BOX产品制作要领书.doc

广东精工钢结构有限公司 GDJG-TYGY-CG-02

BOX产品加工制造及品质
管理要领书

浙江精工建设产业集团有限公司 重钢工厂

目 录

1.总则…………………………………………………………………………………………2
2.规范与标准…………………………………………………………………………………3
3.材料…………………………………………………………………………………………4

4.钢骨柱加工工艺流程………………………………………………………………………9
5.零件的下料.………………………………………………………………………………10
6内隔板的装配焊接…………………………………………………………………………11
7.箱型柱的组装.……………………………………………………………………………13
8.箱型柱的埋弧焊.…………………………………………………………………………18
9.箱型柱的电渣焊焊接.……………………………………………………………………22
10.箱型柱的端面铣…………………………………………………………………………25
11.钢骨柱的大组立焊接……………………………………………………………………26
12.钢骨柱的抛丸..…………………………………………………………………………30
13.钢骨柱的涂装……………………………………………………………………………32
14.钢骨柱的标识……………………………………………………………………………36

第1章 总 则

《BOX产品加工制造及品质管理要领书》（以下简称“要领书”）是由浙江精工建设产业集团有限公司（以下简称“精工”）贯彻了《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）、《高层民用建筑钢结构技术规程》(JGJ99-98)、《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）等标准，并根据本公司设备和工艺特点、以及多个工程的加工经验编制而成的产品加工制造及品质管理要领。
本“要领书”适用于以箱型柱为主体的钢框架结构工程的钢骨柱的制作，并作为通用的常规工艺指导生产制作，因此，在制作过程中必须按本“要领书”的相关要求进行生产制作的准备、零部件加工及质量检验等。
“要领书”中所列的“执行技术规范与标准”为编制本技术要求的主要依据，各制作车间必须严格遵照执行。凡所列的技术规范与标准和本要领书要求有矛盾时，应按国家标准执行。
在构件制作过程中，各生产工序必须执行自检、互检制度，确保消除每道生产工序中所发生的质量问题，防止不合格产品流入下道工序。
制作和使用的量具、仪器和仪表等必须由技术监督部门计量合格，并在合格周期内。
当执行本“要领书”发生问题时，可及时将有关意见和建议反馈给重钢工艺科，通过协调处理后，做进一步修改、完善，本“要领书”的解释权属重钢工厂。

第2章 规范与标准

本“技术要求”所引用的技术规范与标准主要为“执行技术规范与标准”。
1.执行技术规范与标准
1.1.1《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）
1.1.2《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）
1.1.3《碳素结构钢》（GB700-88）
1.1.4《厚度方向性能钢板》（GB/T5313）
1.1.5《高层建筑结构用钢板》（YB4104-2000）
1.1.6《熔化焊用钢丝》（GB14957-94）
1.1.7《低合金钢焊条》（GB/T5118-95）
1.1.8《碳钢焊条》（GB/T5117-95）
1.1.9《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》（GB709-88）
1.1.10《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》（GB11345-89）
1.1.11《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
1.1.12《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99-98）
1.1.13《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB985-88）
1.1.14《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB986-88）
1.1.15《钢结构焊缝外形尺寸》（GB5777-96）
1.1.16《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）

第3章 材 料

3.1钢材：
3.1.1工程产品材质应符合设计要求，并达到国家的有关标准。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定的要求。
3.1.2用于钢结构工程的钢板厚度的负偏差（钢板正偏差按GB709-88的规定执行）和不平度的允许偏差应符合下表3.1和3.2的要求。
表3.1
序号
钢板公称厚度(mm)
负偏差(mm)
备注
1
＞4.0～5.5
-0.4

2
＞5.5～7.5
-0.6

3
＞7.5～25.0
-0.8

4
＞25.0～30.0
-0.9

5
＞30.0～34.0
-1.0

6
＞34.0～40.0
-1.1

7
＞40.0～50.0
-1.2

8
＞50.0～60.0
-1.3

9
＞60.0～80.0
-1.8

10
＞80.0～100.0
-2.0

11
＞100.0～150.0
-2.2

12
＞1500～200.0
-2.6

表3全部表格格式改成表格3.1格式
.2
序 号
钢板厚度(mm)
钢板允许的不平度偏差(mm)
备注
测量长度1000m
测量长度2000mm
1
5＜T≤8
8
12

