挤压作业手册参考样本.docx

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挤
压
生
产
作
业
指
导
书

生产部编制
.08.24
目录:
第一章 产前准备
第一节 资源准备
一、 物料保障………………………………………………………………3-4
二、 作业文件准备…………………………………………………………4
三、 模具及其它准备………………………………………………………4-5
第二节 挤压作业准备
一、 棒炉升温………………………………………………………………5-6
二、 铝棒均质化( 升温) …………………………………………………6-7
三、 挤压筒升温……………………………………………………………7-8
四、 模具升温………………………………………………………………8-9
五、 模具上机安装…………………………………………………………9-10

第二章 挤压机相关调试
第一节 挤压原理介绍
一、 挤压阶段介绍…………………………………………………………10-11
二、 合格挤压制品出料原理分析…………………………………………11-13
第二节 挤压相关参数设置
一、 挤压机行程参数设置…………………………………………………13-20
二、 关于机压力参数设置……………………………………………………20
三、 挤压速度设置与调试原则………………………………………………20
四、 挤压温度设置与调试原则………………………………………………21
五、 相关参数设置与调试其它说明……………………………………21-22
六、 设备的其它检查与维护说明……………………………………………22
第三章 挤压生产作业
第一节 挤压配料作业
一、 锭坯长设置与剪裁定尺……………………………………………22-23
二、 切棒作业…………………………………………………………23-24
第二节 挤压出料准备
一、 滑料台准备作业……………………………………………………24
二、 淬火风机开启冷却启动……………………………………………25
三、 其它接料准备工作…………………………………………………25
第三节 挤压作业
一、 进料操作……………………………………………………………25-27
二、 挤压产品过程控制…………………………………………………27-32
三 、 产品挤压完结………………………………………………………32
第四节 挤压过程中的其它配套活动
一、 产品品质检验………………………………………………………32-33
二 、 出料后的快速风冷…………………………………………………33
三、 模具室的现场管理…………………………………………………33
第四章 挤压后期作业
第一节 挤压后期作业
一、 切割锯准备…………………………………………………………33-34
二、 切割作业……………………………………………………………34-35
第二节 冷却养护作业
一、 冷却养护……………………………………………………………35
二、 风险与防范注意事项………………………………………………35-36
第三节 拉伸校正
一、 拉直作业……………………………………………………………36
第五章 挤压成品生产
第一节 精切作业
一、 成品锯锯切…………………………………………………………36-37
第二节 装框作业
一、 装框前的检查………………………………………………………38
二、 装框作业…………………………………………………………38
第三节 挤压成品交接
一、 相关复检…………………………………………………………39
二、 记录填写…………………………………………………………39
三、 车间内部移交……………………………………………………39
第六章 不良风险防范一览表
第一节 挤压作业风险防范
一--二十九异常点…………………………………………………………46-63
第二节 辅助作业风险防范
一、 棒加温作业…………………………………………………………63-66
二、 锯切作业……………………………………………………………66-68
三、 校直作业………………………………………………………………68
四、 其它不良……………………………………………………………69-70

主要根据本厂设备型号编制

第一章 产前准备

第一节 资源准备

一、 物料保障
1 铝棒存量管理
1.1由车间主管根据现场各机台平均存量状况、 日均耗用量、 采购调拨周期等测算确认调拨需求;
1.2车间主管根据测算量、 需求时间, 按公司采购提前期等规定, 向物控科提请申购;
1.3 提示采购日期须于现存量不足三天耗用量之前;
2 铝棒存放管理
2.1车间内实施分类定置管理, 存放于各机台设定的指定区域;
2.2区域存放须使用枕木间隔、 分层堆码, 防止符合安全、 效率生产条件;
2.3确保区域环境卫生条件按公司6S标准执行, 符合产品品质要求;
2.4不合格、 不符合品质要求和安全生产的棒材分区、 分类堆放, 定期清理;
2.5存放周期不得跨月, 须翻棒使用;
3 铝棒使用的注意事项
3.1 铝棒管理确保无垮塌、 无超标变形、 无过度氧化腐蚀、 无污染;
3.2使用前须检测棒材是否达标, 并进行日常清洁维护, 禁止夹杂泥沙等污染风险物棒材流转到各生产环节;
3.3棒材弯曲度超过5度的、 连续弯曲、 有大量杂物钳入、 油污污染未清理、 多次高温回炉、 棒体表腐蚀深度超过1mm等异常的禁止使用;
4 相关模具、 切割设备润滑液、 样品冷却水等准备;

