钢结构施工方案资料.doc

钢结构施工方案资料

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2020年4月19日
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洳河巡河路（平瑞街至崔杏路）升级改造工程
绿化工程-赵各庄驿站
（钢结构）

施工方案

编制单位：北京市科峰公路机械仪器厂

施工方案
一：编制目的
本方案编制的目的是:用以指导工程施工管理，确保优质、高效、安全、文明地完成该工程的建设任务。
二：编制依据
1. 施工图纸资料。
2. 北京市有关建设工程安装文明施工规范、标准。
3. 根据ISO9001质量保证体系标准文件，质量手册等技术指导性文件以及现有同类工程的施工经验和技术力量。
4. 根据中国现行的有关标准和规范要求：
（1）《钢结构工程施工质量验收规范》
(2)《建筑钢结构焊接规程》
（3）《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》
（4）《钢结构制作工艺规程》
(5)《冷弯薄壁型钢结构技术规范》
（6）《压型金属板设计施工规程》
（7）《建筑设计防火规范》

一：钢结构制作流程
　　（一）型钢
　　1、材料采购：公司主要采购天津的产品，并按ISO9001的规定选择合格供应商。
　　2、检验入库：根据入库单、材质单等资料认真核对质量证件、材料材质、尺寸规格、 炉批号标记等是否与实物相符，并按炉批号标记存放在专用库，避免与其它产品用料混淆。当对钢材的质量有疑义时，应按国家现行有关规定抽样检验。
3、材料复验：
　a、Q235按照Q/VVTB14-89《焊接结构用厚钢板技术条件》进行复验。
　　化学成份要求：C、SI、Mn、P、S等元素含量。
　　力学成份要求试验项目：σs、σb、δs（%）、AKU（J）、aKU（J\c㎡）和0Cakv（J）。
　　试验取样按照GB2975-84《钢材力学及工艺性能试验取样法及成品化学差》执行。
　　化学成份分析按照GB222-84《钢的化学分析用试取样法及成品化学成份允许偏差》执行。
　　拉伸试验按照GB228-87《金属拉伸试验方法》执行。
　　弯曲试验按照GB232-88《金属弯曲实验方法》执行。冲击试验按照GB4159-84《金属低温夏比冲击实验方法》执行。
　　b、Q235按照GB5315-85《厚度方向性能钢板》执行。探伤（UT）方法按照JB4730-94《金属板材超声波探伤方法》
　　c、钢板复验后必须做复验标记，为做到可追溯性，必须做标记转移。
　　（二）焊材
　　1、焊材生产厂的选择焊材生产厂的选择按ISO9001系列供方规定及ISO9001质量认证体系选择并根据质量情况确定。
　　2、焊材的选择依据设计图纸提供的构件材料由主管工程师选择相匹配的焊材，并对首 批采用的焊材按国家标准进行复验及工艺性评定。
3、焊材的管理
a、焊材入厂时必须有齐全的质量证件及完整的包装；
　　b、焊材入库复验结果与国家标准、制造厂的质量证件相符合后才可按《物资管理程序》入库；
　　c、焊材保管及出库焊材库的设置要按规范配备齐全的通风干燥等设施并设驻库检查及保管员，焊材出库要严格遵守公司《焊材管理规定》，履行出库程序。
　　（三）制造工艺
　　1、钢材除锈钢材要进行抛丸除锈处理，使表面无锈蚀现象，无油渍、污垢。除锈后要 及时涂底漆，高强螺栓摩擦面严禁涂漆。各种型材也同样进行除锈处理。除锈后及时防腐。钢材处理亦可在组焊后整体抛丸除锈处理。
2、号料及切割
A、主梁采取分段制作的工艺方案。
　 B、对于长构件采取手工号料、自动切割机下料。角钢采用联合下料机切割下料。
C、对于筋板、节点板等各类带形状件，采取数控切割机切割下料。
D、各类切割件切割前均需对号料线进行审核，合格后方可切割下料。
　 3、联接板、节点板的螺栓孔加工螺栓孔的加工采用胎模钻床加工，对联接板要划出中心线作为钻孔定位基准与主梁组装基准。
　　4、H型钢组立、焊接、矫正焊接H型钢在组立机上组装，在龙门焊机上焊接，在翼缘矫正机上矫正。