2
8＜T≤16
7
11

3
16＜T≤25
7
10

4
T＞25
6
9

3.1.3材料检查：材料进厂后，公司检测中心应及时作出材料的表面质量检验、化学分析及机械性能的测定。钢材仓库主管根据采购清单核对钢材的数量和品种及质量保证书，核对钢材的规格尺寸及钢材标注。
3.1.4材料的保管：
入库材料必须分类堆放，并作好堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。
3.1.5钢材的色标标识：
标准
牌号
屈服强度
等级
色标
Z15
Z25
GB
Q235
235
A
黄1道

B
黄2道

C
黄3道

D
黄4道

Q255-295
255-295
A
绿1道

B
绿2道

Q345
345
A
蓝1道

B
蓝2道

C
蓝3道

D
蓝4道

Q390
390
A
白1道

B
白2道

C
白3道

D
白4道

Q420
420
A
红1道

B
红2道

C
红3道

D
红4道

Q460
460
C
紫3道

D
紫4道

YB
Q235GJ
235
C
粉1道+黄3道
+绿1道(新加的)
+绿2道（新加）
D
粉1道+黄4道
+绿1道
+绿2道
Q345GJ
345
C
粉1道+蓝3道
+绿1道
+绿2道
D
粉1道+蓝4道
+绿1道
+绿2道
Q235GJZ
235
C
粉1道+黄3道
+绿1道
+绿2道
D
粉1道+黄4道
+绿1道
+绿2道
Q345GJZ
345
C
粉1道+蓝3道
粉1道+蓝3道+绿1道
粉1道+蓝3道+绿2道
D
粉1道+蓝4道
粉1道+蓝4道+绿1道
粉1道+蓝4道+绿2道
3.2焊接材料：
3.2.1焊接材料包括焊条、删去
焊丝、焊剂和焊接保护气体；所有被采用的焊接材料的生产厂，均必须具有有效的质量保证体系，焊接材料生产厂名、焊接材料出厂质量证明书以及产品使用说明书等。
3.2.2焊丝：埋弧自动焊和气体保护焊焊丝的各项性能指标，应分别符合《熔化焊用钢丝》《气体保护焊用钢丝》的各项规定。被选用的焊丝牌号必须与相应的钢材等级、焊剂和保护气体的成分相匹配；与Q345相匹配的埋弧自动焊的焊丝可选用H08MnA和H10Mn2。
3.2.3焊剂：埋弧自动焊的焊剂应符合《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB12470-90）标准的有关规定，被选用的焊剂牌号必须与所采用的焊丝牌号和焊接工艺方法相匹配。
3.2.4当钢材材质为Q345时，手工电焊条选用J506或J507，其质量符合国家标准《低合金钢焊条》（GB/T5118-95）的规定；当钢材材质为Q235时，手工电焊条选用J422，其质量符合国家标准《碳钢焊条》（GB/T5117-95）的规定；如下表所示：
序号
钢材材质
焊条牌号
焊条类型
焊条直径
烘干温度
烘干时间
生产厂家
1
Q345
J506、J507
低氢型
φ3.2~4
350-400
1-2
天津金桥
2
Q235
J422
钛钙型
φ3.2~4
100-150
1-2
天津金桥
删去
3.2.5当钢材材质为Q345时，气体保护焊焊丝选用JQ.YJ501-1药芯焊丝，其质量符合标准《碳钢药芯焊丝》（GB/T10045-1988）的规定。当钢材材质为Q235时，气体保护焊焊丝选用JQ.MG49-1，直径φ1.2mm；其质量符合标准《气体保护焊钢丝》（GB/T14957-94）的规定。如下表所示：如下表所示：
序号
钢材材质
焊丝牌号
焊丝类型
焊丝直径
生产厂家
用途
1
Q345
JQ.YJ501-1
药芯焊丝
φ1.2
天津金桥
装配焊接
2
Q345/Q235
JQ.MG49-1
实心焊丝
φ1.2
天津金桥
3.2.6当钢材材质为Q345时，埋弧焊焊丝选用JW-1，焊丝质量符合标准《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）的规定，焊剂质量符合标准《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB/T12470-90）的规定，焊剂使用前必须在烧结焊剂
300-350℃温度下烘干2h，没有烘干的焊剂严禁使用。
当钢材材质为Q235时，埋弧焊焊丝选用JW-2，焊丝质量符合标准《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）的规定，焊剂质量符合标准《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB/T12470-90）规定，焊剂熔炼焊剂
使用前必须在200-250℃温度下烘干1h。如下表所示：
序号
钢材材质
焊丝牌号
焊丝类型
焊丝直径
焊剂
烘干温度
用途
1
Q345
H10Mn2
实芯焊丝
φ4.8
SJ101
300-350
纵缝焊接
2
Q235
H08A
实芯焊丝
φ4.8
HJ431
200-250
纵缝焊接
3.2.7当钢材材质为Q345/Q235时，电渣焊焊丝选用JW-7，焊丝质量符合标准《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）的规定，焊剂质量符合标准《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB/T12470-90）的规定，焊剂使用前必须在300-350℃温度下烘干2h，没有烘干的焊剂严禁使用。
序号
钢材材质
焊丝牌号
焊丝类型
焊丝直径
熔嘴
焊剂
烘干温度
用途
1
Q345/Q235
JW-7
实芯焊丝
φ1.6
无
KF600
300-350
隔板焊接
2
Q345/Q235
H08MnMoA
实芯焊丝
φ2.4
φ12*3
KF600
300-350
隔板焊接