二、 作业文件准备
1 作业计划管理
1.1由车间主管根据生产部生产计划与指令、 根据各机台作业能力与在产状况编制机台书面作业计划;
1.2机台作业计划分别提前半日发放模具室、 机台、 质控、 时效、 下游车间相关人员;
1.3生产车间、 机台无明确的生产计划、 作业计划, 不得擅自生产;
2 工艺资料准备
2.1各机台根据作业计划, 事前提取图纸资料进行查阅, 核对计划产品与资料完整情况;
2.2无公司责任单位确认、 未经审批的资料不得运用, 不得生产;
2.3计划产品相关参数与工艺资料不符的, 须及时验证, 未达成一致的不得生产;

三、 模具及其它准备
1 模具准备
1.1由模具室对计划、 图纸资料、 模具进行核对, 未经合格入库的模具不得用于上机生产;
1.2根据计划提前4小时所需模具进行清理, 检查模具存量的质量状况、 维护状况, 有异常的及时处理, 不能于产前落实的须报车间主管协调变更事项;
1.3模具维修员提前落实在产模具的维修、 维护保养, 不合格的不得发放;
1.4模具室于机台作业前1个小时将模具足额、 准确配置到机台;
2 其它准备
2.1各机台于作业前检查、 配置相关生产工具、 检测器具、 劳保防护用具等资源;
2.2设备作业前的点检养护, 参见维护保养手册与点检手册执行, 未点检、 养护前不得进行生产作业;
2.3区域安全检查与维护, 产品、 废料相关存储器, 转运工具的检查与配置;
2.4相关原始记录、 报表、 随行卡等表单的准备;
2.5机台各生产人员的岗位任务配置与任务交代;
3 相关注意事项
3.1 机台人员对产品工艺要求、 计划内容不明确未理解的, 不得启动生产;
3.2禁止人员、 设备带病作业;
3.3环境、 设备安全隐患未排除的, 防护准备不充分的, 不得启动生产;
3.4日常维护检查未开展, 特别是挤压筒、 轴、 模具偏心大于1.0mm, 设备机体有松动、 维修未结束、 机电专业调试项目未完成的, 不得启动生产;
3.5在生产前应试空车, 挤压、 剪切等设备均须空载运行一次。检查机械、 电器运转是否正常, 确认无任何问题后, 才可正式投料挤压。

第二节 挤压作业准备

一、 棒炉升温
1 棒炉作业环境维护, 参见维护保养手册与点检手册执行, 未点检、 养护前不得进行生产作业;
2 电源启动操作与动作
检查和依次打开总电源开关、 配电箱开关、 机台先导油泵开关、 机台油泵开关, 检查各模块运行情况,
3 燃气启动操作与动作
检查和开启气路开关, 燃气机点火与调试, 检查火力在炉内各区域分布, 进行安全达标确认;
4 升温启动操作与动作
4.1首先启动风机, 检查运行正常;
4.2机台操作屏开启, 检测确认其屏显正常;
4.3温度设置要求炉内温度均匀, 初次升温设置在420-460度之间, 屏显对应各炉段设置数据, 设置后检查设置与屏显一致性;
4.4观察屏显示的设置温与实际温度, 待达到首次设置温值后, 根据制品挤压需求调节设置温度;
5 设置原则
5.1棒加热状态下, 设置范围控制在460-560℃之间;
5.2对制品简单、 挤压系数小的实心材设置偏低温, 可取下限;
5.3对制品复杂、 挤压系数高、 壁厚大的设置偏高温, 可取上限;
6风险防范与注意事项
6.1如冷炉启动, 须先开风机排气防止爆燃;
6.2停机状态棒炉启动, 温度须缓和上升, 分级设置、 禁止直接高温设置;
6.3控制炉内各区域段温度均衡, 升温4小时以后, 显示实际温度仍未达到设置标准或各段温差大于30℃的, 须通晓专业人员调试或维修;
6.4升温过程须实时监察, 各电路、 气路、 风机、 降温循环、 炉体等状况, 有异常及时报备处理;

