机械金工实习.doc

实习过程中，我们分别学习了电焊，刨工，数控车床，钳工，钣金，铸造，铣工，车工，磨工和热处理工艺，了解了机械设备的构造、工作原理、基本操作和基本功能和注意事项。
焊接技术
实习目的：了解电焊这门工艺的基本原理，掌握电焊的基本操作工具以及焊接的几种常见的方法，学习平焊和平焊运条方法，掌握焊接的手法技巧。
实习任务：运用平焊以及平焊运条熟练掌握使用电焊的手法。
实现步骤：1、整理好着装。由于进行电焊操作的时候有火花、铁屑飞溅，而且稳定很高，因此需要佩戴好老师提供的专用帽子、手套。2、开启电源，调到需要的电流。用焊枪夹着焊条进行引弧。在引弧时一定要戴上面罩，避免眼睛直接受到引弧时强光的刺激，防止打眼。 3、进行焊接。在焊接时候，要注意练习手法、站姿。老师教我们的云条的方式有多种，最常见的是月牙形和环形。运条时一定要手法平稳的进行。 4、在完成运条后，老师还让我们练习将两条焊痕的中间填平。这时候要将电流适当调大到130安培。缓慢的画月牙形进行运条。手法一定要稳，这样才能保证焊接的平。
实习体会：在这两天的电焊实习中，感受最深的就是一个字“累”。自己平时锻炼得其实不多，工作起来比较辛苦。但我感到对自己很满意，在整个实习过程中，虽然有的人坐下歇息了，我还是坚持了下来，一天的工作中一直保持工作状态，不停的练习，再加上我们从宿舍到实现地点距离比较远，每天要走四趟，所以每次回到寝室都会觉得特别累，但是看到自己经过一天的练习以后能够比较熟练的掌握平焊的方法了，看着铁板上平稳的焊条缝很均匀，心里还是特别高兴。 老师反复强调在使用电焊的过程中，尤其是引弧的时候，一定要戴上面罩，以防止伤了眼睛。这让我进一步认识到在工程中安全、细心、谨慎的重要性。
刨工实习
实习目的：知道刨削加工的工艺特点、加工范围及其应用，了解刨刀的种类、用途、牌号及刨刀的几何角度和加工方法。
实习任务：了解刨削加工的特点及加工范围，熟悉刨床传动操作，掌握刨削精度和加工速度控制。
实现步骤：①先把工件放在垫铁上用平孔钳夹紧，用锤子均匀敲打再用力卡紧，只露出一小部分即可。②打开牛头刨床开关，摇动手轮使得工件最高处对准刀尖，然后垂直走到直到刚接触到工件为止。③将工件远离刀，调整垂直进刀量，在开始加工。④调节水平走刀量要稍慢些。⑤同样道理加工其它面，记得多测量。
实习体会：牛头刨床操作简单，刨削加工也是较为枯燥，我们组4个人共同完成四个面的加工，看着我们家加工的快而且表面光滑，心里挺高兴。但是安全很重要，工作时，要扣好袖口，戴好袖套。女同学应戴上工作帽。头不要太靠近正在切削的地方，以防切屑飞入眼睛，必要时戴上防护眼镜。手和身体不要靠近正在运动的刀具和其它运动的地方。不要用手摸或测量正在切削的工件。应用刷子或专用工具清除。不得戴手套工作。所以要细心认真才能做好每一件事！
钳工技术
实习目的：了解钳工的工作特点，正确使用钳工工具量具，掌握钳工主要工艺（划线、錾削、锯削、锉削、钻孔、攻螺纹）的基本操作方法，并能按图样独立加工简单零件。
实习任务：熟练钳工加工手段，完成六方螺母和手锤的加工。
实习步骤：用划针划好规定的线并用样冲冲点；然后用锉刀锉削平面；手锯可以锯削加工到要求形状，再用锉刀修整外形；台式钻床钻孔分两次，先小后再钻到指定的尺寸；将工件用虎钳固定牢后用丝锥攻螺纹，一定要垂直；最后用纱布打磨成形即可。
实习体会：我明白了：什么是钳工，知道了钳工的方要内容是为划线、錾削、锉削、研磨、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹等等。了解了锉刀的构造和分类选用，其中锉削姿势锉削方法与加工质量有密切关系。知道了加工零件的好坏完全取决与加工人的技术问题。
钳工实习锻炼了我们，提高了我们的整体综合素质，使我们不但对钳工实习的重要意义有了深刻的认识，而且提高了我们的实践动手能力，使我们更好的将理论与实际相结合。巩固了我们所学的知识，同时让我们学到了老师的敬业精神。老师不厌其烦的给我们查找操作中的错误。我们还发扬了团结互助的精神，促进了同学们之间的友谊。
