每天改善一点点.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,每天改善一点点,1,以下是你希望的吗？,五天工作制,更多的福利,更高的工资,更好的环境,2,消除差距的办法,现状,目标,改善,改善,改善,改善,改善,3,改善的基本原则,1.,抛弃固有的传统观念,2.,思考如何做,而不是为何不能做,3.,不找借口,从否定现有的做法开始,4.,不求完美,马上去做（一点点做）,5.,立即改正错误,6.,从不花钱的项目开始改善,7.,遇难而进,凡事总有办法,8.,问,5,次”为什么,?”,找出根本原因,9.,众人拾柴火焰高（头脑风暴）,10.,改善无止境,4,现场改善之,-,消除浪费,浪费的概念,-,传统的看法材料、报废、退货、废弃 物,浪费现代的定义,（精益生产）,-,所有一切不增值的活动和所用资源超过“绝对最少”界限的活动,生产之根本,所谓生产，是指在投入到产出的转化过程中，,完成产品增值的活动。,5,常见的八大浪费,不良、修理的浪费,加工的浪费,动作的浪费,搬运的浪费,库存的浪费,制造过多,/,过早的浪费,等待的浪费,产业废弃物浪费,6,、不良、修理的浪费,内容：,材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；,额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理,产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。,改善,：,自动化（如贴片、自动插件,AI,）防呆化（增加工装或设计、工艺改良）,作业标准（作业标准化）,全数检查,在工程做入品质（设计考虑到）,无停滞的流程作业（减少不熟练）,7,、加工的浪费,内容,：,即过分加工的浪费，,（）多余的加工和过分精确的加工。,例如实际加工精度过高造成资源浪费。,（）需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、,气压、辅料等等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。,改善,：,工程设计的适当化（改模）,作业内容的重新评估（可否取消）,冶具的改善与自动化（利用工装自动化）,最后标准作业的彻底执行（标准化）,8,、动作的浪费,内容：,两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、,左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、,不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的,动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。,改善,：,流程生产的组成（流程式、流水式）,“作业标准”与标准作业,动作改善原则的彻底实行,（对工具、布局、方法等等改善）,9,、搬运的浪费,内容：,具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，,由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费,和人力工具的占用等不良后果。,改善,：,布局的改良，路线的缩短,流程作业（利用自动流水）,站著工作（活动范围大）,10,、库存的浪费,内容：,材料、零件、加工半成品、成品的停滞，不单只有仓库，空间的使用,浪费，周转资金的增加、利息增加，自然损坏，产品变质，造成降价,处理等等的损失。（各工序之间的停滞也是库存）,改善,：库存的意识改革（按单采购、生产）,平准化生产（生产安排准确性）,生产整流化（一做就做完）,看板的彻底实行（实行有效机制）,11,库存掩盖问题,故障,不良品,调整时间长,点点停,能力不平衡,品质不一致,计划有误,缺勤,协作问题,运输问题,水平线,12,、制造过多（早）的浪费,内容：,不良品发生不及时造返工的浪费，库存，半成品的增加造,成空间的浪费，资金周转率下降，计划柔软性安排等等阻碍。,改善,：,建立一个完整操作体系（准确化安排）,步骤单一、连续化,单纯化主产（根据需求数量、时间）,13等待的浪费,内容：生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，,势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有,时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出,现问题，导致下游工序无事可做。