二、 铝棒均质化(升温)
1上料操作与动作
1.1检查和梳理行车、 吊带、 环境安全性, 检测棒材合格性;
1.2选择安全层面棒材, 于棒材中心位对称捆扎安全带;
1.3安全操作行车到中心位、 穿挂吊带, 检查牢固性与平衡性;
1.4缓慢、 平衡安全操作行车将棒材捆吊置于备料架;
1.5解除捆扎绳, 整理平行棒材叠放, 将不合格棒支另类存放;
1.6行车安全操作事项, 详见行车安全操作规程;
2 入棒操作与动作
2.1检查炉内棒材存量状况;
2.2按棒炉操作界面”翻棒”键, 安全达标翻棒到送料架;
2.3确认入料环境正常, 按”进棒门”升键, 启动入棒炉门达标开启;
2.4确认炉门达标开启, 按”进棒移棒键”键, 送料进炉;
2.5确认铝棒完全达标进炉, 按"进棒门降"键, 完全关闭炉门;
3 监察铝棒升温
3.1待炉升温, 检测棒温上升达标;
3.2监察棒温达标( 430-550℃) , 规定时限内保温;
4 风险防范与注意事项
4.1棒材加热温度须高于固溶点、 须低于最低熔化点, 以免未均质或断棒;
4.2炉温达标后, 须保障棒加温时间180min以上, 以透热;
4.3炉温须控制在570℃以下, 棒材550℃以下防止过烧。温度过低、 保温时间不足棒材未充分固溶、 晶粒不均、 塑性差、 挤压阻力大; 温度过高、 保温时间太长, 棒材易受影响复热、 粗晶、 黏连挤压筒和模具工作带;
4.4确保炉内前中后各段温度均匀, 检查升温时间满足但棒温不达标项;
4.5监察棒材自身质量, 防止出现挤压车皮不净, 表面粗晶、 不光洁, 后期易再次氧化; 出现挤压时夹杂, 划伤或污染表面; 影响挤压尺寸精度及模具等器具寿命;
4.6长时间不生产挤压, 须降低炉内温度, 设置为保温状态, 保持250℃左右, 时间不能超过24小时, 保温、 升温时间超标的棒材禁止使用;
4.7不得为满足挤压出料量的需要, 人为将棒温设置到430-550℃以外, 禁止超低超高温挤压, 以免影响氧化工艺品质与铝材性能;
4.8铝棒加热过高, 挤压的速度就必须很低;

三、 挤压筒升温
1 操作与动作
1.1根据制品特点设置盛锭筒温度, 于挤压机操作屏设置操作;
1.2根据在制过程产品差异、 品质差异, 增、 减设置;
1.3检查设置数据与屏显一致性, 监察升温时间满足情况下内胆、 外套的实际温度水平正常;
2 风险防范与注意事项
2.1根据制品复杂性和挤压比难度, 实心材设置在380-430℃, 空心材420-440℃, 常规盛锭筒外套、 内胆目标温度设定为400-430℃;
2.2因挤压过程中会发热升温, 筒外套、 内胆设置温度低于挤压要求温度30-60℃;
2.3挤压比大的产品( 出料复杂、 切面小)取加温上限, 以保障挤压筒不过多吸收棒材热量、 降低挤压温度;
2.4监察操作屏设置温与实际温达标, 未达标不得急于操作;
2.5挤压轴不宜长时间放置在加热了的挤压筒中, 以防轴身温升增高, 降低其使用强度;
2.6挤压筒在升温前须进行内壁、 端面的杂质清理, 以防过度磨损、 大肚、 粘铝、 漏料。每隔40-50支锭应进行一次清缸, 以确保盛锭筒内清洁干净;  
2.7挤压筒避免急冷急热, 正常情况下, 在工艺要求的温度范围内长期保温, 交班时不断电;  

