防误观念及手法.pptx

防误观念与手法一、“防误”的观念与手法“防误”的基本观念：彻底落实三不政策三不政策:1)不接受不接受不良品 2)不制造不制造不良品 3)不流出不流出不良品 代表“说明”或“范例”一、“防误”的观念与手法“防误”的基本手法:1)以全数检查全数检查代替抽样检查。2)以设备检查设备检查代替人工检查。作业内容必须在设备上设置检查机 构，以强制人员依标准程序执行。随时检查生产条件与防误设备是否失 效,并以设备条件禁止作业者调与更 动。二、分件投入的漏、误防止外注件的纳入 1、未实施防误组手法的外注厂，不可承制任何ASSY件。2、外注厂商防误组手法贯彻（a.以全数检查代替抽样检查 b.以设备检查取代人工 检查）。物料供应的缺、误件防止 1、定时定量生产：在固定的时段内仅提供数量刚好的物料 给作业者，当漏、误组时，作业者可依剩余数量即时发现错误。二、分件投入的漏、误防止2、相类似零件误组防止：以标示、设备阻隔或位置摆置方式防止误取。3、每个分件投入JIG或作业平台时，全部必须透过SENSOR、LIMIT SWITCH的检知，确认是否漏、误件。4、GAUGE上追加定位PIN、SENSOR、SWITCH，阻止错件投入并确认分件是否确实定位。5、多站or多动作ASSY作业时，以程序控制设备，适时供应物料，并阻止作业者提前或延后取拿物料。三、不制造不良品的防误手法.单站作业防止漏、误组 1、使用ROBOT或专用设备：以设备内的程序控制器执 行防误组措施。2、使用SPOT COUNTER：在漏焊的状况下提前检知并以停止、干扰、警示方式通知作业者；另外，SPOT COUNTER要求安装于GUNSHANG上，避免因距离太远而降低其警示的效果。3、不良品发生时，厂商必须建立正确的排误标准。例如：A：由组长排除错误，不得由作业员私自操作。B：漏焊时，补焊动作必须于该站上立即改善完成（包含部品改善及制程防误失效确认），不得事后才整修。三、不制造不良品的防误手法各站连动作业防止漏、误组 1、使用ROBOT 专用设备：以各站间连动的程序控制器执行防误组措施。2、前一站制作的半成品必须经设备确认制作完成后，才可投入下一站，若未经确认完成，设备必须停止或设置干扰投入下一站的机构。3、部品未全部生产完成前，设备必须发出警示或干扰讯息阻止人员离开作业区，直至生产完成。四、不良品不流出的防误手法收料防误确认 1、未经设备确认部品生产合格前，阻止物 料投入料架（以盖板、护网、横杆阻止投料).2、生产完成后，以设备强制全检，并由设备投入或判别是否投入料架。四、不良品不流出的防误手法料架防误功能追加 对应种别加工物料，必须针对种别部位设置立即检查机构，错件无法放入。例：1.外型定位：料篮（或料架）内设置固定外型的插槽，物料投入时，错件无法投入或可立即辨认投入错误。2.强制检查：补给单位提供料架时，已将料架检查PIN（或检查杆）安装于料架上，让料架针对物料执行全检。五、防误系统的管理不良回馈与处置 投入未定位或缺误件时，设备将通知停止生产，直到不良全部排除为止。设备通知停止生产讯息：A.停止：设备停止作动（最佳）B.干扰：以装置干扰生产（次佳）C.警示：蜂鸣器、警示灯、警示标志（最差）防误机构的失效防止管理 1.以品质状况追踪：以首、中、末检查记录，追踪防误装 置是否失效。2.以设备侦测追踪：设备自动侦测失效并立即反映失效。（在ROBOT程式中有此类侦测功能）五、防误系统的管理 3.以人员与计划表追踪：透过计划时程（例：每天的始业点检），以不良品确认机构是否失效。生产条件的防误管理 1.TIP头研磨管理：研磨时机，由固定时段研磨方式，变更以SPOT COUNTER确认总打点数到必须研磨的阶段，停线研磨。2.熔组条件的管理：1）电流监测：固定时段以电流监测器检测并记录结果。2）试片测试：熔组线边设置熔接试片检查台，TIP头研磨前后以熔接试片破坏法确认SPOT点性能并记录。（注：生产条件的调整必须由“组长”级以上干部执行，作业员严禁调整。）六、防误观念的全面展开防误组活动的事前规划：1）所有规划工作于零件新开发初期的LAYOUT、模、治、检具设计时必须一并规划，以收事半功倍之效。2）规划内容必须集思广益，避免仅单一人员或单一单位的意见。3）事前规划内容必须以文件记录形式保存，并与实际成果进行比对，作为改善的参考，避免错误的内容一再重覆列入规划。六、防误观念的全面展开防误组活动的推展：1.垂直展开：所有防误组规划必须经过设计单位、制作单位与生产单位的协调，避免想法、过程与结果不同调。2.水平展开：所有防误组设计、制作与量产结果皆能公开予公司内部各单位，并请收纳各单位意见进行改善。生管部防呆.误组.误送改善目的 1、防止误送造成现场误组,确保品质.2、确保FIFO,降低整修、报废成本。3、提升供料服务品质.生管部防呆.误组.误送改善改善手法 1、先进先出改善.2、导入颜色管理.3、标示醒目化.4、相似件储位区格化.CMC在导入新车型初期时,与厂商共同检讨改善物料之包装种类、特性做为日后共同推动改善之依据标准.先进先出改善手法:1、定期翻堆 2、利用ROLLER功能 3、利用部品物性规划储位 4、供料改善愚巧法5项要素1，套拄 定位销2，要项错误检知警告灯3，制品专用设备检测4，记数器防止数量不对5，查检表 具体做法预异常停止错误管制连锁停止知预知警报已不良停止管制发管制流动（不流入下一工序）过筛警报生发生警报提示1，特征方法重量 尺寸 形状 颜色设法检测2，作业顺序（程序）3计数方法剩余数方法机器触点 计数光电开关检测液位 物料存量安全连锁金属探测 磁场典型错误加工漏失错误装配加工失误叉车超速漏装说明书检测夹具探测器取出零件限制加工深度限制阀连锁限速（警报）透明法 外包法（包在外边）