T∕ZZB 1599-2020 双中间轴型变速器副箱中间轴焊接总成.pdf

ICS 21.200 J 17 T/ZZB 15992020 双中间轴型变速器副箱中间轴焊接总成 Counter shaft for auxiliary gearbox applied to welded dual counter shaft transmission 2020 - 06 - 19 发布 2020 - 07 - 01 实施 浙江省品牌建设联合会 发 布 团体标准 T/ZZB 15992020 I 目 次 前 言 . II 1 范围 . 1 2 规范性引用文件 . 1 3 术语和定义 . 1 4 基本要求 . 3 5 技术要求 . 4 6 试验方法 . 6 7 检验规则 . 7 8 产品的标志、防护及包装、贮存、运输 . 8 9 质量承诺 . 9 T/ZZB 15992020 II 前 言 本标准依据GB/T 1.12009给出的规则起草。 本标准的某些内容可能涉及专利，本标准的发布机构不承担识别这些专利的责任。 本标准由浙江省品牌建设联合会提出并归口管理。 本标准由浙江蓝箭万帮标准技术有限公司牵头组织制定。 本标准主要起草单位：浙江大众齿轮有限公司。 本标准参与起草单位（排名不分先后）：十堰超力达工贸有限公司、湖北堰世达变速箱有限公司、浙江东昌钢铁有限公司。 本标准主要起草人：潘丹、包建林、章生辉、叶素彬、王东。 本标准评审专家组长：万娟秀。 本标准由浙江蓝箭万帮标准技术有限公司负责解释。T/ZZB 15992020 1 双中间轴型变速器副箱中间轴焊接总成 1 范围 本标准规定了双中间轴型变速器副箱中间轴焊接总成的术语和定义、基本要求、技术要求、试验方法、检验规则、标志、防护及包装、贮存和运输、质量承诺。 本标准适用于中重型货车双中间轴型变速器的副箱中间轴焊接总成（以下简称副箱中间轴焊接总成）。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。 凡是注日期的引用文件， 仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 191 包装储运图示标志 GB/T 4879 防锈包装 GB/T 5216 保证淬透性结构钢 GB/T 10095.1 圆柱齿轮 精度制 第1部分 轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值 GB/T 10095.2 圆柱齿轮 精度制 第2部分 径向综合偏差与径向跳动的定义和允许值 GB/T 10610 产品几何技术规范（GPS）表面结构 轮廓法 评定表面结构的规则和方法 GB/T 12339 防护用内包装材料 GB/T 15822.13 无损检验 磁粉检验第3部分 GB/Z 18620.1 圆柱齿轮 检验实施规范 第1部分 轮齿同侧齿面的检验 GB/Z 18620.2 圆柱齿轮 检验实施规范 第2部分 径向综合偏差 径向跳动 齿厚和侧隙的检验 QC/T 262 汽车渗碳齿轮金相检验 JB/T 7158 工程机械 零部件清洁度测定方法 CGMA 001-1 车辆渗碳齿轮钢技术条件 3 术语和定义 GB/T 10095.12008、GB/T 10095.22008界定的及下列术语和定义适用于本标准。 3.1 副箱中间轴焊接总成 auxiliary box intermediate shaft welding assembly 由副箱中间轴传动齿轮与副箱中间轴对齿压装并焊接后组成，如图1所示。 T/ZZB 15992020 2 图1 副箱中间轴焊接总成 3.2 对齿对称度 tooth symmetry 在垂直于轴线的投影面上，以轴齿圈固定截面的分度圆齿厚/齿槽中心线为基准，在计值范围内，包容副箱中间轴传动齿轮固定截面分度圆实际齿厚/齿槽中心线的左右两条平行线间的距离，见图2。 图2 对齿对称度 3.3 组件齿轮 component gear 指副箱中间轴和副箱中间轴传动齿轮。 T/ZZB 15992020 3 3.4 中重型货车 medium and heavy trucks 指车长大于等于 6000 mm 或者总质量大于等于 4500 kg 的载货汽车。 4 基本要求 4.1 研发设计 设计应满足顾客对产品强度、功能等要求，应采用结构强度分析软件进行轻量化设计。 4.2 原材料 4.2.1 主材应选用 20CrMnTi(H1H3)、SAE8620H 等材料，应符合 GB/T 5216、CGMA 001-1 的要求。 