第4章 钢骨柱加工工艺流程
成品发运
成品终检
抛丸油漆
无损检测
整体焊接
整体装配
无损检测
端面铣加工
无损检测
BOX焊接
BOX组立
内隔板焊接
U型组立
摩擦面处理
牛腿、节点板附件加工
内隔板组装
隔板坡口
夹板机加工
内隔板加工
垫板装配
坡口加工
腹板加工
翼板加工

构件清单

自检、互检

第5章 零件下料

5.1零件下料采用数控等离子切割机、数控火焰切割机及数控直条切割机进行切割加工，切割质量应符合如下技术标准：
项 目
允许偏差
备 注
零件宽度，长度
±2.0
手工、半自动直条
±1.0
数控切割
切割面平面度
0.05T，且不大于1.5

割纹深度
0.2

局部缺口深度
1.0

与板面垂直度
不大于0.025T

条料旁弯
不大于3mm

5.2对箱型柱的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，对不规则件采用数控切割机进行下料，但应注意对首件进行跟踪检查。
5.3对箱型柱的翼板、腹板其长度放50mm，宽度不放余量；在深化的下料图中，其尺寸标注按净尺寸标注，但应在图纸中做说明，“本图中尺寸不含任何余量”，准备车间下料时应按工艺要求加放余量。
5.4当箱型柱主体因钢板长度不够而需对接时，其面板的最小长度应在600mm以上，同一零件中接头的数量不超过2个；同时，在进行套料时必须注意保证腹板与翼板的对接焊缝错开距离满足500mm以上。
5.5钢柱附件如H型钢牛腿应由生产部进行长度套料，并由H型钢流水线进行组焊、下料及钻孔等加工工序，如下图所示：

5.6下料完成后，施工人员应按材质进行色标移植，同时对下料后的零件标注工程名称、钢板规格、零件编号，并归类存放。
第6章 内隔板的装配焊接

6.1为保证电渣焊的焊接质量，对内隔板夹板实行机加工，其下料由准备车间采用数控火焰切割机进行，夹板的机加工在铣边机上进行，铣削完毕后应去除毛刺，并用记号笔编上零件号，保证其尺寸及性位公差，具体要求如下所示：
序号
项 目
精度要求
备注
1
夹板机加精度
±0.5
由铣边机精度保证
2
夹板铣平面垂直度
0.5mm
由铣边机精度保证
3
机加工表面粗糙度
12.5
由铣边机精度保证

6.2对内隔板的非电渣焊侧应按工艺要求进行坡口加工，加工的质量应符合《切割工艺标准》的相关规定，坡口形式应符合气保焊施工条件，具体坡口形式如下图所示：

6.3内隔板的组装采用内隔板组立机或人工胎具进行制作，组装示意图如下所示：

6.4内隔板的组装应由车间作好内隔板标识，对隔板规格尺寸等加以标记，并检查其外形尺寸偏差，应符合下表指标要求：
序号
项 目
允许偏差
备 注
1
内隔板长度
1

2
内隔板宽度
1

3
对角线差
1.5
*
6.5为保证隔板组立尺寸的正确性及更高的质量控制，其定位点焊应对称性分布，其焊点分布及长度、间距应符合下图的规定：

6.6箱型柱工艺隔板设置及焊接要求：相临内隔板之间、柱端头到最近内隔板之间距离≥2000mm时应加设工艺隔板，工艺隔板应与内隔板开一样大的灌浆孔或通气孔，工艺隔板厚度为8或10mm，与钢柱面板采用三边间断双面角焊缝焊接，焊缝长度60mm，焊脚尺寸7mm，工艺隔板定位点焊分布如下图所示：

