轧钢加热炉操作规程.doc

加热工序技术操作规程

目 次

总则 …………………………………………………………………………2
1、原料技术操作规程 ……………………………………………………3
2、加热炉设备系统性能 ………………………………………………… 6
3、加热炉设备操作规程 …………………………………………………9
4、加热炉运行操作规程 ………………………………………………… 13
5、加热炉烘炉操作规程 …………………………………………………17
6、事故水系统操作规程 ………………………………………………… 20
7、加热炉温度控制规程 …………………………………………………21
8、记录………………………………………………………………………21

总 则

1、适用范围：
本规程适用于高线各品种、规格产品生产过程中，加热工序各岗位的操作。
产品规格为φ5.5～φ20mm热轧圆盘条，热轧圆盘条以符号φ表示。
2、高线加热工序流程简述：
原料采用150mm方连铸坯，由15吨钢性耙式电磁吊成批地吊放在+5米的上料台架上，经上料台架的周期性升降运动，将钢坯单根放到炉前的上料输送辊道上，经人工检查挑出不合格坯料，合格钢坯经过输送辊道送入加热炉内进行加热。接到要钢信号后启动炉内出料悬臂辊道将钢坯输送到出料衔接保温辊道中，经过高压除鳞装置除去钢坯上的氧化铁皮后送入粗轧机组进行轧制。
3、有关生产的台帐、卡片、检验报告等质量记录均由有关岗位操作人员按格式逐项认真填写并签名。所有记录、台帐、卡片、检验报告均应妥善保管。
4、各生产岗位操作人员严格执行本岗位规程。

1. 原料技术操作规程
1.1原料尺寸
断面尺寸：150×150mm2
定尺长度：12000mm

范围定尺长度：8650～12000mm
1.2原料钢种
碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢、焊条钢、冷镦钢、弹簧钢。
1.3原料验收
1.3.1严格按照相关标准对进厂钢坯进行验收。
1.3.2检查钢坯表面质量，对有结疤、裂纹、砂眼、夹杂、接痕、气孔、划痕、端部切割不规则等不符合相应标准和技术条件的坯料，要做出明显标记，组织人员进行处理，并做好记录。
1.3.3每次进料我厂原料验收人员根据上厂提供的装车小票和《质量证明书》对照实物进行核对。
1.3.4当来料与验收支数、熔炼号、重量不符时，及时向上厂人员订正。 解决后方可验收。如上厂坯料入库后，因某种原因出具订正单，原料验收人员接到订正单后应立即更改相关数据。
1.3.5凡验收合格的钢坯，由验收人员填写《熔炼证书棒材厂高线记录分段卡片》并盖合格章后方可入炉。
1.3.6入库钢坯或直接入炉的钢坯由验收员按照《质量证明书》逐项填写《棒材厂高线钢坯收发存交接班记录》，如有废品或不符合标准规定的钢坯要及时挑出。
1.3.7凡入库坯料在码垛时，每一号必须用粉笔在坯料上做出分号标记。并注明熔炼号，以便装炉时区分。
1.3.8钢坯入库堆放要严格执行公司按炉送钢制度，按钢质进行堆放，不得混号，要求堆放整齐，不得出现丢钢掉队现象。
1.3.9钢坯堆放采用“井”字型。
1.4岗位操作规程
1.4.1 钢坯装炉规程
1.4.1.1根据生产规格、品种的需要，提前核对《棒材厂高线钢坯收发存交接班记录》，所列垛位、规格、牌号、熔炼号、层次、数量等是否与实物相符，如有不清或不符及时与有关人员联系解决。
1.4.1.2如果有结疤、裂纹、砂眼、夹杂、接痕、气孔及长、短尺料、划痕、端部切割不规则和不符合相应技术条件的废坯，在上料时做出标记，以便挑出，经过处理能够装炉的钢坯要及时处理后装炉。
1.4.1.3坯料入炉后及时填写传送小票、《熔炼证书棒材厂高线记录分段卡片》和《棒材厂高线装炉交接班本》。及时注销台帐。
1.4.1.4对现场产生的再热坯要及时编组装炉。
1.4.1.5钢坯运到台架要摊开，铺平，不得重叠，料放斜度不得超过100mm，不得卡刮机械设备。
1.4.1.6换号时要及时通知相关操作人员做出明显换号标记。
1.4.1.7具备“钢坯热送热装”条件的要优先按照“钢坯热送热装”组织钢坯装炉
1.4.2 1#台操作规程
1.4.2.1根据轧钢要钢信号，启动装料端炉内悬臂辊道依次单根顺序入炉。
1.4.2.2正常生产时，当发现入炉钢坯在入炉过程中发生故障或接到有关人员的指令时，应立即关闭上料台架，辊道连锁开关，待事故处理完毕再打开有关开关。
1.4.2.3随时注意钢坯在辊道内的运行情况，遇有故障，及时通知有关人员处理。
1.4.3 钢坯出炉规程
1.4.3.1 根据轧钢要钢信号，启动出料端炉内悬臂辊道依次单根顺序出炉。
1.4.3.2出炉钢坯要逐根记录在《熔炼证书棒材厂高线记录分段卡片》上。出炉记录应与出炉的实际情况及钢坯装炉记录相符。严格按隔号标记换号。
1.4.3.3当班产生再热坯后要及时通知装炉员，并将主要内容标在再热坯上。
1.4.3.4换号后必须及时将《熔炼证书棒材厂高线记录分段卡片》、传送小票传送到精整并通知换号。
1.4.3.5交接时，出炉人员要认真填写《棒材厂高线出炉交接班本》。
1.4.4 耙式吊车司机规程
1.4.4.1吊车司机接班后，认真检查吊车各部位的运行情况，发现问题及时与相关部门联系处理。
1.4.4.2根据吊车使用情况定期做好钢丝绳、大挺杆等部位的润滑工作。
1.4.4.3听从地面人员指挥，堆垛整齐、美观。
1.4.4.4在吊运的过程中掉队的钢坯及时跟队。
1.4.4.5严格按照吨位规定吊运物品，不准超吨。
1.4.4.6做好每月一次的吊车吹扫工作，并保持车体各部位整洁。

