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加快推进游艇零部件国产化的对策与建议

应浙江省造船工程学会阮少华秘书长邀请，很荣幸参加本次学术交流会议。因本人主要研究方向为游艇（游钓）业态及结构，因此，平时很少参加工程类学术会议，今天是第一次与船舶工程学者与专家们共同探讨我国造船的细分业态——有关游艇零部件制造的国产化问题。大家知道，游艇，就国际上而言，与商船的产出规模已经平分秋色；而从目前国内来看，全国游艇制造业总的产出规模不过75-80亿元人民币，与商船系列相比根本不成比例，但从游艇产业已经显现的对我国社会、经济的综合辐射影响力与价值作用来看，它的影响力不是哪一种船艇所能比拟的。就未来发展趋势而言，游艇必将成为我国全新的、极具潜力的船艇综合业态。2014年以来，国务院及工信部等连续出台《中国制造2025》、《关于促进旅游装备制造业发展的实施意见》以及近期颁发的《关于深化制造业与互联网融合发展指导意见》等三个文件，把支持邮轮游艇等旅游装备制造本土化，发展邮轮游艇旅游已提到了国家层面，在这样一个加快推动“中国制造”提质增效升级，从而实现从工业大国向工业强国迈进的时代背景下，我们讨论游艇制造及零部件的国产化问题就显得十分及时与必要。
下面，我想从我国游艇制造业现状及特征、游艇制造业国产化存在问题及原因、未来我国游艇制造业发展趋势以及加快推进国产化的对策及建议等四个方面来展开讨论。
一、我国游艇制造业现状及特征
1.我国游艇发展过程及生产现状
我国大陆的游艇产业基本经历了三个阶段：上世纪70年代初至80年代中后期为第一阶段，是模仿与试制的摸索阶段；上世纪90年代上中期由台商介入我国游艇制造的OEM（代工）与ODM（贴牌）起步为第二阶段，初步形成了我国游艇工业整体发展的格局；第三阶段，以2008年我国承办第29届奥运会为契机，以中产阶层为主体引发的游艇旅游为标志，游艇运动及消费进入一个全新时期，目前，游艇制造业正处于一个上升的、相对稳定的提升转型期。
当前，世界游艇制造业也同其他造船业一样呈现东移势头。虽然2008年以来的全球性金融危机一定程度上影响了我国游艇产业的推进步伐，但近些年各地游艇集聚区的建设与俱乐部项目的推进势头不减。加上前年以来国家层面鼓励政策与管理规制的密集出台，山东重工收购意大利法拉帝、大连万达收购英国圣汐克等世界性游艇品牌带来的重大利好消息，将我国游艇产业引入到一个新的产业层面，并由此形成了相对独立的产业运营体系与独特的国内需求机理，成为全球最受瞩目的游艇新兴市场。据CCYIA统计，截至2014年6月我国登记注册的整艇制造企业440家，其中生产5m以上游艇的约为两百余家，并仍在扩大发展中，2014年我国游艇制造业产出规模约在75-80亿元之间，“十二五”期间，游艇全行业年均增速保持了超过30%以上的复合增长率。在当前我国大力发展海洋经济的战略背景下，游艇产业作为海洋经济的新兴产业备受关注，又恰遇国家严控国外二手艇进口政策的实施，我国游艇制造业尤其是国产品牌培育将进入一个新的开端。有关资深专家预测，未来十年我国的游艇市场总规模将由目前的不到百亿元逐步过渡到500-1000亿元阶段。
2.我国游艇制造业的特征表现
⑴产业的拐腿现象制约整体竞争能力。游艇制造产业链很长，但目前的核心利润都不在我国，行业利益并不显著。国际上游艇发达国家通常制造业产业链收入比，上游的设计制造环节约占25%，中间消费环节约占32%，下游基础服务环节约占43%，产业下游才是产业利益的主要部分。但我国目前整艇的产出能力与零部件的自主支持能力严重错位，下游基础服务环节被国外企业大部分占有，整艇的“长腿”与配套的“短腿”使成本比较优势下降，导致产品在国际上的竞争乏力。
⑵产业制造的核心技术被国外垄断。国内制造的游艇产品市场份额在不断扩大，但依托国内制造的核心零部件品牌支持不大，所占份额很小，尤其是动力及机电设备被排除在国际主流游艇产品之外。排名全球十大游艇制造国的我国，实际上并未成为部件生产的制造大国。如占整艇利润将近一半的设计与模具大都在国外完成，即使国产品牌游艇设计团队也多以引进的国外团队为主；又如在原材料与设备采购的船体、轮机、电气及装饰等四大成本占比中，轮机、电气设备占65%及以上，而这些采购件90%以上需要进口，配件采购严重受掣于国外厂商。
⑶产品的区域文化特点表现不明显。虽为国产制造产品，但在适用性及实用性方面并未能体现出一定的优势。比如在游钓艇制造方面，由于各国文化背景、海域状况、钓地钓种、游钓方式的不同，钓艇的设计肯定需要体现一定的型式差异，而我们的厂家对国人的需求研究与创新发展相对缺乏。与同处东亚地区的日韩等国相比，在钓艇的功能产品系列化或是生活功能的人性化要求来看，至今国内很少有几款钓艇能超过日本雅马哈品牌钓艇的功能性与舒适度。