如上图，钢柱主体内的工艺隔板，按三面断续角焊缝即可，在钢柱柱脚处的隔板必须四面焊接，保证良好的外观成型。
第7章 箱型柱的组装

7.1箱型柱的组装设备为台湾欧粹纵向BOX组立机或横向BOX组立机，为江苏无锡华联纵向BOX组立机，
焊接设备为OTC XC-500型气体保护焊机。
7.2以下翼板顶端基准线作为基准，在下翼板及二块腹板的内侧划出隔板、顶板等装配用线，位置线应延伸至板厚方向。

7.3在箱型柱的腹板上装配焊接衬板，进行定位焊并焊接，对腹板条料应执行先中心划线，然后坡口加工，再进行垫板安装的制作流程，在进行垫板安装时，先以中心线为基准安装一侧垫板，然后在以安装好的垫板为基准安装另一侧垫板，应严格控制两垫板外缘之间的距离。定位焊缝采取气保焊断续焊缝焊接焊缝长度60mm，间距300mm，如下图所示：

7.4在装配胎架上把划好线的下翼板置于组立机平台上，把已装配好的各隔板定位在下翼板上，隔板与下翼板之间的装配间隙不得大于0.5㎜，定位好后，检验隔板垂直度，隔板与下翼板的垂直度不得大于1㎜；定位焊要求如下图所示：

7.5装配两侧腹板，使隔板对准腹板上所划的位置，翼板与腹板之间的垂直度不得大于1mm；然后，对腹板与隔板及腹板与翼板之间的焊缝进行定位，如下示意图所示：

7.6利用BOX组立机的顶紧及夹紧装置，将箱型柱的面板与隔板紧密贴紧，在BOX组立机上组装示意图如下图所示：

7.7箱型柱工艺隔板的设置及焊接要求：相临内隔板之间、柱端头到最近内隔板之间距离≥2000mm时应加设工艺隔板，工艺隔板应与内隔板开一样大的灌浆孔或通气孔，工艺隔板厚度为8或10mm，与钢柱面板采用三边间断双面角焊缝焊接，焊缝长度60mm，焊脚尺寸7mm，工艺隔板定位点焊分布如下图所示：

如上图，钢柱主体内的工艺隔板，按三面断续角焊缝即可，在钢柱柱脚处的隔板必须四面焊接，保证良好的外观成型。
7.8将已形成U型的箱体吊至装配平台上，对隔板与腹板之间的全焊透焊缝进行焊接，焊接方法采用CO2气体保护焊，并利用碳弧气刨进行反面清根，对焊缝进行100%UT检测。
7.9隔板与腹板之间的全焊透焊缝焊接完毕并检测合格后，将U型箱体重新吊至组立机平台，利用组立机上部压紧装置装配上翼板。

7.10装配埋弧焊焊接所需的引弧板及引出板，起始端引弧板长度为200mm，宽度为100mm；熄弧端引出板长度为300mm，宽度为100mm，焊缝熄弧端的坡口加工可利用碳弧气刨进行加工坡口，组装示意图如下所示：

7.11箱型柱组立完毕后，在箱型柱的外侧面板上利用石笔划出各电渣焊隔板的位置线，同时做出100mm基准线，该基准线用于准确定位及检查隔板与梁翼板的对应程度，同时作为箱型柱柱顶端铣的基准线，端铣时应以该基准线为基准，控制基准线到钢柱柱顶之间的距离，如下图所示：