2 加热炉设备系统性能
2.1 加热炉技术性能参数：(见表1)
表1 加 热 炉 技 术 性 能 参 数 表
序号
名 称
单 位
设 计 数 值
备注
1
炉子用途

钢坯轧制前加热

2
炉型

上、下加热的步进梁式加热炉

3
炉子额定产量
t/h
120（150×150×12000mm）冷坯）

4
加热钢种

碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢、焊条钢、冷镦钢、弹簧钢。

5
钢坯规格
mm
150×150×8650～12000

6
钢坯装炉温度
℃
冷装：室温 ； 热装：～500

7
燃料及发热值
kJ/Nm3
混合煤气， 热值：8360

8
单位热耗：
GJ/t
1.17（冷料）

9
额定燃料消耗量
Nm3/h
19200（冷料）

10
额定空气消耗量
Nm3/h
39936

11
最大烟气量
(α=1.1)
Nm3/s
15.4

12
空气预热温度
℃
～500

续表1 加 热 炉 技 术 性 能 参 数 表
序号
名 称
单 位
设 计 数 值
备 注
13
冷却水消耗量
t/h
净循环水500；浊循环水30

14
冷却水压力
Mpa
0.4～0.6

15
单位炉底过钢面积
产量
kg/m2.h
584

16
布料方式

单排布料

17
换热器型式

麻花插入件

18
炉子主要尺寸如下

1、装出料辊道中
心距
mm
18560

2、炉子全长
mm
20040

3、炉膛宽度
mm
12600

4、炉子外宽
mm
13600

5、有效炉底面积
m2
18.56×12.6＝234

19
步进机械型式

双层框架斜坡双滚轮式

20
步进梁数量

活动梁4根 、固定梁5根

21
步进梁行程
mm
升降200（上、下各100）、
平移 Max=300

22
步进周期
秒
40

23
烟囱高度
m
70

24
烟囱上口直径
mm
2500

2.2燃烧系统
加热炉采用四段供热：加热段上、下和均热段上、下三段炉温制度：均热段、加热段和预热段。预热段不供热。
2.2.1 加热炉供热能力分配
加热炉供热能力分配见表2： 表2
项 目 名 称
上均热段
下均热段
上加热段
下加热段
合计
燃料分配比（%）
18.8
21.2
28.2
31.8
100
额定燃料分配量（Nm3/h）
3610
4070
5414
6106
19200
烧嘴型式
平焰烧嘴
调焰烧嘴
调焰烧嘴
调焰烧嘴