在实习过程中我们取得了劳力成果------精美的螺母和标准的手锤。看着这精美的工件竟然是自己亲手加工而成的，这种自豪感、成就感是难以用语言表达的。没有想到当初那么大的东西现在变成了一个精美的工件是一下一下磨出来的，这也是就人们说的“只要功夫深，铁杵也能磨成针”吧！
数控车床
实习目的：了解数控机床结构及工作原理，与普通车床的区别，掌握数控编程和对刀操作，熟练使用法兰克操作系统和控制面板。
实习任务：将编好的程序输入车床，经过对刀后模拟操作，确认无误后加工。
实习步骤：①打开总电源，开通机床电源，将“方式选择”旋钮转到回零方式＋Z、＋X、＋Y。②将工件夹紧，再将编好的程序输入机床，记住名称。③开始对刀，将道具号码看清楚后，按下OFS／SEF POS→显示坐标→相对坐标→手轮
X向：碰刀→输入X→起源（清零）→另一端碰刀→计数／2→刀移至计算值位置→起源（清零）
Y向：碰刀→输入Y→起源（清零）→另一端碰刀→计数／2→刀移至计算值位置→起源（清零）
Z向：碰刀→输入Z→起源（清零）④然后换刀做同样的操作，然后将刀架远离工件，并锁紧，开始模拟加工操作。⑤确认无误后，开始加工工件，每次换刀时要打开单步进行和慢速，确认入到口无误之后才能开始加工。⑥透过玻璃窗观察工件加工情况是否正常，如有错误即使停车检查。
实习体会：数控车床是数字程序控制车床的简称，它集通用性好的万能型车床、加工精度高的精密型车床和加工效率高的专用型车床的特点于一身，是国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床，也是是一种通过数字信息，控制机床按给定的运动轨迹，进行自动加工的机电一体化的加工装备，经过半个世纪的发展，数控机床已是现代制造业的重要标志之一。
在我国制造业中，数控机床的应用也越来越广泛，是一个企业综合实力的体现。我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的，又向我们讲解了各个手柄的作用，然后就让我们加工一个圆轴，有粗有细还有锥面。先初步示范了一下操作，并加工了一部分，然后就让我们开始加工。车床加工中很重要的方面是要选择正确的刀，开始要把所给圆柱的端面车平，然后再对刀操作。后来又学习了数控电火花和加工中心操作也是需要编程的。不过那是电脑自动编程的，只要你输入需要加工的零件图形，选择入刀途径，放好原料即可。那机器是这样的方便，虽然没有实际的操作的机会，但是看见摆在旁边的一些切割好的物件，制作好的复杂零件，已经让我们惊叹不已了。不得不让我们在科技的伟大力量面前深深折服！
钣金工艺
实习目的：了解钣金含义和加工特点，正确使用并掌握工具设备加工和修复工件。
实习任务：掌握基本的咬口和铆焊技术，利用工具和白铁皮自由加工出像样的产品。
实习步骤：用铁皮剪出大致形状，钳子弯折出外形，打孔器打眼将两个部分用铆钉接牢固，最终完成产品加工。
实习体会：最能发挥想象力和自由的空间的就是钣金了，我们4个人都很激动，开始一时想不起做什么，过了会彼此说了想法，就分别开工了。由于时间和原材料有限就合作加工篮球架和3轮手推车，你别说当我们完工的时候看着作品还是很漂亮的，师傅也夸奖我们做的可以。实习中既有收获的喜悦，当然也有一些遗憾。喜悦的是实践能力提高了，还有我们的精美作品得到肯定。可惜的是钣金车间小，设备简单，讲到的知识也是毛皮。希望今后接触到了多向别人学习指教吧。
铸造技术
实习目的：了解铸造生产工艺的过程、特点和应用，熟悉砂型铸造工艺及工具的使用。
实习任务：认识型砂及成分，掌握砂型铸造方法铸造简单零件。
实习步骤：简单讲就是，制模型，制模芯，制砂型，制砂芯，合箱，扎气孔，浇铸，冷却，落砂，检查。
实习体会：听做完的同学说，这是个不轻松的活儿！要让那些没有形状的沙子和泥巴变成我们想要的东西是要我们好好的动一动脑筋的，它需要的不仅是我们的体力，还要我们的耐心，来不得半点马虎！
铸造成型，可以说完全是对小时侯玩泥沙的回味了。不过这次除了那份冲动的心外，更需要的要算是细心加耐心，还有的就是小时候用的是手，现在用的是沙箱、舂砂锤、秋叶砂钩罢了。看起来就这么简单的几步。但是我想要想做出让大家叹为观止的模子来，不通过反反复复的修整是不可能得到的。有幸有现成的模子，可以尽快进行下一步的制砂型，舂砂看着简单却很累啊，不能偷懒而舂的不实或加多些砂，这会对后期铸造出的零件起关键作用。记住有时候妙笔能生花但有时候也就是因为你的一点点修补让你前功尽弃！一上午尽管我们都给累得腰酸背疼，但是看到我们的辛苦换来的成果，心里就想其实那也不算什么！只是连我们自己都会不相信自己的眼睛，那么一堆砂子在我们的精心加工下竟可以变成如此整齐漂亮 。
