质量意识培训(车间员工).doc

质量意识培训资料

为什么要狠抓质量工作？
质量是企业的生命。一旦产品质量发生问题，会给用户带来很多的麻烦和抱怨，他会告诉朋友不要再去买这种产品。失去了用户，也就失去了市场，企业的生命也该结束了，所以，每位员工都要明白这个道理，在工作中认真抓好质量。

质量警示标语
综合类：
领导带头，全员参与，提升品质
不重视品质，就是对自己不负责任，也就是砸自己的饭碗
人人是主角，全员参与品质管理
降低成本，不能以降低品质为代价
质量是设计出来的，是生产出来的，是管理出来的。（不是检验出来的）
市场类：
用户是员工的“老板”，也是企业的“衣食父母”
有了用户的喜悦，才有员工的喜悦 (顾客就是上帝)
产品质量是本，市场口啤是金。
现场类：
下道工序就是用户
不制造、不放过、不接受不合格品
人人都是检验员，个个把好质量关。
用户在我心中，品质在我手中
站在用户立场去思考：

一、质量方针
听顾客的声音，以QDC(质量-交货-成本)为企业营运原则，采用DBS（丹纳赫商务管理系统）作为改善的基础，全员参与持续改进质量管理体系的有效性，达到客户按世界级的满意标准。

二、质量目标(KPI)
1、 产品一次合格率≥98%
2、 产品质量抽检合格率100%
3、 合同履约率达到100%（顾客违约除外）
4、 顾客投诉解决率100%
5、 准时交货率≥96%
三、质量基本知识
1、质量定义：一组固有特性满足要求的程度。
特性：可区分的特征。如物的特性、感官特性、行为特性、时间特性（准时性、可靠性）等。
固有特性：指事物本来就有的，尤其是永久的特性。如螺栓直径，机器生产率等。
要求：明示的，通常隐含的或必须履行的需求或期望。
明示的---指规定要求; 通常隐含的---指惯例或一般做法;必须履行的---指法律法规要求的或有强制性标准要求的。
程度：质量的优劣是满足要求程度的一种体现。必须在同一等级基础上做比较，不能与等级混淆。
2、与质量相关的概念
过程：一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。
三个要素---输入、实施活动与输出。
产品：过程的输出。
四种产品类型---服务、硬件、软件、流程性材料
顾客：接受产品的组织或个人。
顾客分为内部顾客与外部顾客。
3、质量管理：在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。
包括六大内容---质量方针、质量目标、质量策划、质量保证、质量控制、质量改进
4、全面质量管理含义（TQM）
理解要点：TQM是对一个组织进行管理的途径。是针对组织的管理。是以全面质量为中心，全员参与为基础，对组织活动实施全过程的管理。
5、质量管理的发展
三个阶段：质量检验阶段（20世纪初）--通过检验来控制质量
统计质量控制阶段（一战后期）--以统计为基础，着重过程分析。
全面质量管理阶段（20世纪50年代）
四、质量管理法规
1、培训合格上岗
----员工的素质高低，关系到能否很好承担本职工作和保证生产质量，所以必须通过质量基本知识及实际技能教程培训，经考核合格后，方可上岗。
2、ISO9000体系管理
●质量手册是企业质量管理纲领性文件
----我公司是按照GB/T19001-2000 idt ISO9001:2000《质量管理体系 要求》标准的要求建立的质量管理体系。
----《质量手册》对标准中各个要素在公司的运作情况作出了明确阐述，是总体描述和实施质量管理的纲领性文件，是让每一个员工在日常工作中能进行活用的一本手册。
●质量体系的基本要素
----依据GB/T 19001-2000 idt ISO9001:2000《质量管理体系 要求》标准，公司质量管理体系的基本要素包括：产品实现，管理职责，资源管理，测量、分析和改进。

●体系的建立与有效运行
---质量管理体系的建立和运行是通过执行一系列质量管理文件，并对执行结果进行验证，来实现的。
---要求企业所有与质量有关的人员必须遵守质量文件的规定，否则品质管理技术将无法有效实施。
3、生产标准化的管理(SOP)
●标准的作用和意义
---标准是评价产品质量的尺度，用户的需求是通过一定的产品标准加以体现的；
---标准是维护产品品质保证的基准；
---通过“采标”、“贯标”活动可以提高企业管理素质和整体竞争力，全面提高企业经济效益。
●标准的特征与分类
---技术标准：是企业进行生产活动的基本依据。
---管理标准：是企业整体管理素质的重要体现。
---工作标准：是明确工序中的工作要领，确保品质的目标值，提高工作效率，确保生产安全性。
● 我国标准的体制
---层次：国家标准（GB）、行业标准（JB…）、地方标准（DB）、企业标准（QB）
---分类：强制制标准和非强制性标准
4、现场“5S”管理
●“5S”管理意义
---企业内员工的理想是要有一个良好的工作环境和融洽的管理气氛。5S能营造安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造一流公司形象。
●“5S”管理实施
---整理(Simplify）
定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。
目的：把“空间”腾出来利用。

---整顿(Straighten)
定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。
目的：不用浪费“时间”找东西。

---清扫(Scrub)
定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生。
目的：清除“脏污”，保持职场干干净净、明明亮亮。