烧嘴数量 （个）
28
10
8
8
54
2.2.2助燃风机
炉子的供风系统采用2台节能型风机，一台工作一台备用。在风机吸风口设置消声器和预旋调节装置，用来降低吸风口噪音以及调节空气流量和压力，防止风机在小流量时的“喘震”现象。在风机出口管道上设有手动蝶阀，用于风机切换。
2.3管道系统
热风管道和煤气管道都是由壁厚3～6mm的钢板管或无缝管制成，并配套有必要的法兰，衬垫和紧固件。热风管路在结构需要处均装有膨胀节用来吸收管道的热膨胀量。
为了炉子的安全操作，在煤气总管道系统设有煤气放散管和取样管。在煤气总管设有当空、煤气低压时的快速切断阀。
2.3.1空气管道系统
由助燃风机供给的冷空气经冷风总管进入换热器，从换热器出来的热空气经热风总管送往炉前并分配到4个段管，每段空气段管上都安装有流量孔板和气动调节阀。热风总管上安装有热风放散阀门。在每个空气分管末端都装有安全防爆阀，防爆阀爆炸压力限制在150kPa以内，当空气管道内混入煤气而引发爆炸事故时，防爆阀破裂，释放爆炸压力从而保护其他设备不被破坏。
每个烧嘴前的空气支管由各段空气分管引出，各支管上设有空气手动调节蝶阀用来调节空气量。
2.3.2煤气管道系统
工厂管网提供低发热值为～8360kJ/Nm3的混合煤气作为加热炉燃料。
车间煤气总管（管径Φ920×6mm）接口处设置一道电动双偏心无泄露碟阀，一道手动扇形眼镜阀和一道快速切断阀，快速切断阀与空煤气压力等信号联锁，当空煤气低压时快速切断煤气供应，以保护系统安全。
煤气总管分配到4段煤气段管，各段管上设有流量孔板和气动调节阀。
每个烧嘴前的煤气支管由各段煤气分管引出，各支管上设有煤气球阀和闸阀，用以调节流量和切断煤气。
2.3.3氮气吹扫和放散系统
为了在开炉、停炉以及煤气低压切断时吹扫煤气管道，炉子设有：
a) 吹扫煤气管道用的氮气管道，每次吹扫时间为20―30分钟。
b) 沿煤气管道铺设的煤气放散管道
c) 氮气管道为仪器仪表执行机构提供动力
d) 氮气管道为工业电视提供冷却气源

3 加热炉设备操作规程
3.1上料台架操作规程
3.1.1仪表操作室内操作台面设有
a) 挡钢钩“升起/下降”发光按钮2个
b) 步进台架“步进一次/停止/连续步进”发光按钮3个
3.1.2根据生产节奏，选择步进台架的步进速度（高速/中速/低速），由人工操作挡钢钩“下降”按钮降下挡钢钩，然后操作“步进一次”按钮，将台架上坯料单根送至上料辊道上。
3.1.3对于钢坯排列不整齐的情况可以降下挡钢钩使台架步进一次对齐钢坯后再按上述过程上料。
3.2 上料辊道操作规程
3.2.1 仪表操作室内操作台面上设辊道“正转/停止/反转”发光按钮3个。
3.2.2当上料台架上的钢坯准确送到上料辊道上后，根据加热炉要钢信号，由人工按下“正转”按钮启动辊道将坯料送至加热炉。
3.2.3通过选择开关可选择辊道速度“高速/中速/低速”，高速为额定速度，中速为75%额定速度，低速为50%额定速度。
3.3 装料操作规程：
3.3.1钢坯长度要求：
允许进加热炉的钢坯为：150×150×8650～12000 mm。
3.3.2 在上料辊道旁设置光电开关用于检测钢坯长度，由计算机系统发出报警信号。
3.3.3必须使钢坯在炉内装料辊道上准确定位，防止钢坯在上步进梁时横向装偏。
3.4炉内装料辊道操作规程：
3.4.1启动条件
3.4.1.1 辊道上没有钢坯；
3.4.1.2装料炉门打开至工作行程；
3.4.1.3步进梁处于高位前极限或下降状态；
3.4.1.4推钢机推杆在起始位置。