铣工实训
实习目的：1．了解铣削加工的工艺特点及加工范围。2．了解常用铣床的组成、运动和用途，了解铣床常用刀具和附件的大致结构与用途。3．熟悉铣削加工的加工方法和测量方法，了解用分度头进行简单分度进行的加工。4．在铣床上正确安全工件、刀具并完成对平面、沟槽等的铣削。
实习任务：了解铣削加工工艺和加工范围，掌握铣平斜面的加工方法。
实习步骤：1．老师首先强调铣床操作过程中应注意的事项，然后老师详细介绍了铣削加工的概念、特点、加工范围及有关的物理量，并带领我们参观讲解卧式、立式铣床的组成部分、联系讲解完上面的内容，老师带领我们来到铣床上，详细介绍了如何装夹工件及有关操作，如何进行平面的铣削。2．开始练习，我们7个人一组，分别在铣床上铣削平面。从最简单的开机、停机，到装夹工件，再到对刀、吃刀直至最后完成对工件的加工，我们小组取得喜人的成绩。3．第二天实习时，由于我们刚开始是在立式铣床上铣削平面，因此我们小组又到卧式铣床上练习。卧式铣床铣削平面速度就是快，只可惜，学校的两台卧式铣床的设备老化，工作台的横进给方向的自动移动坏了，不错我们人手充足，也有力气就用手动的代替了。最终，在我们的齐心协力下，一个个合格的工件顺利“诞生”。
实习体会：1．通过亮天的实习，对铣削加工的特点、加工范围，对铣床的组成、工作原理和用途都有深刻的了解；已经具备独自完成对工件测量、平面、斜面加工的能力；基本已达到实习目的。2．铣床的操作简单易学，但操作过程中也不可松懈，以防止事故的发生。3．作为金属切削加工中常用方法之一的铣削加工，由于使用多刃多种类刀具铣刀的主运动又是旋转运动，故铣削加工效率高，加工范围广；另一方面，铣削加工的工件尺寸公差等级一般为IT9-IT7级，表面粗糙度值较低，又适合与大批量生产，成本较低，因此铣削加工成为金属加工中得到普遍的推广。相信，随着技术日新月异的发展，铣削加工一定会以其强大的生命力为工业生产开辟出新辉煌。
车工实训
实习目的：①简单了解车床的工作原理及其工作方式；②学会正确的车床使用方法，并能正确使用一种工件加工方式；④知道车床型号含义，熟练车削加工操作，正确按装车刀，学会磨车刀；⑤懂得车刀的种类和用途；⑥车工安全知识：上班穿工作服，女生戴工作帽，并将长挽入帽内。工件和车刀需装夹牢固，以免工件和车刀飞出伤人。工件旋转时，不准测量工件。工件安装好后，三爪扳手必须随手取下，以免不注意开动车床，以免扳手飞出伤人。
实习任务：开始时听从师傅安排和操作过程熟悉车床操作，后来练习车锉刀手柄；过一段时间后又实习如何车螺纹，最后独立加工铁锤柄。
实习步骤：①正确夹紧工件，三个爪都要紧好，方可加工。②调节好主轴转速后，通过横向和纵向进给完成锉刀手柄的加工，注意要敢进刀，要慢横向走刀。③车螺纹时，先模拟加工100遍，然后用切断刀车出倒角和退刀槽。④换螺纹刀加工，先对刀注意每次进刀量。⑤车手锤柄时，车外圆再加工锥面车出细的圆柱。⑥卸下工件车出倒圆角。
这一周的实习是短暂和辛苦的，但是我学到的东西是保贵的，让我体会到了做一个工人的辛苦与快乐，同时也巩固了自己的知识，这一切都给我留下了美好的回忆。
实习体会：车床是通过各个手柄来进行操作的，师傅又向我们讲解了各个手柄的作用，然后就让我们加工一个主轴两个小轮和两个大轮 。先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，一开始我们要把所给圆柱的直径由20MM车到19MM，然后换刀用两轮网纹滚花刀把圆柱的表面压花，最后要换用切断刀切把圆柱截断。这对我们这种从来没有使用过车床的人来说，真是个考验。 不停的转动横向和纵向的控制手柄，搞了整整一个下午，自以为差不多的时候，准备在加以最后一刀，却操之过急，把轴的直径车小了！我痛心不已，本来算成功的产品就这样被自己毁了。惨啊！最难受的是站了一整天,小腿都疼起来.但当把车好的零件交给老师时那种成功的喜悦使我忘记了站得发疼得小腿.