　　5、廊架组装
　　A、廊架组装前要检查各件尺寸形状及收缩加放情况，合格后用砂轮清理焊缝区域，清理范围为焊缝宽的4倍。
　　B、在基础平台上号出构件位置线后做靠山，按线组装。定位点焊采用手工电弧焊。焊工要有上岗证。
　　C、节点板、联接板的组装要保证基准线与梁中心对齐，组装应由有经验工人进行，保证准确性。
　　6、廊架焊接廊架组装合格后，用CO2保护焊焊接。焊前要将构件垫平，防止热变形。焊接顺序为两台焊机对称、相同方向、同规范施焊，或按1、2、3、4的焊接顺序进行焊接。其规范按工艺试验确定的参数进行。
　　7、廊架变形矫正及应力消除焊完的桁架在廊架经检查有变形超差情况，用火焰方法进行矫正，同时进行火焰消除应力处理。
　　8、焊接与矫形 焊接采用CO2气体保护焊，焊丝为气体保护焊丝，直径为1.6MM、焊接顺序为两侧同时、同向，焊接规范要一致。焊后用氧乙炔火焰矫正焊接变形，同时进行火焰消除应力处理。然后按检验记录单要求检验各项指标。采用手工电弧焊时，焊接电流要适中。
　　9、涂漆及标记 按设计要求涂底漆与面漆，然后再用漏板在主梁左端指定位置重涂标记编号，标记颜色为白色，同时在梁的端头板的螺栓孔上栓上构件标记铁牌，合格后按生产计划发运现场。
　　（四）过程控制
　　1、选用的焊材要具有制造厂的质量证明书，严格按照标准要求（或技术要求）进行检验或复验，保证采用合格优质的焊材。
　　2、投料：材料入厂后进行材料复验，合格后画“△”标记，表明是本工程专用材料。按工艺要求对材料进行预处理。
　　3、下料：号料后检查长度、宽度和对角线尺寸是否正确，确认无误后方可进行切割，切割完了检查坡口角度，切割面表面质量及粗糙度，而后再测量长度、宽度及对角尺寸等；划孔线先划检查线，然后检查孔间距，钻完后测量孔间距及孔径尺寸，保证形状尺寸及位置尺寸在设计允许偏差范围内。见表面4.1、4.2。
　　表4.1号料的允许偏差（mm）
　　项目允许偏差
　　零件外形尺寸±1.0
　　孔距离±0.5
　　表4.2气割的允许偏差（mm）
　　项目允许偏差
　　零件宽度、长度±3.0
　　切割面平面度0.05t且不大2.0
　　割纹深度0.2
　　局部缺口深度1.0
　　4、矫正和成型矫正后的钢材表面，不应有明显损伤，划痕深度大于等0.5mm；钢材矫正后的允许偏差，应符合下表的规定。
　　表4.3钢材矫正后的允许偏差（mm）
　　项目允许偏差图例
　　钢板的局部平面度t≤141.5 t>142.0
　　型钢弯曲矢高l/10005.0
　　续表4.3
　　角钢肢的垂直度b/100
　　双肢栓接角钢的角度不大于90度
　　槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80
　　工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/1002.0
　 　弯曲成型的零件应采用弧形样板检查。当零件弦长小于或等于1500（mm）时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3；零件弦长不大于1500（mm）时，样板弦长不应小于150（mm）。成型部位与样板的间隙不得大于2（mm）。
　　5、组装：组装前检查焊道周围铁锈、污垢清理情况，组装后应检查组装形状尺寸，允许偏差应符合表4.4的规定，检查合格方可施焊。
　　表4.4焊连接组装的允许偏差（mm）
　　项目允许偏差图例
对口错边（△）t/10且不大3.0
间隙±1.0
搭接长度（a）±5.0
缝隙（△）1.5
高度±2.0
垂直度（△）b/100且不大于2.0
中心偏移（e）1/10005.0
续表4.4
项目允许偏差图例
型钢错位连接处1.0
其它处2.0
箱形截面高度（h）±2.0
宽度（e）±2.0
垂直度（△）b/200且不大于3.0
　6、焊接：
　　（1）焊接前首先确认材料及焊材是否进行工艺评定，并应有工艺评定报告及焊接工艺；焊工是否持相应焊接资格合证，持证者是否在有效期内操作；