4.2.2 钢材氧含量应不大于 15 ppm。 4.2.3 材料带状组织应不大于 2 级。 4.2.4 材料淬透性带宽范围控制在 6HRC 范围内。 4.2.5 非金属夹杂物控制应符合表 1 要求。 4.2.6 奥氏体晶粒度应低于 5 级。 表1 非金属夹杂物的控制要求 级别 A B C C Ds 细系 2.5 2.0 1.5 2.0 2.0 粗系 2.0 1.5 1.0 1.5 4.3 工艺与装备 4.3.1 应配备过程自动控制热处理设备对加工过程的工艺参数进行实时监控。 4.3.2 应配备自动对齿压装设备。 4.3.3 齿形加工过程应采用滚剃搭配及平衡剃齿工艺： a) 滚剃搭配：为使剃齿工序获得最佳啮合角，对滚刀结构进行特殊设计，以取得最佳的剃齿渐开线起始圆与终止圆。同时对剃齿刀的齿厚、外圆提出相应的约束性要求，保证剃齿过程啮合参数始终稳定； b) 平衡剃齿：结合滚刀及工件的参数，设计工件的平衡啮合角。通过控制剃齿刀的齿厚与外圆，使剃齿过程剃齿刀与工件啮合角等于平衡啮合角， 从而使工件轮齿的左右两侧与剃刀的接触点数量始终相同，从而消除因轮齿两侧受力不平衡而造成的剃后齿形中凹。 4.3.4 组件齿轮压装前应采用超声波清洗装置进行清洗。 4.4 检验检测 生产过程应配备包含对齿对称度测量分析软件的全自动齿轮测量中心。 5 技术要求 5.1 组件齿轮精度等级 5.1.1 组件齿轮精度应不低于 GB/T 10095.1、GB/T 10095.2 标准中的 8 级。 5.1.2 组件齿轮精度的项目代号见表 2。 T/ZZB 15992020 4 表2 组件齿轮精度 序号 项目 项目代号 1 齿廓总偏差 F 2 齿廓形状偏差 ff 3 齿廓倾斜偏差 fH 4 齿廓鼓形量 C 5 螺旋线总偏差 F 6 螺旋线形状偏差 ff 7 螺旋线倾斜偏差 fH 8 螺旋线鼓形量 C 9 齿距累积总偏差 Fp 10 单个齿距偏差 fpt 11 公法线 Wk 12 径向跳动偏差 Fr 13 径向综合总偏差 Fi 14 一齿径向综合偏差 fi 5.2 热处理 5.2.1 组件齿轮采用渗碳淬火处理，焊接表面应进行防渗处理。 5.2.2 热处理硬度应符合表 3 要求。 5.2.3 热处理金相组织应符合表 4 要求。 表3 组件齿轮热处理硬度要求 序号 项目 要求 1 有效硬化层深度 0.2mn-0.3mn 2 表面硬度 60HRC-63HRC 3 心部硬度 35HRC-45HRC 表4 组件齿轮热处理金相组织要求 序号 项目 要求 1 表面非马氏体组织深度 0.012mm 2 碳化物级别 1 级-4 级 3 残余奥氏体级别 1 级-4 级 5.3 表面质量 组件齿轮表面应经抛丸处理，且无裂纹、无磕碰、无毛刺等，加工纹路清晰，均匀，各加工部位表面粗糙度应符合表5要求。 T/ZZB 15992020 5 表5 组件齿轮机加工表面粗糙度要求 项目 表面粗糙度（Ra） 内孔 0.8 轴颈配合面 0.8 定位端面 0.8 齿面 1.6 其它 6.3 5.4 清洁度 污染物质量6 mg，最大颗粒物直径1000m。 5.5 对齿对称度 对齿对称度应符合表6要求。 表6 对齿对称度要求 单位：mm 序号 项 目 副箱中间轴传动齿轮分度圆直径 d d100 100d150 d150 1 齿与齿 0.03 0.035 0.06 2 齿槽与齿槽 0.03 0.035 0.06 3 齿与齿槽 0.03 0.035 0.06 a）齿与齿 b）齿槽与齿槽 c）齿与齿槽 图3 对齿形式示意 5.6 噪声 副箱中间轴焊接总成与配对标准齿轮装配后，转速2000r/min,在空载状态下最大声压级85 dB。 6 试验方法 6.1 组件齿轮精度 按GB/Z 18620.1、GB/Z 18620.2的规定进行。 T/ZZB 15992020 6 6.2 热处理 按QC/T 262的规定进行。 6.3 表面质量 表面质量的试验方法按表7执行。 表7 表面质量的试验方法 序号 试验项目 试验内容 试验方法 1 外观质量 外观 目测 2 表面 裂纹 按 GB/T 15822.1-3 规定 粗糙度Ra1.6 按 GB/T 10610 规定 粗糙度Ra1.6 采用粗糙度对比块目测 6.4 清洁度 按JB/T 7158的规定进行。 6.5 对齿对称度 6.5.1 试验设备包含专用测量软件的齿轮测量中心。 