⑷国产游艇创建自主品牌缺乏动力。近几年我国的游艇自主品牌建设出现较好势头，像广东海星公司的“海星”系列豪华游艇、上海红双喜公司的DHS“阿拉斯加”经典商务艇系列、浙江华鹰的“无敌”牌皮划艇系列、威海西港的“西港牌”钓鱼艇系列等自主品牌游艇在国际及国内市场都有较好的销售业绩，并建立起良好的口碑效应。但总体上，自主品牌的推进并不容易，除了在质量意识、工艺流程、专业人才培养使用等内部管理方面的差距之外，在国家产业层面的业态引导及政策支持上不够有力，总装制造业被过分强调，而相对轻资产化的游艇零部件生产却不受重视；政府对集聚引导的不力与专业人才的非正常流动等外部因素严重阻碍着国产化进程的推进。
二、游艇制造业国产化存在问题及原因
1.主要零部件依赖进口，成本难以控制
由于我国用工成本优势渐失及零部件采购成本居高不下，制造业整体竞争力呈退缩趋势。目前游艇行业的核心零部件、配件以及材料中超过80%以上的采购件需要进口，尤其是动力、机电部分的90%需要外购，国产化替代程度较低；二万余种的游艇零配件，基本属于“多批次订购，小批量使用”，采购成本较高。主要原因：一是国外配件质地做工相对考究，国内厂商品牌意识不强，即使供货数量扩大仍无定价话语权；二是国外零部件品牌产品已占有国内市场主导地位，国产品牌缺乏售后服务网络支持，使得国内替代产品短期内即使同等价位仍难以动摇其地位；三是全球游艇制造企业配件货源供应渠道基本固定，而我们缺乏对国际上先进技术消化吸收和自主研发力量的培养，如发动机、操控系统、空调等主要机电产品，地板、油漆等装饰材料均在相对固定国家采购，这一现状目前难有大的改变。
2.国内游艇检验要求设置过高
目前国内由CCS制定的游艇入级规范及检验标准存在一定缺陷。主要问题：一是对游艇及零部件的国内使用产品与出口使用产品的认证要求不一，对国内产品要求过严，造成客观上的条件设置不公平。如国外非互认机构认可的早已批量化生产的型式游艇，却无法通过国内检验；即使有国外互认机构协议，但在执行中实施内外不一的标准，导致一部分厂商不能如期试航，常有延误工期、耽误交货现象发生；二是对产品及设备的持证要求过高，无形增加企业管理成本，明显削弱了产品的国际竞争力。没有根据核心部件与非核心部件的重要性加以区别对待，对于生产设备如排风机证书、防污油漆证书等有过多、过高的持证要求，还有对是否确实需要上架检测的内容须作必要重新评估，几千甚至几万元的检测费用既徒添分摊成本，更与进口游艇造成不平等竞争现实。三是目前的国内建造规范没有对用于营运的游艇与私家自用的游艇进行性质类别区分，造成设施设备配置上的资源浪费与竞价能力的减弱；四是不区分游艇尺码大小，均沿用国内客船的“每艇检验”机制，对于批量生产小于12m的小艇来说，造成极大的重复检验及生产成本上升；五是未能与国际通行的游艇检验惯例接轨，设置的很多条件按客船配置要求对待，对于游艇的配员、救生、消防、锚泊系统采用同一类的无区别规定，显然过于苛刻。主要原因首先与机构体制有关，服务意识滞后于市场经济发展的现实需要；其次也与相关机构缺乏积极的探究精神与实事求是的工作态度有关，这样的结果将不利于游艇业与国际化接轨，更不利于国产化的推进。
3.发展模式主导有偏
我国游艇制造业的转折点主要出现在近5-7年左右时间，虽已由出口为主逐步转向出口与国内市场并行，但发展主导方向不明，产品定位不准，制造业规模盲目扩张相当严重。表现在业态引导上，总装制造业被过分强调，而相对轻资产化的游艇生产部件配套及国产化推进工作却不受重视；片面追求制造业单体总量的投资规模，而在游艇消费领域培育依然乏力。不少国内游艇厂的建设严重忽略游艇制造本身艇小、量少、定制的特质，恣意扩展建设用地，大量招工，甚至急功近利地收购国外游艇制造企业，而针对零部件国产化及游艇国内化需求的开发研究不足，极易导致生产能力过剩，陷入资金流动性困局。这种扩展中的重资产模式在目前国内不在少数。主要原因：一是由投资者对未来发展形势及节点的误判造成；二是也有某些地方政府机构的招商误导所致；三更多是与整体行业缺乏对游艇制造业发展模式的正确引导有关。
4.游艇人才匮乏，非正常流动严重
目前国内自主培养的游艇设计、工艺等专业人才奇缺。一批近年新介入游艇制造的厂商，如山东重工、大连万达等采用整体收购国外品牌的嫁接办法实现快速上马，而大多数中小规模厂商只能通过向国外购买昂贵的设计图纸，再给予简单的修改后进行生产，工艺简单质量就无法保障。从成本构成上看，一艘国产中型游艇的设计与模具费用相加，相当于占去一艘艇一半的成本，主要原因与我国游艇产业发展过程的阶段性有关。首先，我国生产一线的专业人才主要由台商及合资企业以师带徒方式形成，数量极其有限；其次，我国目前仅有十余家高校设有游艇相关专业，专业毕业生只是凤毛麟角，目前其他途径的培养机制尚不够成熟；另外，最重要的因素是近几年国内游艇厂规模扩展过快，技术工人长期处于短缺状态，导致短视企业互挖墙角，人员无序流动严重。据相关专家预测，未来7-10年我国游艇业的人才缺口约在10万人左右。这是目前影响国产化最大的困惑，更是行业未来需要重点突破的方向。