---清洁(Standard)
定义：将上述3S实施的做法制度化、规范化，并维持成果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。

---素养(Sustain)
定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。
目的：改变“人的素质”，养成工作讲究认真的习惯。
另外：现在有些公司实行7S管理（加Safe—安全，Saving—节约）
五、生产过程品质保证
●现场首件三检
---质量从源头控制，每日必须做好首件“三检”（即自检、互检、专检）从而及早发现问题所在，能够及时予以纠正。
●现场设备点检
---每日对设备的油路、电路、工模、夹具进行点检，是保证设备正常和有效运行的必备工作，是防止零部件加工产生批量质量事故的有效措施。
●不合格品不得流入下道工序
---各道工序各守其责，严格质量标准，视下道工序为“用户”为“上帝”，不让不合格品流入下道工序，更不允许流入市场。
●工艺纪律(SOP)不可违
---工艺纪律是保证产品有序化生产以及达到质量目标的基础，如同法规一样，谁违背了，谁就会出差错。没有工艺纪律，就等于做事没有规律，没有程序，也就达不到保证产品质量的目的。
●安全生产不可少----SQDIP
---没有安全生产就没有产品质量保证，不断加强安全生产培训教育，做到有制度、有措施、有检查、有考核、搞好安全生产及职业防护工作。
●质量原始记录很重要
---生产过程中，随机出现的各种质量问题，是最原始、最真实反映出的产品状况，及时做好原始记录，是质量提升工作最可靠的质量整改依据。
●质量问题的迅速反馈
---质量问题反馈是质量信息流中的关键环节。为做到预防不合格品的发生，对任何质量问题应迅速、准确地传递到有关部门和人员，然后加以分析，以便在质量问题刚出现苗头时便能及时解决。

六、质量标准的把握与判定
●标准的一致性：检验基准是严格按照产品设计要求并结合有关法规而制定的科学、严谨的标准，是约束生产一致化的重要保证手段。
---它不因生产厂家及检验员的不同而改变，不因各自企业的需要而自行改变，只要是同一项目的检验，必须保持一致。
● 外观标准讲述及判定 SL-03-146-2003

1. 目的和范围
此文件定义了所有制造的采购零部件及印刷材料的可接受标准
2. 参考文件
QSD111.0, Apperrance-001, D1096100 (Fluke corporation)
3. 分类定义
根据消费者（使用者）的视野可接受程度，将外观件分为以下几种视野区域
3.1关键视野区域
包括透镜，LCD，视窗口及带有FLUKE字样的面板
3.2主要视野区域
包括面板控制区，被检查对象正面和侧面
3.3次要视野区域
包括被检查对象背面
3.4内部区域或被隐藏的区域
4. 样品
准备可靠的样品，作为检验参照。样品须由供应商和客户共同封样并签名，每半年需重新封样
5. 检查条件
5.1观察距离：裸眼正常观察，18~24英寸（457.2~609.6毫米，一手臂的距离）
5.2观察背景：黑色背景（检查白点、划痕或气泡）和白色（检查黑点）
5.3观察时间：每区域观察5~10秒
5.4观察角度：45°~135°（被检查对象与水平面的角度）
6. 外观检查标准
缺陷
关键视野区域
主要视野区域
次要视野区域
内部区域
字体、数字和线条已断裂、破损并影响辨认

不允许

不允许

不允许
只要是可辨认，可容许所有列出之缺陷
字体、数字和线条有断裂、残缺但不影响辨认
单个大小0.005in(0.1mm);最多不超达5处，且两者间距不小于5in
断裂、残缺最大为0.02in(0.5mm)，且最多5个/5英寸2
断裂、残缺最大为0.04in
(1mm)，且最多5个/5英寸2
字体、数字或线条有偏移误差(位置缺陷)
不超过10%
不超过15%
不超过15%
字体和数字的笔划内有空洞缺陷

不超过15%

不超过20%

不超过50%
只要是可辨认，可容许所有列出之缺陷
涂污、渗出，塑胶成型时留下的痕迹或表面呈现不一致、模糊(注塑缺陷)

不允许

不允许

不允许
满足电子和机械要求
空心的、实心的斑点、污迹和圆形气泡 (点形缺陷)
直径最大为0.01in (0.25mm)，且每个不良点的间距应大于0.5英寸
直径最大为0.02in (0.5mm)，且每个不良点的间距应大于0.5英寸
直径最大为0.04in (1mm)，且每个不良点的间距应大于0.5英寸

只要是可辨认，可容许所有列出之缺陷
空心的、实心的斑点、污迹和线形气泡 (线形缺陷)

不允许
最大尺寸为0.01X0.02英寸(0.2*0.5mm)
最大尺寸为0.01X0.1英寸(0.2*2.5mm)

刮痕、划伤 (类线形缺陷)

不允许
最大尺寸为0.45X0.004英寸(0.1*10mm)，且每个不良点的间距应大于0.5英寸(13mm)
最大尺寸为0.5X0.01英寸(0.25*13mm)，且每个不良点的间距应大于0.5英寸
7. 特别说明：如有某种零部件之特殊规格要求（如LCD），请依照执行。

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