6.5.2 试验过程如下： a) 将待检副箱中间轴焊接总成以两端中心孔定位，安装于齿轮测量中心的两顶尖间； b) 启动测量中心，标定测头后，测量基准面（投影面）； c) 按图样标定的距离测量副箱中间轴齿的齿厚/齿槽中心； d) 按图样标定两档齿部间的测量距离测量副箱中间轴传动齿轮的齿厚/齿槽中心； e) 将检测所得的齿厚/齿槽中心数据投影至基准面后计算得出对齿对称度误差值，误差值按分度圆弦长差的形式来表示，单位为 mm。 6.6 噪声 6.6.1 在半消声室内测量， 在无消声室情况下， 测量时应选择本底噪声和反射声影响较小的室内进行，试件最外缘与墙壁之间的距离不小于 2m，试件周围两米内不得放置障碍物。 6.6.2 在正式测量噪声之前先测量本底噪声，测量方法是：试验台上不安装被测工件，在试验台的前后各相距 1m 的两个位置布置声级计，试验台主轴按 2000r/min 运转，各声级计测得的噪声平均值即为本底噪声。本底噪音不大于 78dB。 6.6.3 将副箱中间轴焊接总成安装到试验台的驱动轴， 并将润滑油加热至 705， 输入转速为 200030 r/min。 6.6.4 启动试验台平稳运行不少于 1min，测量并记录前后两个位置声级计的噪声值，声级计指针摆动时，应取上、下限读数的平均值。取前后两个位置噪声值读数大的为最终测量结果。 7 检验规则 7.1 检验分类 产品检验分为出厂检验和型式试验。 T/ZZB 15992020 7 7.2 出厂检验 7.2.1 组批方式：一个检验批可以由一个生产批或几个生产批构成，同一送检批次的零件所使用的材料、工艺等条件应相同，最小组批数量不少于 20。 7.2.2 出厂检验项目及方法见表 8。 7.2.3 抽样方案及判定原则见表 9。 表8 检验项目及检验方法 序号 检验项目 检验方法 1 齿轮精度 F、ff、fH、C、F、ff、fH、C、Fp、fpt、Fr、Fi、fi、Wk 抽检 2 对齿对称度 对齿对称度 抽检 3 表面质量 外观 抽检 粗糙度 抽检 抛丸 抽检 4 几何精度 几何尺寸 抽检 5 热处理 有效硬化层深度 抽检 表面硬度 抽检 心部硬度 抽检 表面非马氏体组织深度 抽检 碳化物级别 抽检 残余奥氏体级别 抽检 表 9 抽样方案及判定原则 序号 检验项目 组批数量 抽样方案 判定原则 1 齿轮精度 F、ff、fH、C、F、ff、fH、C、Fp、fpt、Fr、Fi、fi、Wk 20 随机抽取 3 件 全部合格 2 对齿对称度 对齿对称度 20 随机抽取 5 件 全部合格 3 表面质量 外观 20 随机抽取 10 件 全部合格 粗糙度 随机抽取 3 件 4 几何精度 几何尺寸 2050 随机抽取 8 % 全部合格 50200 随机抽取 4 % 200500 随机抽取 2 % 500 随机抽取 1 % 5 热处理 有效硬化层深度 20 随机抽取 1 件 全部合格 表面硬度 心部硬度 表面非马氏体组织深度 碳化物级别 残余奥氏体级别 T/ZZB 15992020 8 7.3 型式试验 7.3.1 型式试验项目为第 5 章的全部项目。 7.3.2 有下列情况之一时，应进行型式试验： a) 产品定型生产时； b) 正常生产时，每年应进行一次； c) 连续停产六个月以上，恢复生产时； d) 当结构、工艺、材料有重大变化，可能影响产品性能时。 7.3.3 型式试验样品数应不少于 3 件，检验项目为技术要求全部项目。 7.3.4 在型式试验中，若全部检验项目合格，则判定合格，若检验中出现一项不合格，则判定不合格。 8 标志、防护及包装、贮存、运输 8.1 标志 8.1.1 产品外包装标志应符合 GB/T 191 的规定。 8.1.2 包装上应产品名称、产品型号、产品标准号、公司名称、地址等信息。 8.2 防护及包装 8.2.1 产品包装前应进行脱水防锈、防腐蚀处理。 8.2.2 包装箱内应有产品装箱单、合格证和检验报告。 8.3 贮存 8.3.1 贮存库房应通风并具备防潮设施。 8.3.2 产品包装完后，应在库房里分区堆放，分区应标识明确。 8.3.3 库房管理须做到先进先出的原则，并严格注明产品贮存期限。 8.3.4 产品贮存期限最长不得超过一年。 8.3.5 产品的防锈包装按 GB/T 4879 执行。 8.3.6 防护内包装材料应符合 GB/T 12339。 8.4 运输 产品运输装卸过程应做好防雨、防潮、防散包、防磕碰等防护措施，对于空运、快递等特殊运输应采用气泡袋包装等特殊防护。 9 质量承诺 9.1 在正常使用情况下，产品使用 1 年或 15000 公里内（以先到为准），出现产品问题免费更换。 9.2 接到用户服务需求后，应在 12 小时内响应。 9.3 产品应采用数字或二维码实现质量追溯。 _