　　（2）焊材应清除油污、铁锈后方可施焊，对有烘干要求的焊材，必须按说明书要求进行烘干，经烘干的焊材放入保温筒内，随用随取；
　　（3）对接接头、T形接头、角接头焊缝两端设引弧板和引出板，确认其材质与坡口形式是否与焊件相同，焊后应切割掉引弧板，并修整磨平；
　　（4）焊接时应严格遵守焊接工艺不得母材上引弧。
　　（5）焊缝出现裂纹时，应查清原因，做出修补方案后方可处理。
　　（7）无损检测：焊接照图样、工艺规定要求进行无损检测，无损检测方法按GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》执行。局部探伤的焊缝存在超标缺陷时，应在探伤处延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10倍，且不应小于200mm；当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝百分之百探伤检查。
　　（8）最终尺寸检查：按照图样检验工艺及相关标准要求，对钢构件进行总体尺寸检查，并填写检验记录单。附钢构件外形尺寸允许偏差。
　　（五）质量文件的控制
　　按照GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》的规定，做好质量文件的编制、填写、收集工作。
　　按照《质量记录控制程序》做到质量文件齐全、数据真实可靠，及时提交来厂监理和监造人员审查。
　　按照《产品质量档案控制程序》做好质量记录的归档和管理工作，及时整理并递交产品出厂文件。
（六）提供文件
钢构件出厂时应提交下列资料：
　　1合格证；
　　2钢材连接材料和涂装材料的质量证明书或检验报告；
二：安装流程
1.复核预埋螺栓的规格、定位尺寸、标高、露出长度等，复核确认预埋件砼的龄期。对照图纸，查验核对现场构件编号与设计的一致性，防止错装。
2.勘查作业现场，确定吊车行走路线，制定吊装实施方案。
3.安装高强螺栓时，螺栓应能自由穿入孔内，不能随意扩孔，高强螺栓不能替代临时螺栓使用。
4.选用符合荷载能力及高度的轮式起重机作为吊装机械。
5.钢柱采用一点或两点起吊，就位后临时固定，经校正后最终固定。
6.钢梁采用两点起吊法，吊装前应事先确定吊点，并进行试吊，以保障其稳定性。钢梁吊装后进行临时固定，安装水平支撑后，经复核垂直度后最终固定。
7.整体框架安装完毕后，应当对已经安装的框架再作一次检查，确认所有构件的安装的正确性，连接件是否都已紧固，整体弯曲度是否在规范规定的偏差以内。
8.钢框架经核对无误后，应由土建施工单位配合及时浇灌柱底板砼，该砼应为膨胀砼。钢构件的面漆施工也可实施。
三：钢结构构件的运输及吊装
第一节、构件的运输
(1)、在装卸、运输过程应尽量保护构件，避免构件在运输过程中受到损坏。
(2)、对一些次要构件如檩条、支撑、角隅撑等由于钢度较小、数量较多，在运输过程中应进行打包，严禁散装，造成发运的混乱。
(3)、运输的构件必须按照吊装要求程序进行发运，尽量考虑配套供应，确保现场顺利吊装。
⑷、构件应对称放置在运输车辆上，装卸车时应对称操作，确保车身和车上构件的固定。
(5)、次要构件和主要构件一起装车运输，不应在次要构件上堆放重型构件，造成构件的受压变形。
(6)、构件运输过程中应放置垫木，在用钢丝绳固定时应做好构件四角保护工作，防止构件变形和刻断钢丝绳，对不稳定构件应采用支架稳定。
第二节、构件的堆放
(1)、构件堆放场地应平整，场基坚实，无杂草，无积水。
(2)、构件堆放应使用垫木，垫木必须上下对齐，每堆构件堆放高度应视构件的情况分别掌握，一般和次要构件（支撑、檩条、墙梁等）不宜超过1m，重型和大型主要构件采用单层堆放，对平面钢度差的构件如桁架，一般采用竖立堆放，每堆一般为5榀组合，每榀之间应放垫木。
(3)、每堆构件与构件之间，应留出一定的距离（一般为2m）。
(4)、如现场场地允许，构件可按吊装顺序及安装位置，在保证起重机械及运输车辆行走通畅的情况下，按各种型号分别堆放于吊装位置附近。
(5)、构件编号宜放置在两端醒目处，以便于吊装时构件的查找。