注：活动梁上表面在固定梁上表面以下时称步进梁在下降状态。
3.4.2装料炉门开启，装料辊道正转(进料)，由空转速度变为运坯速度1.3m/s，经过一定时间延时后减速并制动。
3.4.3当装料辊道上没有钢坯时，辊道自动保持低速正转(速度0.13m/s)。
3.4.4当要求将钢坯从炉子里退出时，辊道上有钢坯，辊道反转，将钢坯退出炉外(手动控制)。
3.5 对齐推钢机操作规程：
3.5.1启动条件：
3.5.1.1炉内装料辊道停止转动；
3.5.1.2推钢机推杆在起始位置；
3.5.1.3步进梁处于下降状态；
3.5.1.4辊道上有料坯并且钢坯定位正确；
3.5.1.5炉内固定梁上第一个料位是空位。
3.5.2运动轨迹：前进 后退 。
3.5.3根据钢种或产量的变化，合理设定推钢机行程。步进梁每步进一次推钢机的行程设定一次，推钢机的最大水平行程：Lmax=1000mm。
3.6步进梁操作规程：
3.6.1启动条件：推钢机推杆在起始位置。
3.6.2步进梁的运动方式：
3.6.2.1正循环：将钢坯从装料端输送到出料端（后退、上升、前进、下降）。
3.6.2.2逆循环：钢坯由出料端向装料端运行，倒空炉子，此时为手动控制（即上升、 后退、 下降 、前进）
3.6.2.3步进等待：使钢坯与固定梁和活动梁的接触时间相等，叫步进等待。
3.6.2.4 踏步：活动梁只作上升、下降运动，不作前进、后退运动称为踏步。当轧机停轧时间小于30分钟，炉子短时间不出钢时，为了保证钢坯与活动梁和固定梁接触时间相等，活动梁作踏步，每次踏步周期时间控制在5分钟左右。
3.6.2.5中间位置保持：当停轧时间大于30分钟，炉子长时间不出钢时，为了防止钢坯下弯，要求活动梁上表面与固定梁上表面停在一个标高处，活动梁与固定梁同时支撑钢坯，叫中间位置保持，开轧前30分钟再转入踏步控制。
3.6.3 为了保证钢坯的加热质量，除逆循环外，不论下列何种运动方式，都要求钢坯与活动梁和固定梁的接触时间尽量相等，以减少钢坯下表面温差。
3.7炉内出料辊道操作规程
3.7.1启动条件：
3.7.1.1出料炉门在开启状态，步进梁在前极限低位或后极限。
3.7.2当轧机要求出钢，步进梁由“0”位或“1”位开始动作。当到达前高位，即“3”点时，出料辊道由空转速度变为停止，活动梁下降（此时出料炉门开启）将钢坯放到出料辊道上并继续运行到“0”位，即前低位时，出料辊道启动并以1.3m/s速度将钢坯送至炉外。
3.7.3当要求将钢坯从炉外退入炉内时，辊道反转 (手动控制)。
3.7.4炉温在200℃以上时出料辊道要保持常转，待轧时出料辊道上严禁有钢，接到轧线要钢信号以后，启动步进梁将钢坯放到出料辊道上启动出料辊道。