四、 模具升温
1升温箱与模具清洁
1.1使用非污染尘刷去除清除箱体污垢杂物;
1.2使用汽管枪喷吹烤箱与模具除尘;
2 模温设置与升温
2.1根据制品需求的温度( 挤压温度参考下、 考虑挤压发热后的温度) , 在控制界面设置, 调节”温度数值”键, 将温度设定为430-480℃, 设备屏幕显示设定温度;
2.2按”温升启动”键启动箱体升温, 模具升温过程屏显闪烁;
2.3保温时间1.5-2min/mm计算, 保温时间8小时以内;
2.4监察升温过程, 屏显设置温度与模具实际温度差异, 时间1小时以上未达标, 须通晓专业人员维护;
3 上模取模
3.1开启升温炉门, 确认炉门完全开启;
3.2使用清洁安全长臂钳, 平稳放置与取出模具;
3.3升温过程中关闭炉门, 确认完全关闭;
4 风险防范与注意事项
4.1夹取时不得将钳尖伸入导流、 分流模孔;
4.2过程中避免碰撞与模具污染;
4.3因挤压生热, 模温设置须比挤压温度小40-80℃, 挤压比大的取加温上限值;
4.4出产口出料温度保持在500-550℃对后期材质有保障, 高于570℃时, 对厚薄变化结构大的制品易出现组织性条痕;
4.5模具温度过低, 会造成温差过大, 损坏模具或阻模;

五、 模具上机安装
1 模套取用
1.1选择与模具对应规格模套;
1.2使用带丝手柄坚固提取模套, 平稳转移和放置;
1.3清洁、 检测模套;
2 模具安装
2.1使用长臂钳合理夹取, 将模具定位销对准模套定位槽, 平稳放入模套;
2.2调整模具角度, 安置稳固;
2.3按”盛锭后退”键, 退出挤压筒; 挤压筒沿挤压缸方向平行移动, (标尺指向挤压筒后退限位感应)退离到位停止; 挤压筒退出过程中, 操作屏显示挤压筒运行状态;
2.4按”滑模退出”键, 开启活动模座,模座沿操作者方向垂直退出, 到位停止, 操作屏显示退出;
2.5检测确认模垫状态正常;
2.6提取模套手柄, 对准定位卡销, 平稳放入模架;
2.7调整模套前后左右位置、 平行角度, 直至精确平整紧密靠合;
2.8回旋完成后、 垂直提出手柄, 退出手柄, 按规放置;
2.9检查模套及模具安装后的位置、 紧密性、 平稳性合格;
2.10按”滑模前进”键, 退回模座, 模座载模套平稳退回挤压位, 完全到位停止, 模套、 模具保持标准形位;
3 风险防范与注意事项
3.1挤压轴、 筒、 模须同轴心安装, 不能出现纵、 横方向上的偏心1mm以上;
3.2挤压比大、 断面复杂制件, 须在模腔与工作带上涂抹合格适量的润滑剂, 以降低不良摩擦、 利于首料出头和防止损害模具
3.3模套与模具必须保持吻合, 直径公差必须控制在1.5mm以内, 平面公差必须控制在0.5mm以内;
3.4模具入套及上机, 禁止对未平顺放置的模具和模套进行敲打等强制放入;
3.5升温后的模具须减少在机体外的时间, 装模过程应迅速快捷, 而且要防止模具冷却;