7.12对箱型柱的柱顶板进行焊接，焊接方法采用气体保护焊，焊接坡口形式如下所示：

7.13清理、矫正，并对组装后的箱体尺寸进行检验，确保满足规范要求，箱型柱组装尺寸过程控制满足《箱型柱组装标准》（ZGGY-BZ-003）的相关规定。

第8章 箱型柱的埋弧焊

8.1埋弧焊采用的设备：采用台湾欧淬纵向BOX流水线或横向BOX流水线中采用江苏无锡华联纵向BOX流水线
的双丝埋弧焊焊接设备、采用门型埋弧焊焊接设备、采用半自动埋弧焊焊接设备。
8.2埋弧焊采用的焊丝：埋弧自动焊焊丝的各项性能指标，应符合《熔化焊用钢丝》的各项规定。被选用的焊丝牌号必须与相应的钢材等级、焊剂和保护气体的成分相匹配；与Q345相匹配的埋弧自动焊的焊丝可选用H08MnA和H10Mn2。
8.3焊剂：埋弧自动焊的焊剂应符合《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB12470-90）标准的有关规定，被选用的焊剂牌号必须与所采用的焊丝牌号和焊接工艺方法相匹配。
8.4当钢材材质为Q345时，埋弧焊焊丝选用JW-1，焊丝质量符合标准《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）的规定，焊剂质量符合标准《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB/T12470-90）的规定，烧结焊剂使用前必须在300-350℃温度下烘干2h，没有烘干的焊剂严禁使用。
当钢材材质为Q235时，埋弧焊焊丝选用JW-2，焊丝质量符合标准《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）的规定，焊剂质量符合标准《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB/T12470-90）规定，熔炼焊剂使用前必须在200-250℃温度下烘干1h。如下表所示：
类别
适用母材
焊丝牌号
焊剂牌号
备注
低碳钢
Q235
H08A
HJ431
——
H08MnA
HJ431
——
δs=340Mpa
级低合金钢
Q345
H08A
HJ431
薄板不开坡口对接
H08MnA
HJ431
H10Mn2
SJ101、HJ431
H08MnA
HJ431
中厚板开坡口对接
H10Mn2
SJ101
8.5焊剂的保存：

焊接低碳钢的熔炼焊剂在使用中放置时间不超过24h；焊接低合金钢的熔炼焊剂在使用中放置时间不超过8h；烧结焊剂经高温烘焙后，应转入100~150℃的低温保温箱中存放，从保温箱中取出时间不超过4h。
8.6引弧板及引出板的设置：
引弧板材质应与母材相同，其坡口尺寸形状也应与母材相同。埋弧焊焊缝引出长度应大于60mm，其引弧、引出板的板宽不小于100mm，长度不小于150mm；引弧板及熄弧板的设置形式及点焊位置如下示意图所示：

8.7埋弧自动焊的打底焊：打底焊可以采用CO2气体保护焊，焊丝的选择要与母材相匹配，焊完打底焊道后，须打磨或刨削接头根部，以保证在无缺陷的清洁金属上熔敷第一道正面埋弧焊缝。
8.8埋弧焊焊接操作：
8.8.1埋弧焊焊接前，用钢丝刷（钢丝刷装于磨光机上）或砂轮机清除焊缝附近至少20mm范围内的铁锈、油污等杂物。
8.8.2埋弧焊焊接参考规范：
8.8.2.1在焊接工艺上主要采取气保焊打底，埋弧自动焊填充及盖面，打底厚度根据板厚为15-20mm。
箱型柱（梁）坡口平焊单丝埋弧焊
序号
板厚
焊道
焊丝直径mm
电 流
A
电 压
v
速 度
m/h
伸出长度mm
1
14~20
盖面
φ4.8mm
630~670
33-36
19~22
25-30
2
20~30
盖面
φ4.8mm
650~700
35-38
18~20
25-30
3
30~60
填充层
φ4.8mm
700~750
34~36
20~22
25-30
盖面层
φ4.8mm
650~700
32~34
21~24
25-30
箱型柱（梁）坡口平焊双丝埋弧焊
序号
板厚
电极
焊丝直径mm
电 流
A
电 压
v
速 度
m/h
伸出长度mm
1
T＞30
DC
φ4.8mm
650~750
34~36
25~35
25-30
AC
φ4.8mm
700~800
33~38
25~35
25-30
2
T＞60
DC
φ4.8mm
650-750
34-36
25~35
25-30
AC
φ4.8mm
700-800
33-38
25~35
25-30
8.8.2.2焊缝坡口形式及焊缝成型规范要求如下：

8.8.3当埋弧焊焊接的板厚在60mm以上时板厚40mm以上的全熔透焊缝。
，焊前必须对焊道及两侧2倍板厚范围预热，预热温度100~150℃。焊接完成前不得中途停止超过15分钟，如必须停止，应采取保温措施缓冷，重新施焊前必须再次预热，层间温度控制在150-200 ℃，焊接完毕后采用保温棉及时进行保温。
8.9对于箱型柱检出的超差缺陷，用碳弧气刨进行铲除，打磨，然后用气保焊或手工电弧焊补焊，焊后进行清理、打磨，之后进行重新探伤，对同一处缺陷允许第二次气刨后补焊，并第三次探伤。对第三次探伤不合格者，不得再返修，并上报技术部门处理，对于全面合格的打合格印记。
8.10埋弧焊焊缝检验及质量控制应满足《埋弧焊焊接标准》（ZGGY-BZ-004）的相关规定。