4.加热炉运行操作规程
4.1炉子点火前准备：
4.1.1送电之后，检查配电盘及控制柜电压是否正常；
4.1.2开启用于水冷的供水设备，打开水管路上的各阀门为各用水点供水，并适当调节各供水开关；
4.1.3给炉区各设备送电；
4.1.4完全打开设在空气管道上的所有手动蝶阀（备用风机出口蝶阀关闭）。
4.2炉子吹扫：
在炉子点火操作之前，炉膛内部和所有煤气管道必须进行吹扫，防止点燃烧嘴时引起爆炸。
4.2.1煤气管道吹扫：
4.2.1.1检查所有烧嘴前煤气球阀和闸阀是否全部关闭；
4.2.1.2打开所有与煤气管道连接的放散管道阀门；
4.2.1.3打开煤气总管上的氮气入口管的阀门；
4.2.1.4检查吹入的氮气压力；
4.2.1.5保证用最大流量的氮气（氮气阀门完全打开）吹扫时间不少于20分钟，当氮气到达放散总管末端并排入大气3～5分钟时，取样检验直至合格。打开煤气管道上的放水阀，放掉冷凝水后，立即关闭相应阀门，方可执行送入煤气的操作；
4.2.1.6关闭氮气入口阀门。
4.2.2 炉膛吹扫：
4.2.2.1炉膛吹扫应在炉子即将点火前进行。
4.2.2.2启动一台助燃空气风机；
4.2.2.3检查助燃空气压力是否已达到额定值；
4.2.2.4检查烟道是否畅通；
4.2.2.5烟道内的闸板完全打开；
4.2.2.6打开烧嘴前空气阀门，使其达到额定流量的70～80%，吹扫10分钟后手动关闭空气调节阀。
4.3将煤气送入煤气管道：
在管道吹扫之后，应立刻向煤气管道中送入煤气，这是一个连续操作的过程，必须执行下列操作：
4.3.1打开煤气总管上的快速切断阀；
4.3.2打开煤气总管上的眼镜阀和电动蝶阀；
4.3.3检查煤气压力是否达到正常值；
4.3.4在各段煤气取样管处取样，进行爆发试验，合格后关闭各段煤气管道上的放散阀门。连续三次试验合格才能确认煤气置换合格。
4.4炉子点火：
烧嘴首先在小火状态下点燃:
4.4.1检查煤气压力是否在额定值；
4.4.2手动打开空气蝶阀至25%开度；
4.4.3从烧嘴点火孔插入点燃的火炬；
4.4.4手动开启煤气阀门，使烧嘴点燃并确认；
4.4.5调节煤气阀门和空气阀门的开度，使火焰燃烧稳定。
4.4.6根据炉子升温情况，可进行下列操作：
4.4.6.1按上述步骤点燃炉子的所有烧嘴；
4.4.6.2根据炉子安全操作条件，检查控制器、记录仪、仪表等是否正常。
4.4.7 点火时注意事项
4.4.7.1点燃烧嘴时，应从炉头向炉尾方向逐个点燃，先点下部烧嘴后点上部烧嘴；
4.4.7.2点燃烧嘴时先给空气后给煤气，点燃即可。应以小火点燃，然后开大空气和煤气，直至燃烧稳定为止。
4.4.7.3点火成功后，调整烟道闸板开度，保持出钢面处炉压为微正压；
4.4.7.4炉温低于自发点火温度（约800℃）前，应经常检查每个烧嘴是否工作正常。
4.4.7.5如点火不成功，应立即关闭煤气阀门和空气阀门，完全打开烟道闸板并查明原因，待炉内煤气排掉后重新按上述程序点火。
4.5停炉操作
4.5.1计划停炉
4.5.1.1炉内各段温度应逐渐降低，以防止炉衬产生裂纹。炉子降温速度为：
a)在炉温高于250℃前的降温速度不高于60℃/h；
b)在炉温低于250℃后的降温速度不高于15℃/h。
4.5.1.2在停炉降温过程中必须保证炉区水冷系统正常运行，待炉子完全冷却后（炉温300度以下）方可停止向炉内供水，停炉时必须执行下列操作：
a)将炉子各段温度调节器旋到手动位置；
b)将空/煤气比例调到手动位置，并减少空煤气流量；
c)逐步关闭烧嘴前煤气球阀和闸阀(从低温段开始) ；
d)关闭煤气总管上的电动无泄漏煤气蝶阀和眼镜阀；
e)按煤气吹扫操作规程吹扫煤气管道；
f)打开热风放散阀，以保护换热器（必要时可启动烟气稀释风机）；
g)停助燃风机。
4.5.2非计划停炉
4.5.2.1为了保证加热炉运行安全，在下列情况下必须进行停炉操作，为非计划停炉：
a)助燃空气、煤气超低限时（快速切断阀自动切断煤气）
b)冷却水供水压力超低限时（手动控制快速切断阀切断煤气）
c)电源故障时(切断阀自动切断煤气)
4.5.2.2停炉时必须执行下列操作：
a)煤气快速切断阀自动或手动控制切断煤气；
b)完全关闭煤气总管电动无泄漏煤气蝶阀和眼镜阀；
c)迅速完全关闭烧嘴前煤气球阀和闸阀；
d)按煤气吹扫操作规程吹扫煤气管道；
e)打开热风放散阀，以保护换热器；
f)烟道闸板打到全开位置（电源故障时手动操作）；
g)停助燃风机（电源故障除外）。
4.6正常生产操作
4.6.1为保证加热炉的正常运转，应具备下列操作条件：
4.6.1.1煤气接点额定压力：≥6000Pa
4.6.1.2煤气总管最低压力： 2500Pa
4.6.1.3空气总管额定压力：10000Pa
4.6.1.4空气总管最低压力：3500Pa
4.6.1.5炉膛压力：～20Pa
4.6.1.6冷却水压力：0.4～0.6MPa
4.6.1.7冷却水流量：530t/h
4.6.1.8炉膛最高工作温度：1300℃
4.6.2注意观察煤气总管压力，如果煤气压力低于3500Pa时，应视压力变化情况及时关闭部分或全部烧嘴，使炉子处于保温状态。
4.6.3在生产中煤气低压(＜2500Pa)或空气低压（＜3500Pa）时系统会自动切断煤气。
4.6.4当安全自动系统失灵不能正常工作时，经确认后应迅速采用手动方式关闭煤气总管切断阀停炉。
4.6.5生产中无论何种原因造成煤气燃烧系统停止工作30分钟以上，重新启动煤气燃烧系统时必须对煤气管道进行吹扫。