第二章 挤压机相关调试

第一节 挤压原理介绍

一、 挤压阶段介绍
1 挤压过程与阶段划分
1.1以铝材的物料变形分为: 进料、 墩粗( 挤压筒与模具间填充接触、 欲启动变形)、 排气、 填充( 棒锭变形流动进入模具室腔、 分流或焊合) 、 出料( 首棒的料头从工作带成型流出或加棒后的重新继续出料)、 平流持续压出、 终压出( 尾料挤压);
1.2挤压设备可设置为第一进程。。。。到第四进程, 分别对应进料墩粗、 填充出料、 平流出料、 尾段出料4个挤压进程;
2 各阶段( 进程) 的工作环境与物料变化
2.1第一进程( 9-8) 。为填充挤压筒并墩粗棒材, 物料充实筒内胆至模具分流孔口( 模具腔口) 压力逐渐提升, 各应力小、 只在筒胆内变形, 铝棒前端中心部位组织首先流动, 开始剥皮, 设备屏显压力增加;
2.2第一进程。挤压筒、 模具前端面受压力, 模具内部腔室和工作带还未受到张力和摩擦力;
2.3第二进程( 8-7) 。经墩粗和剥皮后, 棒锭前端组织继续受压, 开始分流注入分流孔和模腔, 并在腔内重新结合高温下焊合, 当填充满以后, 组织继续向前流动, 挤压入工作带继续焊合, 开始成型, 流动突破工作带后形成制品出料;
2.4第二进程阶段, 物料在模具入口开始剧烈大量变形、 棒锭表皮层也随分流孔、 模腔变形大量流动, 压力突然上升并逐渐增大, 直至出料前时刻的最大峰值, 压力变形能量一部分转换为热量, 使模具内温度上升。由于工作带前流动空间突变减小因此摩擦与应力、 温度、 工作带阻力急剧上升;
2.5第二进程中, 当出料后压力与阻力逐步减小、 模腔内组织流动与焊合有序, 开始进入下一状态阶段;
2.6第三进程( 7-6) 。棒锭料继续进入 继续平流出料, 压力逐步下降;
2.7第四进程( 6-5) 。由于棒锭继续以中心流动快的状况运行, 中心压力变得更小, 边部组织也有足够空间与突破阻力能力向模具内流动;
2.8直至挤压缸运行到设定的压余确认位置( 感应探头5) , 不再传送压力, 铝棒不再变形流动, 出料停止, 第四进程结束;

二、 合格挤压制品出料原理分析
1 压力因素影响
1.1挤压出料受压力使铝棒组织变形流动, 经膜腔焊合、 工作带而成型, 压力是动力;
1.2因压力的变形也产生挤压筒、 模具内外产生扩张、 抗变、 摩擦等阻力; 变形、 流动、 出料受其制约;
1.3应力大出料难、 成型好 损坏设备, 应力小难变形、 成型差;
1.4应力除受挤压机输送外, 还受材质变形、 流动属性, 受产品规格、 造型, 模具设计状况影响, 受速度影响较大;
1.5因前述挤压活动各阶段的铝材组织变化( 主要是变形、 流动、 突破) 和环境变化不同, 因此各阶段需求的压力也有所不同, 需要设置, 但设备自身输出的压力为相对固定值, 就须要用速度来调节;
1.6各进程的压力趋势曲线图

2 速度因素影响
2.1速度快产生的摩擦力、 变形抗力、 阻力大, 同时也导致升温, 反之既然;
2.2速度影响铝材组织向模具内的注入、 焊合、 出工作带的阻力突破 包括出料后的修正维护;
2.3速度慢易出料、 品质稳定, 但效率低;
2.4因挤压活动各阶段( 主要是变形、 流动、 突破) 所需要的压力与应力不同, 且设备压力特性局限, 因此须要经过调节设备挤压速度来适应各阶段( 各进程) 对出料和品质的保障;
2.5高速度及瞬间提速较大均会产生突然的冲击力与应力, 当模具、 设备应力能力低于冲击时, 损坏设备设施及破坏制品;
2.6各进程的速度趋势曲线图

2.7速度比例对照参考表
挤压缸与型材推进速度对照表( 1号机)
R120棒切面积mm
11310
型材切面积mm
30
50
75
100
150
200
250
300
350
400
450
500
550
600
650
700
棒/型材比
377
226
151
113
75
57
45
38
32
28
25
23
21
19
17
16
设备最大秒速100%mm
10.6
10.6
10.6
10.6
10.6
10.6
10.6
10.6
10.6
10.6
10.6
10.6
10.6
10.6
10.6
10.6
型材最大秒速mm100%
4011
2407
1605
1203
802
602
481
401
344
301
267
241
219
201
185
172
型材最大分速m100%
241
144
96
72
48
36
29
24
21
18
16
14
13
12
11
10
型材速度标准M兑换设备速度设置比
110
46%
76%