第9章 箱型柱的电渣焊焊接

9.1施工准备：
9.1.1电渣焊采用的设备：采用台湾欧淬纵向BOX流水线或横向BOX流水线。
9.1.2熔丝电渣焊焊丝选用JW-7，熔嘴电渣焊选用φ2.4mm的H10Mn2焊丝删去
，焊丝质量符合标准《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）的规定。
9.1.3熔嘴电渣焊所用的熔化嘴（φ10*3或φ12*3）焊前需经250℃×1h烘培；焊剂选用KF600，焊剂质量符合标准《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB/T12470-90）的规定，焊剂使用前必须在200-250℃温度下烘干1h，没有烘干的焊剂严禁使用。删去(车间的是丝极电渣焊机

9.1.4钻电渣焊孔应采用摇臂钻，钻孔过程当中应使用空气冷却，不允许采用水冷却，根据不同厚度的隔板应采用不同的孔径加工，如下图所示：

9.1.5电渣焊钻孔工序时，孔加工好后，焊孔内会残留污物或油污,因此，焊接前应先用木棒清除焊孔内的杂物，并辅以高压气体清除，油污用火焰加热烘烤的方法去除，可用烤枪来加热烘烤。
9.1.6焊接过程中所需要的主要机具：千斤顶、玻璃目镜、引弧铜块、引出铜块、火焰烘枪、砂轮机等。
9.2电渣焊焊接操作
9.2.1安装引出装置：引出装置用黄铜制成，放置于焊道上端。安装前应将圆孔周围约φ150范围打磨平，使焊接时渣液不易外流。
9.2.2当采用熔嘴电渣焊时，应安装熔化嘴：熔化嘴采用竖向单极熔化嘴电渣焊。先插入管状焊条，将管极用铜夹头夹紧，以利导电（熔化嘴在整个焊接过程中不能短路）；熔化嘴必须与孔中心平行,并在中心位置。
焊接前将焊丝插入熔化嘴中，检查焊丝是否平直，是否位于熔化嘴的中心，并根据情况作出相应处理；焊丝伸出熔嘴末端约5mm。
删去，不考虑用熔嘴电渣焊
9.2.3安装引弧装置：引弧装置为引弧铜帽，用黄铜制成，将其孔中心对准焊孔中心，焊前在引弧装置的凹部撒放高约10mm，粒度为φ1×1mm的引弧剂，再撒放高约15mm的焊剂，整套装置对准中心后， 放于焊口下端，并用千斤顶顶紧。
9.2.4焊接：为使箱型变形程度得到一致，必须是对称焊接，为此采用两台电渣焊机对内隔板的两侧焊道，同时同规范进行焊接。
9.2.4.1电渣焊焊接：启动电渣焊机，引燃电弧，熔剂熔化后，形成熔渣。焊接过程中,根据面板颜色适当的调节熔化嘴或焊枪的空间位置，使其处于熔池中心部位，稳定燃烧,防止烧穿，并根据渣池的深度适当的补充焊剂,保持渣池深度约30-60mm。
引弧时，焊接电压要比正常焊接电压高一点，接近空载电压，焊接电流比正常焊接电流小一点；转入正常焊接后，将焊接电压及焊接电流调至正常值；当焊接至距顶端约100mm左右时，将电压稍降1～2V。
9.2.4.2拆除引弧装置：熔池上升到离焊道下端约50-100mm时，松开千斤顶，并用木锤击落引弧装置。焊缝冷却后，将焊道起端终端修磨平整。
9.2.4.3焊缝收尾：
当焊接进行到引出阶段时，不应立刻放掉熔渣，而应保证合适的引出长度；为了有效防止收尾处的缩孔和火口裂纹，可以采用以下几种方法：
①.断续送丝。
②.逐渐减小电流和电压直至断电。
③.收尾后，渣池不应立即放掉，以免产生裂缝。