5 加热炉烘炉操作规程
新炉子在投产前必须进行烘炉，按一定升温曲线缓慢加热炉膛各部砌筑衬体使其所含水分逐渐析出，直至加热到使用温度使各部砌体达到完全干燥为止。烘炉过程中严防违反烘炉规程，致使因升温速度过快而使砌体开裂、剥落，影响其使用寿命。
5.1 试车及验收
5.1.1 加热炉炉体
全部砌筑工程（炉顶轻质浇注料除外）、钢结构制安等完毕，炉内杂物清理干净且验收合格。
5.1.2 炉底步进机械
a)液压系统冲洗调试合格。
b)炉底步进机械及其控制系统安装验收合格，并按设计要求后退、上升、前进、下降运行准确到位，冷态重负荷试车合格，具备随时运行条件。
5.1.3 冷却系统
循环水冷却系统安装验收合格，通水无泄漏且系统运行正常。
5.1.4 炉区机械设备
炉区各机械设备重负荷试车合格，具备运行条件。
5.1.5 空、煤气管道系统
空、煤气管道安装完毕，试压、试漏合格，煤气管道吹扫放散系统安装验收合格。空、煤气系统所有阀门安装完毕，试压、试漏合格，开、关操作灵活，位置显示正确。
5.1.6 燃烧系统
鼓风机、稀释风机连续运转8小时以上，设备运行平稳，无异常噪音和异常震动，轴承温升不大于30℃，最高温度不大于70℃。
5.1.7 加热炉区控制及检测系统
加热炉区所有的控制及检测系统调试合格，具备运行条件。
5.2点火烘炉前准备
5.2.1点火烘炉前检查空、煤气管道上的所有阀门处于关闭状态。
5.2.2检查确认临时烘炉管道安装正确无误，控制阀处于关闭状态。
5.2.3按烟囱烘烤的升温曲线先烘烤烟囱使其达到一定温度，具有一定抽力，从而在烟道中形成负压。
5.3烘炉操作
应严格按烘炉曲线的要求进行升温、保温并做好记录。
5.3.1 第一阶段：室温～400℃
该阶段采用临时烘炉管道烘炉，操作程序如下：
5.3.1.1临时烘炉管道点火前，煤气管道必须进行吹扫放散并作爆鸣试验或气体分析，以防发生爆炸事故。
5.3.1.2当烘炉温度在200℃以下时，打开所有检修人孔门，当烘炉温度在200℃以上时关闭或封堵所有检修人孔门。
5.3.1.3当炉温达300℃时应使炉内悬臂辊道低速运转，炉内要压钢坯操作，钢坯在梁上的布置为装2根钢坯，空5个坯位，再装2根钢坯，再空5个坯位，依次循环装10根钢坯。然后步进梁做正循环运动使钢坯运行到炉头，再做逆循环动作使钢坯运行到炉尾如此反复循环下去 。当炉温达到400℃时，在已装钢坯后空出的位置再装5根钢坯，空5个坯位，再装5根坯，再空5个坯位，依次循环至炉子装满为止。
5.3.1.4当炉温达到300℃时启动水冷系统对炉子水冷构件进行冷却，控制回水温度不大于47℃（条件具备时可在烘炉开始前启动水冷系统）。
5.3.1.5保持炉膛微正压操作。
5.3.2 第二阶段：400℃以上
该阶段采用加热炉烧嘴烘炉，操作程序如下：
5.3.2.1按烧嘴点火操作规程先点燃设在炉头的一个端烧嘴并调整好空燃配比，待烧嘴燃烧稳定后撤除临时烘炉管道。
5.3.2.2根据烘炉曲线对炉温的要求点燃其他烧嘴直至全部打开，适时调节各个阀门开度，使炉温的变化与烘炉曲线相吻合。
5.3.2.3保持炉膛微正压操作；
5.4 烘炉曲线：
5.4.1烘炉曲线仅供参考，现场应以耐材供货厂家提供的烘炉曲线为准。
5.4.2严格按照烘炉曲线控制烘炉升温速度和保温时间，如烘炉温度远低于规定温度，应缓慢升温，不允许大幅度加快升温速度；如烘炉温度已远高于规定温度，必须立即保温，不允许采取降温措施。
5.4.3在烘炉过程中要按时记录炉温，密切注意砌体和构件因水分来不及逸出、受热不均匀、体积膨胀过快等原因而产生的变形和损坏情况，及时查明原因，并采取适当措施处理。
5.4.4因事故原因被迫停止烘炉时，应立即打开烟道闸板和各炉门，使炉温下降最小，事故排除后再继续缓慢升温。