这种成功的喜悦只有通过亲身参加实习才能感受得到身为大学生的我们经历了十几年的理论学习，不止一次的被告知理论知识与实践是有差距的，但我们一直没有把这句话当真，也没有机会来验证这句话的实际差距到底有多少。金工实习给了我们一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们感受到了车间中的气氛。同学们眼中好学的目光，与指导教师认真、耐心的操作，构成了车间中常见的风景。久在课堂中的我们感受到了动手能力重要性，只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实际的工作的，只有在拥有科学知识体系的同时，熟练掌握实际能力，包括机械的操作和经验的不断积累，才能把知识灵活、有效的运用到实际工作中。
磨工实训
实习目的1．了解磨削加工的工艺特点及加工过程 2．了解常用磨床的组成、运动和用途，了解砂轮的特性、砂轮的使用方法。3．熟悉磨削的概念、加工和测量方法，了解磨削加工所能达到的尺寸精度、表面粗糙度值范围。4．能独立完成磨平面的加工。
实习任务：熟悉磨床加工的操作和它的4种运动，以及加工精度调整。
实习步骤：1．怀着无比激动的心情，踏入磨工实习车间，开始了这学期的第一个实习项目——磨工实习。师傅给我们介绍了磨床操作应注意的问题，磨削加工的工艺特点、加工范围及磨床的组成、运动和用途。2．接下来，师傅带领我们到磨床前，详细介绍了磨床的型号、组成、运动特点、作用及工作原理。介绍完上面的内容，接下来就是实机操作联系，师傅先为我们演示了一遍，再次重复操作过程中必须注意的问题，然后我们在师傅的监督下，第一次接触磨床，联系从简单到复杂，刚开始联系开车、停车，直到后来进行磨削平面。3．师傅也详细介绍了砂轮的分类、特性、检查、安装、平衡、修整及保养方法。理论课下来，同样受益匪浅，别看小小的一个砂轮，学问大着呢。
实习体会：1．虽然实习期比较短，也使我对整个磨削加工有了深刻的了解，达到了预期目的。对于磨削加工中如何控制切削液的流速，如何控制圆周进给速度、纵向进给速度、横向进给速度，如何控制磨削用量来完成对工件的加工，以达到工件的尺寸精度、粗糙度值的要求，又能最大限度的提高生产效率都有一个简单的了解。2．磨床操作相对比较繁琐，所以必须用心，否则很有可能因操作错误而引起安全事故。3．由于条件的限制，我们只能实习磨削平面和磨外圆等简单的磨工实训。4．作为机械零件精加工的主要方法之一的磨削加工，以其独有的特点和优势，屹立于整个机械加工中，成为机械加工中不可或缺的一道工序，但磨削加工成本高，加工精度高等特点，随着技术不断提高，我相信磨削加工在机械加工中将会得到更广泛的应用。
实习总结
实习生活当中，通过学习车工、锻工。我们做出了规定的产品，铣工、车工、刨工的实习每人都能按照图纸要求做出几个合格工件；最辛苦和最有成就感的要数车工和钳工，车工危险性最高，在一天同学们先是掌握普通车床的操作要领和注意事项，然后按图纸要求车出锉刀手柄，后来熟练了就教我们车螺纹和手锤。所有工种中，钳工是最费体力的，主要是使用锉刀、钢锯等工具，首先必须划线，手工将一个铁圆柱挫成六角方型，再经过打孔、攻螺纹等步骤最终做成一个漂亮的螺母。一下午来虽然好多同学的手上都磨出了水泡，浑身酸痛，但是看到自己平生第一次在工厂中做出的作品，大家都很是开心啊，由衷感到很有成就感。这次金工实习给我的体会和感受是：
①通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。
②在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。
③在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
④培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。
⑤金工实习对我们工程素质和工作能力的培养起着综合训练的作用，使我们不但要掌握各个工种的基础技术要求，还要建立起较完整的系统概念，既要要求我们学习各工种的基本工艺知识、了解设备原理和工作过程，又要加强实践动手能力的训练，并具有运用所学工艺知识初步分析解决简单工艺问题的能力。