9.2.4.4焊接工艺参数的选定:
序号
隔板厚度（mm）
焊孔大小（mm）
焊丝直径（mm）
渣池深度（mm）
焊接电流（A）
焊接电压（V）
1
18
18*25
φ2.4/1.6
30-40
350～400
38～40
2
20
20*25
φ2.4/1.6
30-40
350～400
38～40
3
22
22*25
φ2.4/1.6
30-45
400～450
40～42
4
24
24*25
φ2.4/1.6
30-45
400～450
40～42
5
28
28*25
φ2.4/1.6

30-45
450～500
40～45
6
30
30*25
φ2.4/1.6
30-50
450～500
40～45
7
32
32*25
φ2.4/1.6
30-50
450～500
40～45
8
35
35*25
φ2.4/1.6
30-50
450～500
40～45
9
40
40*25
φ2.4/1.6
30-50
450～500
40～45
10
45
45*30
φ2.4/1.6
35-55
450～500
40～45
11
50
50*30
φ2.4/1.6
35-55
500～550

42～46
9.3全面检验：
9.3.1焊缝质量检验应注意引弧及引出部位无火口裂纹，并且引出长度超过15mm以上。
9.3.2焊接完毕24小时后进行超声波探伤检验，焊缝质量应符合一级标准。
9.4电渣焊的返修：
9.4.1对于检出的电渣焊超差缺陷，用碳弧气刨从箱型柱面板外刨开，将缺陷铲除后打磨，然后用气保焊补焊，焊后进行打磨，之后进行重新探伤，对同一处缺陷允许第二次气刨后补焊，并第三次探伤。
9.4.2对第三次探伤不合格者，不得再返修，并上报技术部门处理。
9.5电渣焊焊缝检验及质量控制应满足《电渣焊焊接标准》（ZGGY-BZ-005）（GDJG-TYGY-BZ-11）
的相关规定。

第10章 箱型柱的端面铣

10.1箱型柱端面铣削前应先确认其主体已经对弯扭矫正合格，同时对设备的完好性进行检查确认。
10.2将箱型柱主体置于端面铣床工件支撑平台上，调整使其柱体母线垂直于端面铣切削平面后，将箱型柱主体夹紧定位。
10.3对箱型柱上端面进行铣削加工，粗糙度要求12.5，垂直度要求0.5垂直度偏差要求：±0.5mm
，铣平端示意图如下所示：

10.4铣削完毕后，对铣平端面垂直度利用大角尺进行检测，同时对铣削范围利用直尺检测；应注意顶板与面板之间焊缝处熔合应良好，若存在局部熔合缺陷应由责任部门将缺陷清除后补焊并进行重新打磨。

第11章 钢骨柱的大组立焊接

11.1施工准备：
11.1.1零件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已无切割毛刺和缺口，并应核对零件编号、方向和尺寸无误后才可进行组装。
11.1.2核对待装配的钢柱本体的编号、规格，确认局部的补修及弯扭变形均已调整完毕。
11.1.3零件在组装时必须清除被焊部位及坡口两侧50mm的黄锈、熔渣、油漆和水分等；重要构件的焊缝部位的清理，应使用磨光机打磨至呈现金属光泽。
11.1.4焊接施工时，应注意对T型接头或对接接头采用气保焊或焊条手工焊，应设置引弧板及引出板，引弧板及引出板长度应大于50mm，长度不小于30mm，厚度不小于6mm，焊缝引出长度应不小于25mm。
11.1.5定位焊可采用碱性焊条手工焊或采用气保焊，定位焊缝的质量必须完好，定位焊接后应清除焊渣和大颗粒飞溅，定位焊缝尺寸和间距的推荐尺寸见下表。
板厚
（t/mm）
定位焊缝长度
（mm）
定位焊缝间距
（mm）
焊脚大小
（mm）
备 注
条 款
T≤12
20-30
300
≤6
焊高≤坡口深1/3
T＞12
40-60
300
≤6
其中，起始焊点距离端头距离为20mm，当零件长度较短，其长度在200mm以下时，定位焊点分为两点，分布位置分别为距离端头20mm。定位点焊示意图如下图所示：

11.1.6当构件在装配时，因构件结构形式的需要而需增设临时加劲板时，应注意加劲板不可设置在摩擦面的区域，摩擦面区域不允许存在焊点。
11.2箱型柱的大组立装配：
11.2.1钢柱装配前，应首先确认箱型柱的主体已检测合格，局部的补修及弯扭变形均已调整完毕。
11.2.2将钢柱本体放置在装配平台上，确立水平基准；然后，根据各部件在图纸上的位置尺寸，利用石笔在钢柱本体上进行划线，其位置线包括中心线、基准线等，各部件的位置线应采用双线标识，定位线条应清晰、准确，避免因线条模糊而造成尺寸偏差。
11.2.3待装配的部件（如牛腿等），应根据其在结构中的位置，先对部件进行组装焊接，使其自身组焊在最佳的焊接位置上完成，实现部件焊接质量的有效控制。
11.2.4在装配平台上，按其部件在钢柱上的位置进行组立，如下示意图所示：

