D-PACK出货检验作业指导书.doc

XX新能源科技有限公司
文件编号： GCRM-QI-QC-01-002-013
版本：A0
页码：第 1 页 共 5 页
PACK出货检验作业指导书

变 更 履 历
版本号
日 期
变 更 描 述
修订人
A0
2017.10.1
新版发行
肖宜

会签勾选
会签部门
会签人员
分发份数
会签勾选
会签部门
会签人员
分发份数

总经办

√
质量部

1

采购部

测试部

销售市场部

√
电芯制造部

1

设备部

√
PACK制造部

1

财务部

√
电芯研发部

1

物流部

√
PACK设计部

1

生产计划部

拟定/日期
审核/日期
批准/日期
生效日期

冠城瑞闽新能源科技有限公司
文件编号： GCRM-QI-QC-01-002-013
版本：A0
页码：第 5 页 共 5 页
PACK出货检验作业指导书

1 目的
为保证电池箱组装模块品质检验过程标准化，从而确保出货产品符合标准要求。
2 范围
适用于电池箱模块出货检验。
3 定义
OQC：Outgoing Quality Control出货品质管控
4 职责
4.1 质量部OQC：负责电池箱的品质检验。
4.2 品质工程师：负责此文件编制与修订。
5 资历及训练要求
执行本规定无须事先具有任何特殊的资历,但须经过《PACK出货检验作业指导书》培训。
6 内容
6.1 作业前的准备：
6.1.1 当班生产前查看PQC交接班记录。
6.1.2 检查工作台面、检验台是否洁净、是否符合7S的要求。
6.1.3 检查人员资质、劳保用品、设施设备、计量仪器、作业环境是否符合要求。
6.1.4 检查当班所需要的工艺文件、作业文件、检验文件等文件是否齐全有效。
6.1.5 准备当班所需要使用的相关品质记录表单。
6.2 PACK电池准备：
6.2.1仓库直接领电池组装：
6.2.1.1 制造部从仓库直接领出的电池需要对电池外观、电压、内阻、组别进行全检知会质量部
检验人员对电池外观、电压、内阻、组别进行抽检确认。
6.2.1.2 质量部确认合格后通知制造部按文件标准进行装箱，所有组装完的产品暂不封箱，并及时
知会质量部检验人员对箱体内部结构、电池数量、电压进行确认，确认合格后知会制造部
对模块封口，封口完成后要及时知会品质检验员对箱体外观、标识、热敏电阻进行确认。
6.2.1.3 PACK电池出货包装按包装标准包装完后，需知会质量部检验员对包装数量、方式、标识进
行全检确认。
6.2.2 从仓库返仓复测后电池组装：
6.2.2.1 制造部从仓库领出电池按技术部要求对性能进行复测，复测完后制造部对电池外观、尺寸、
性能、组别全检合格后，填写《成品入库报检单》知会质量部检验人员对电池外观、尺寸、
性能、组别进行抽样检验，合格后在《成品标示卡》盖PASS章或签字并知会制造部转入PACK
车间进行组装，PACK组装时生产人员需确认标识卡是否有上道工序PSAA章，若无标识或盖
章及时通知上级处理。
6.2.2.2 PACK电池出货包装按包装标准包装完后，需知会质量部检验员对包装数量、方式、标识进
行全检确认。
6.2.2.3 返仓复测PACK组装后剩余电池制造部对电池外观、尺寸、性能、组别确认合格后，在物料
盒粘贴《成品标示卡》，并填写《成品入库报检单》知会品质人员对电池外观、尺寸、性
能、组别进行抽样检验，检验合格后在《成品标示卡》盖PASS章或签字，并知会制造部入
库。
6.2.3 在线电池直接在PACK车间组装：
6.2.3.1 制造部依据PACK出货要求，需从在线生产产品中抽取产品进行装箱，制造部需对产品进行
外观、尺寸、性能组别进行终检，终检完成后填写《成品入库报检单》知会质量部检验
人员对电池外观、尺寸、性能、组别进行抽样检验.，检验合格后在《成品标示卡》盖PASS
章,并知会制造部转入PACK车间进行组装，PACK组装时生产人员需确认标识卡是否有上道工
序PSAA章，若无标识或盖章及时通知上级处理。
6.2.3.2 PACK电池出货包装按包装标准包装完后，需知会质量部检验员对包装数量、方式、标识进
行全检确认。
6.2.3.4 PACK组装后剩余电池制造部对电池外观、尺寸、性能组别确认合格后，在物料盒粘贴《成
品标示卡》，并填写《成品入库报检单》知会品质人员对电池外观、尺寸、性能、组别进行
抽样检验，检验合格后在《成品标示卡》盖PASS章或签字，并知会制造部入库。
6.3 出货产品的检验：
6.3.1 出货检验前提：所有部件组装完成，且过程中各项检验均已达到工艺要求。
6.3.2 抽样方式：
工序
检验方式
接收水平
外观
一般检验水平 Ⅱ级
AQL=0.65
尺寸/性能
特殊检验水平S-4级
AQL=0.65