在实习中，学校将各工种的实习内容如：结合制作锤子，将下料、车工、铣工、钳工、刨工、铸造、锻压、焊接等串联起来，使我们对机械产品的各个加工环节有一个局部和整体的认识。也使我们了解了各工种的先后顺序和作用。
⑥实训中心师傅会给我们的表现和加工作品打分标准，使我们对自己的行为有所约束，对于加工更加认真听仔细做好，提高我们对高质量的意识观念。在实习期间我有很深的感触，很感谢学校能给我们提供这个实习的机会，让我们提前体验到学工科的不易，获得了课堂里边得不到也想不到的知识，也许将来不会走上这个岗位，但是现在所学的知识和感受却是终生难忘。虽然脏点累点，这些都无所谓重要的是我们有所收获。我相信：通过自己的努力和认真一定能做好，事实也证明了一切。特别感谢学校的安排，感谢带课老师和实训中心师傅的耐心指导和悉心讲解，也谢谢我们同组的6个伙伴，是你们的帮助让我得到提高，获得乐趣。

金工实习是一门实践基础课，它对于培养我们的动手能力有很大的意义。而且可以使我们了解传统的机械制造工艺和现代机械制造技术。作为非机械专业的一名学生，但是汽车和机械其实是一路子，学好理论知识固然重要，但动手能力也是至关重要，我们大学生平时自己动手的机会少，动手的能力差，很难适应以后社会对全面人才的需求。而金工实习课程为我们这些理工科的学生带来了实际锻炼的机会，让我们走出课堂，在各种各样的工件和机器的车间里，自己动手，亲身体验，这些对我们的帮助是巨大的。
　　在实习期间，我先后参加了车工，焊接，钳工，从中我学到了很多宝贵的东西，它让我学到了书本上学不到的东西，增强自己的动手能力。
　　第一次金工实习，对我们来说感觉很新鲜，上午上完一二节的英语课，我们便兴致勃勃地向实习基地出发，到了金工车间，老师给我们讲解金工实习的意义，课程安排，以及实习过程中的安全问题。
　　首先接触的工种是车工。车工是在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体的表面，接下来，老师要求我们做自动走刀车外圆，每次车的直径为20 mm，那么刀具只能前进10mm，并要熟练掌握操作顺序：先将托盘对准工件调零，退刀调节刀具要前进10mm，开车，待走刀前进到3/4时，改为手动走刀到精确位置，退刀停车。经过几次的训练，我们已经熟悉了本项操作。虽然看起来很简单的东西但做了才知道，其中的微小差距就造成了整个零件的好坏，1mm平时觉得很小，无所谓但是在车床上加工零件才知道，1mm是多么大的错误而不是误差。
　　车工之后是焊工，无数次看到建筑工地里闪烁的电火花，我知道那就是焊接，本想着操作起来很容易，然而事实却并非那样，比我想象的要难的多了。焊接所产生的气味和刺眼的光对人体都是有害的，我们带好防护罩开始了我焊工的操作，从老师那里学到了焊条的角度一般在七十到八十之间，运条的速度，要求当然是匀速，然而在实际操作中，我们往往是不快则慢，很难保持匀速，因此焊出来的结果是很不流畅的，有的地方停留时间短则当然没有焊好，还有裂纹，停留时间长的地方，则经常会出现被焊透的毛病，出现了漏洞；练习的过程中还往往把焊条粘到铁板上，看着通红的焊条，心里那个急啊，不过在后来的反复体验中，还是掌握了一些窍门，这次更让我认识到：不要把一件事情看的太简单，只有自己做过，体验过才知道其中的奥妙。
　　到最后一项啦，也是最辛苦的一项——钳工。看着工作台上安着的虎钳和左右摆放的各种工具: 、手锯、各种锉刀便知道到我们要用自己的汗水和双手来制作锤子。接下来我们开始把一块圆柱体夹在虎钳上，按照老师的划线开始了锉锤的工作，刚开始好像锯铁块的时候进展不大，后来在老师的指导下很快有了那种“绳锯木断”的感觉。接下来还要用锉子把铁块面来锉平，这期间看着锤子变得平滑和晶莹，尽管这期间手，臂很痛，但看到自己的锤子一天天的变样，心里有种说不出的高兴。最后的一天锤子终于出品啦，看着它想一想一周来的过程，好像自己真的长大了很多，这是自己动手亲自做的工艺，虽然有些不合标准，但真正体会到了那种动手的重要性。
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