6.事故水系统操作规程
6.1要经常检查加热炉供水系统情况，如果发现某一条水冷梁的回水管断水或水流量减少，要立即检查水管有无断开现象，并向调度室汇报。
6.2供水系统如出现泵跳闸或其他断水事故时，加热工应迅速关闭生产泵站来水阀门，开启事故水塔来水阀门（开启15至30度）。通知调度室组织检查供水系统情况，如备用电源备用水泵能够使用，要立即恢复使用。
6.3事故水塔水量只能维持30分钟，加热炉供水系统如出现泵跳闸或其他断水事故时，加热工要迅速关闭烧嘴，打开各炉门烟道闸板降低炉膛温度，同时尽快将钢坯输送出去，通知值班主任组织抢修。

7. 加热炉温度控制
表 Ⅰ： 加热炉各段加热温度
钢 种
加热段温度　℃
均热段温度　℃
低碳钢、焊条钢
冷镦钢
上: 980—1150
下：980—1150
上：980—1180
下：980—1180
中、高碳钢
低合金钢、弹簧钢
上：1000—1180
下：1000-1180
上：1100—1180
下：1100—1180
表 Ⅱ： 加热炉待轧温度控制范围
保温时间
均热段温度控制范围℃
加热段温度控制范围℃
0.5小时
850-1000
900-1000
1小时
830--930
800--900
3小时
700--800
700—800
3时以上
开两平焰烧嘴
开两平焰烧嘴
待轧时根据不同钢种提前20～30分钟开始对加热段减煤气用量，进行降温。这样将出现加热段温度提前降至待轧温度范围。
空气换热器前烟气温度要低于800℃,空气总管的热风温度要低于500℃,当温度超过规定时,要启动稀释风机,降低空气换热器温度,保护空气换热器.

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