100
42%
69%

95
39%
66%
99%

90
37%
62%
93%

85
35%
59%
88%

80
33%
55%
83%

75
31%
52%
78%

70
29%
48%
73%
97%

65
27%
45%
68%
90%

60
25%
42%
62%
83%

55
23%
38%
57%
76%

50
21%
35%
52%
69%

45
19%
31%
47%
62%
93%

40
17%
28%
42%
55%
83%

35
15%
24%
36%
48%
73%
97%

32
13%
22%
33%
44%
66%
89%

29
12%
20%
30%
40%
60%
80%

26
11%
18%
27%
36%
54%
72%
90%

23
10%
16%
24%
32%
48%
64%
80%
96%

20
8%
14%
21%
28%
42%
55%
69%
83%
97%

17
7%
12%
18%
24%
35%
47%
59%
71%
82%
94%

15
6%
10%
16%
21%
31%
42%
52%
62%
73%
83%
93%

13
5%
9%
14%
18%
27%
36%
45%
54%
63%
72%
81%
90%
99%

11
5%
8%
11%
15%
23%
30%
38%
46%
53%
61%
69%
76%
84%
91%
99%

9
4%
6%
9%
12%
19%
25%
31%
37%
44%
50%
56%
62%
69%
75%
81%
87%
7
3%
5%
7%
10%
15%
19%
24%
29%
34%
39%
44%
48%
53%
58%
63%
68%
5
2%
3%
5%
7%
10%
14%
17%
21%
24%
28%
31%
35%
38%
42%
45%
48%
挤压缸与型材推进速度对照表( 2、 3号机)
R90棒切面积mm

6362
型材切面积mm
30
50
75
100
150
200
250
300
350
400
450
500
550
600
棒/型材比
212
127
85
64
42
32
25
21
18
16
14
13
12
11
设备最大秒速100%mm
8.4
8.4
8.4
8.4
8.4
8.4
8.4
8.4
8.4
8.4
8.4
8.4
8.4
8.4
型材最大秒速mm100%
1781
1069
713
534
356
267
214
178
153
134
119
107
97
89
型材最大分速m100%
107
64
43
32
21
16
13
11
9
8
7
6
6
5
型材速度标准M兑换设备速度设置比
100
94%

95
89%

90
84%

85
80%

80
75%

75
70%

70
65%

65
61%

60
56%
94%

55
51%
86%

50
47%
78%

45
42%
70%

40
37%
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94%

35
33%
55%
82%

32
30%
50%
75%

29
27%
45%
68%
90%

26
24%
41%
61%
81%

23
22%
36%
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72%

20
19%
31%
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94%

17
16%
27%
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53%
80%

15
14%
23%
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13
12%
20%
30%
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11
10%
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9
8%
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98%

7
7%
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5
5%
8%
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39%
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55%
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70%
78%
86%
94%
3 行程因素影响
3.1行程即活动运动的距离, 包括设备相关组件前进、 后退到位的限值;
3.2因棒锭长短、 模具腔室大小不同, 挤压在各阶段的行程设定也不一样;
3.3在不同的挤压阶段, 所须的速度不一样, 即须要速度与阶段变形、 流动、 出料相配比, 即须要各行程阶段与设置参数相对应;
3.4因行程标记( 标尺与感应探头) 是触发设备启动某阶段需要的工作模式的驱动。因此行程长, 则设备处于对应的工作模式运行距离长, 反之便短。行程标记设置靠前, 某工作模式便提前启动, 靠后则延迟启动或结束。在此, 可将行程标记视为速度模式的开关;
3.5当行程设置与物料各实际阶段变化所须要的模式时点不一致时, 即出现挤压变化的活动已经实际发生, 而设备适应其须要的工作模式还未开展、 延迟开展或提前结束;
4 关键因素分析
4.1填充焊合阶段, 需要充实饱和、 高温、 焊合时间, 且模具突然受力须要缓冲, 因此需要慢速、 高温, 以备焊合与模具适应; 快速有造成焊合不良、 压力阻力过大、 温度升高过多;
4.2首棒出料及继续棒锭出料时, 除考虑压力缓冲和焊合时空外, 还须考虑尽量降低工作带阻力和摩擦力, 减小对工作带的冲击力, 需要缓慢平和出料;
4.3速度过快间接导致设备温度升高, 对保证压力的稳定性有较大影响; 因此填充中后期与初出料阶段一定要慢;
4.4挤压温度过高、 出料温度更高, 会出现铝黏连和烧变等异常, 除对制品饰面效果和变形难易、 材质强度性能有影响外, 引进塌模、 崩模, 对出料难易也用影响;
4.5除设备硬件、 材质、 制品特性、 模具等配套因素外, 挤压阶段速度、 行程、 温度则是成功产出, 可调节的关键因素;
4.6 整个过程中铝材质均匀、 均匀量注入和流出模具、 匀速产出、 压力与阻力平缓是关键指标;

