得到性能愈加好树脂, 如在聚氯乙烯中加入丙烯酸类均聚物, 可提升加工速度和生产片材厚度至0.8毫米硬片, 因为主体有较高强度, 压延时就许可有较大牵引速度和以后热成型时能够有较大牵伸度, 而且能够在较低温度下加工。树脂灰分、 水分和挥发物含量不能大大, 次分过高, 降低膜透明度, 而水分和挥发物过高则会使制品常带气泡, 另外各级分纯度与均匀皮对制品质量也有影响。
２、 其它组分
　　配方中对压延成型影响较大是增塑剂和稳定剂。增塑剂含量越多, 物料粘度就越低, 所以在不改变压延机负荷下, 能够提升辊简转速或降低压延温度。
　　采取不合适稳定剂常常使压延辊筒(包含花辊筒)表面蒙上一层蜡状物质, 致使膜面不光, 生产中发生粘辊现象或在更换产品时发生困难。压延温度越高, 这种现象越严重。出现蜡状物质原因, 是因为稳定剂与树脂相容性太差, 而且其分子极性基团正电性较高, 以致压延时被挤出而包在辊子表面, 形成蜡状物。颜色、 润滑剂及毡合剂等原料也有形成蜡状层可能, 但不如稳定剂严重。
　　避兔蜡状物形成方法有: ①选择合适稳定剂。硬脂酸钡正电性高‘所以在配方中要尽可能控制用量。另外最好不用月挂酸盐而用液体稳定剂。 ②掺入吸收金属皂类更强填料, 如含水氧化铝等。 ② 加入酸性润滑剂, 如硬脂酸等。酸性润滑剂对金属皂有更强亲协力, 能够首先占领辊筒表面并对稳定剂起润滑作用, 所以可避免稳定剂粘附辊筒表面。但硬脂酸用量不宜过多, 不然物科不好塑化, 也轻易在薄膜中析出或在膜酌二次加工时影响粘接性。
３、 供料前混合与塑炼
　　混合与塑炼目是使塑料各组分充足地分散和塑化均匀。假如分散不好, 对薄膜内在性能和表面质量都有影响。塑炼时温度不能过高、 时间不宜过长, 不然会使过多增塑剂散失以及引发树脂分解。塑炼时温度不能过低, 不然不粘辊或无法塑化。适宜温度视配方而定, 通常软制品在165-170℃, 而硬制品在170-190℃之间。
（三）设备原因
　　操作时, 辐筒受塑料反作用力, 这种能使两辊简分开力也称为分离力或横压力, 分离力造成辊筒变形, 产品出现中间厚两边薄现象。假如用高粘度塑料, 增大辊筒直径和宽度, 提升线速度和生产簿型制品, 都将造成分离力提升, 产品厚度均匀性下降。处理方法: 中高度法、 轴交叉法、 预应力法。

（四）、 冷却定型阶段影响产品原因
１、 冷却
　　冷却必需合适, 当冷却不足时, 薄膜会发粘发皱, 卷取后收缩率也大; 若冷却过分, 辊筒表面处会因温度过低而有冷凝水珠也会影响制品质量。在多雨潮湿季节里尤为需要注意。
２、 冷却辊流道结构
　　冷却辊进水端辊面温度肯定低于出水端, 所以薄膜两端冷却程度不一样, 收缩率也就不一样。处理措施是改善冷却辊流道流向结构, 务必使冷却辊表面温度均匀一致。
３、 冷却辊速比
　　冷却辊速比太小, 使薄膜发皱, 速比太大产品会由现冷拉伸现象, 而造成收缩率增加, 所以操作时要调整好冷却辊与主辊速比。