6.4 过程检验及判定
缺陷分类
严重缺陷(Critical)：产品缺陷对人身安全和环境安全存在伤害或威胁；或产品缺陷致使产品功能失效的不良，用代码CR表示。
主要缺陷(Major)：产品缺陷影响产品的使用性能或致使产品功能无法正常发挥的不良；用代码Maj表示。
轻微缺陷(Minor)：产品缺陷不影响产品的性能与功能；但会致使产品的性能与功能潜在失效的，用代码Min表示。
序号
检验内容
检验项目
特殊特性分类
检验标准
缺陷代码
抽样数
检验频率
检验方法/仪器
不合格
处理
1
尺寸
mm
长度

依产品规格书要求
Min
1批
1
卷尺测量
异常反馈
宽度

Min
1批
1
卷尺测量
高度

Min
1批
1
卷尺测量
2
线束
连接

符合文件要求
Min
1批
1
目视
返工
3
电气
特性
电压
▼
依产品规格书要求
Maj
1箱
1
万用表测
反馈/返工
容量

依产品规格书要求
Maj
1箱
1
设备测试
反馈/返工
充放电性能

符合工艺标准
Maj
1箱
1
设备测试
反馈/返工
4
外观
螺丝

紧固性良好、无轻脱、无歪斜
Min
1批
1
目视
返工
模块标识卡

内容、位置正确、粘贴平整
Min
1批
1
目视
返工

模块密封性

密封性良好，各处缝隙符合工艺指令要求
Min
1批
1
目视
返工
绝缘防护

符合要求
Min
1批
1
目视
返工
异物

产品内部无异物
Min
1批
1
目视
返工
箱体

清洁、无变形
Min
1批
1
目视
返工
5
包装
标识
包装防护

无受潮、撞击痕迹
Maj
1箱
1
目视
反馈/返工
包装外观

无晃动、破损、变形
Min
1箱
1
目视
反馈/返工
封装

喷码或标贴符合订单要求，字迹清晰，位置符合标准
Min
1箱
1
目视
反馈/返工

标识

填写工整、完整、正确
Min
1箱
1
目视
反馈/返工
6
其它
配件

工艺标准
Min
1箱
1
目视
反馈/返工
6.4.1 上述检验结果记录于《出货检验数据记录表》中。
6.4.2 实际检验频率以产品产出时间为准。
6.5 产品判定：
6.5.1 检验过程中出现的不合格品及时进行隔离、标识，不允许有混料现象，若检验过程中出现不合
格，则开出《返工/返修单》。要求责任人确认不合格品并对提交的产品进行返工，返工后的产
品，需再次提交检验。
6.5.2 每批出货箱体品质检验合格后，填写《PACK出货检验报告》。
6.5.3 在外箱粘合格标识即《出货标识卡》或盖章。
6.6 不合格和品质异常信息的处理：
6.6.1 不合格品的处理：按《不合格品控制程序》文件执行。
6.6.2 品质异常的处理：按《不合格品控制程序》文件执行。
6.7注意事项：
6.7.1 检验记录的填写应清晰、规范，填写的内容确保真实、有效、准确、完整。检验记录不允许涂
改，只能划改，划改时将原记录用双线划掉，在旁边写上正确内容，涂改处需签名及当天日期，
一张报表划改不允许超过3处。
6.7.2 针对检验过程出现的异常问题需及时反馈。
6.7.3 检验产品过程中需佩戴劳保用品，且对产品需轻拿轻放。
6.7.4 当班工作完成后，须清点文件、表单、计量仪器、测量工具等物品。
6.7.5 每班下班前将检验记录等表单整理后，交到组长处审核。
6.7.6 出货产品信息需输入电脑保存（不包含性能数据）。
6.7.7 《出货检验数据记录表》与对应的出货检验报告保存一起，方便查阅。
7 相关文件
7.2 《不合格品控制程序》
8 附件
8.1 《PACK出货检验报告》
8.2 《出货检验数据记录表》
8.3 《出货标识卡》

5