第二节 挤压相关参数设置

一、 挤压机行程参数设置
1 相关设置包括主缸、 挤压筒、 模座的进退行程, 及剪刀上下行程;
2 主缸和挤压筒图片展示

3 主缸和挤压筒参数设置与调试说明
3.1 序号1挤压筒前进限位感应
3.1.1当挤压筒向模具方向前进, 感应标尺12随挤压筒套前行到达1时, 设备自动调节压力与行程, 锁住模套模具, 挤压筒前进到一定压力阶段自行停止;
3.1.2是设备对挤压筒载料胆向模具方向前进最终点和锁模作业启动的自动确认, 是根据设备规格特征确定;
3.1.3此感应控头的位置设置, 须根据模座、 模套、 模垫、 模具的具体位置设置, 目的是保障挤压筒与模具的适度紧密连接、 和锁紧模具; 同时是防止挤压筒过度前进与未行程到位;
3.1.4行程向模具方过度前置( 前进行程过大) 导致压坏模具、 碰坏挤压筒等; 过度后置( 前行程不足)导致模具与挤压筒内胆接触松动或间隙、 不能完整密闭 导致组件松动、 轴心移位、 漏料( 走水) 等风险;
3.1.5日常由机电专业人员设置, 禁止非专业人员随意调整, 当使用非标准厚度模具、 模垫情况下或设备松动变位情况下须修正调整;
3.2 序号2挤压筒后退指挥主缸后退感应
3.2.1当启动挤压筒向主缸方后退, 感应标尺12后行到达2时, 设备自动启动主缸携带挤压轴同步后退;
3.2.2目的是让主缸自动运行后退程序、 且为挤压筒的退回让出足够空间, 以免挤压筒在后退过程中与轴座发生碰撞;
3.2.3此感应探头太靠后, 主缺退回启动时间延迟滞后, 主缸未退回运行前挤压套和筒的后退行程已启动过长, 易发生碰撞风险; 太靠前挤压饼有可能还留存筒内胆中, 无法取出或剪切压余时损坏设备, 或作业空间不足;
3.2.4日常由机电专业人员设置, 不得随意调整;
3.3 序号3挤压筒后退限位感应
3.3.1当挤压筒向主缸方后退, 感应标尺12后行到达3时, 设备自动停止挤压筒的后退, 同时自动启动压余料头的切除? ;
3.3.2挤压筒载料胆向主缸方向后退的极限最终点确认, 到达此点须停止运行后退;
3.3.3目的是让挤压筒的前端( 模具方向)有足够空间进行模具更换上下、 压余的切除和挤压垫的取出, 让挤压筒后端有足够空间保障托料架的升降备料, 以免挤压筒后端与托料架等发生碰撞;
3.3.4此感应探头太靠前, 挤压筒退回行程短, 前端无足够操作空间、 太靠后有挤压到托料架等风险;
3.3.5日常由机电专业人员设置, 禁止非专业人员随意调整?
3.4 序号4主缸前进超程停机限位感应
3.4.1当主缸推动挤压轴、 挤压垫向模具方向前行, 感应标尺13前行到达4时, 设备必须自动停止主缸的前进;
3.4.2是设备主缸推动挤压轴向模具方向前进的极限值最终点确认, 是根据设备规格特征确定, 是防止5感应探头超位或失灵时的最终措施, 为设备自身的基本安全保障;
3.4.3此感应探头太靠前, 主缸继续推进、 伸张行程过大、 突破极限安全距离, 会造成整个机体损坏的巨大风险;
3.4.4