箱型柱的大组立
11.2.5在进行各附件装配时，其控制基准及主要的控制尺寸应注意以下几点：
11.2.5.1牛腿在长度方向上的定位应以牛腿中心线来确定，而不应是牛腿翼缘的上表面，如控制尺寸L1。
11.2.5.2对牛腿长度的定位时应注意控制牛腿腹板中心螺栓孔到钢柱中心轴线的距离，在牛腿装配前必须测量牛腿装配位置线所在的箱型柱的截面尺寸，然后根据该尺寸确定牛腿腹板中心螺栓孔中心到箱型柱表面的距离尺寸，如控制尺寸L5。

11.2.6钢柱的柱顶板及柱底板的装配方法：

11.2.6.1首先，确立装配的水平平台，将装配用的平台调好水平；然后，在柱顶板或柱底板上划出十字中心线及钢柱的断面形状（推荐）。
11.2.6.2在水平胎架上，将顶板或底板与钢柱本体按靠线装配，同时，检查柱顶板或底板对于箱体本身是否成直角，以及柱体中心线与隔板中心线是否一致，并利用线坠进行确认。如下图所示：

钢柱柱顶板或底板的装配
11.2.7箱型柱柱端焊接垫板的装配：
11.2.7.1当装配箱型柱柱端衬板时，为保证衬板伸出长度，可采用对柱先垂直下料、定长，然后进行坡口加工的方法。
11.2.7.2当对焊接垫板进行定位焊时，焊点不应在坡口面内，而应在反面，点焊长度按40mm，间距按300mm，焊角尺寸满足6mm，如下示意图所示：

11.3对钢柱大组立装配完毕后，在柱顶及柱底按要求对钢柱的中心线做样冲眼标识，并准确核对装配的方向，用石笔标注北向标识。
11.4钢柱大组立尺寸控制：钢柱大组立完毕后，应对装配尺寸检验合格后方能进行焊接操作。
11.5箱型柱大组立装配焊接成品检验及质量控制应满足标准《钢柱装配标准》（ZGGY-BZ-006）的相应规定。

第12章 钢骨柱的抛丸
12.1.施工准备：
12.1.1抛丸采用的设备：设备采用美国潘邦公司生产的八抛头BP-8-15000型抛丸机青岛双星机械，十二抛头QH6920J型抛丸机。
，抛丸材料采用1.6—0.63粒径的钢丸，所有被使用的磨料应是清洁干燥和不沾油污的，并具有较高强度或带有棱角的磨料。
12.1.2抛丸除锈时，施工环境相对湿度不应大于85%，或控制钢材表面温度高于空气露点温度3℃以上。
12.1.3交付除锈的构件应是彻底去除油脂、切割边缘毛刺、焊渣和飞溅；无残留切割缺口、焊缝缺口、深度咬口、未包角焊和焊缝外观缺陷等。
12.1.4交付除锈的钢构件应是检验、矫正合格，对于超长或超薄构件做相应处理的构件。
12.2抛丸操作：
12.2.1抛丸操作工艺：
12.2.2钢构件的除锈可采用喷砂和抛丸等工艺方法，设备采用美国潘邦公司生产的八抛头BP-8-15000型抛丸机，抛丸材料采用80%1.6—0.63粒径的钢丸及20%的高硬度SS600棱角砂；抛丸速度：0.5-2m/min，加工后的钢材表面呈现灰白色。
12.2.3用于喷砂的空气压缩机的容量应是6-20立方米/分，喷射力不低于0.5MPA。所使用的抛丸机必须保证抛射均匀，压力适度，在除锈后使构件上的氧化皮不留死角，并不发生严重变形。
12.2.4连接板采用单独预先处理，采用抛丸机多道抛打，抛丸次数为5个来回。
12.2.5在采用喷射操作时应按程序进行，推荐喷射角为90°±45°，喷射距离100-300为宜，行进速度不宜过快，并应特别注意构件反面死角部位的除绣。
12.2