此外，生产线的不平衡,等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。,改善,：,多元化生产（减少切换）,平准化生产（安乔准确性）,平准化生产（线平衡）,对浪费的认知,14,、产业废弃物浪费,内容：指原材料、耗材、辅料损耗等的废弃处理。,造成可用率不好、处理费用的支出、成本提高、,作业时间增加,改善,：,计划性的使用材料,（要有标准需求，要按计划采购）,无纸化,（充份利用互联网、电脑化）,残材活用,再生）,15,改善之,-,效率与线平衡,瓶颈,16,生产平衡率,=,各工位时间总和,瓶颈时间,工序总人数,100%,104,（,1510,）,100%=69.3%,生产平衡损失率,=1-,生产平衡率,69.3%=30.7%,潜在能力（理想化）,=,时间,3600,秒,（总工时,104,总人数,10,）,=346,台,/,小时,潜在能力人机比（理想化）,=346,台,总人数,10=34.6,台,/,小时,/,人,实际能力,（现状）,=,时间,3600,秒,瓶颈时间,15,秒,=240,台,/,小时,实际能力人机比,（现状）,=240,台总人数,10=24,台,/,小时,/,人,计算方法,17,改善四基本原则,合并,(Combination),重排,(Rearrangement),简化,(Simplification),取消,(Elimination),18,1,、取消不必要的工作,改善方法,对流程图上的每一项工序（特别是瓶颈位）都加以审查，确认其,操作的必要性，凡可以取消者一律取消：,取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、,工作环节以及作业动作。,取消一切不安全、不准确、不规范的动作。,取消一切不方便或不正常的作业。,取消一切不必要的闲置时间。,19,、合并必要的工作,对流程图上的操作及检验项目，考虑相互合并的,可能性，凡能合并者，在保证质量、提高效率的,前提下予以合并：,把必须改变方向的各个小动作合并成为一个连,续的曲线动作。,把几种工具合并成为一种多功能的工具。,把几道分散的工序合并成为一道工序。,合并可能同时进行的工作。,20,、重排必要工作的流程,对流程图上的作业序列进行宏观分析，考虑,重新排列的必要性及可行性，有时仅仅通过,重排就可以显著提高效率：,重新排列工序流程，使程序优化。,重新布置工作场所，使物流线缩短，重排,流水线工位，消除薄弱环节。,重新安排作业组的分工，使工作量均衡。,21,4,、简化所有必要的工作,简化包括将复杂的流程加以简化，也包括,简化每道工序的内容：,减少各种繁琐的程序，减少各种复杂性。,使用最简单的动作来完成工作。,简化不必要的设计结构使工艺更合理，,力求作业方法的简化。,运送路线、信息传递路线力求缩短。,22,改善练习一,改善一：将第,6,个工位分解为,2,个人做，总人数增加到,11,人，这样,瓶颈工位马上变为,13,秒，,改善后生产平衡率,=,104,（,1311,）,100%=72.7%,改善后,生产平衡损失率,=1-,生产平衡率,72.7%=27.3%,改善后,实际能力,=,时间,3600,秒,瓶颈时间,13,秒,=276,台,/,小时,改善后,实际能力人机比,=276,台总人数,11=25,台,/,小时,/,人,改善后提高效率,=1-,（,24,25,100%,）,=4%,23,改善练习二,改善二：将第,7,、,8,二个工位合拼为,1,工位，总人数减少到,9,人，这样,瓶颈工位不变为,15,秒，,改善后生产平衡率,=,104,（,159,）,100%=77%,改善后,生产平衡损失率,=1-,生产平衡率,77%=23%,改善后,实际能力,=,时间,3600,秒,瓶颈时间,15,秒,=240,台,/,小时,改善后,实际能力人机比,=240,台总人数,9=26.7,台,/,小时,/,人,改善后提高效率,=1-,（,24,26.7,100%,）,=10%,24,改善三：将第,2,个工位分解抽出,3,秒内容到第,7,个工位，第,6,个工位抽出,4,秒,时间内容到第,10,个工位，瓶颈工位马上变为,12,秒，,改善后生产平衡率,=,104,（,1210,）,100%=86.6%,改善后,生产平衡损失率,=1-,生产平衡率,86.6%=13.4%,改善后,实际能力,=,时间,3600,秒,瓶颈时间,12,秒,=300,台,/,小时,改善后,实际能力人机比,=300,台总人数,10=30,台,/,小时,/,人,改善后提高效率,=1-,（,24,30,100%,）,=20%,改善练习三,25,实例练习一,26,实例改善一,27,实例改善二,28,改善永无止境！,沒,有,最,好,的,，,只有更,好,的,！,谢谢！,29,