汽机专业技术总结样本.doc

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N60-5.6/0.6/529/253型汽轮机安装技术总结
一、 工程概况
本机为双压供汽, 整体设计考虑燃机快速启动的特点。除氧器与给水泵( 分高、 低压两种) 在余热炉范围内布置。控制系统为电调, 设置有EH油系统。
燃机具备燃用轻油、 重油两种燃料, 同时在更改部分附属设备情况后, 可燃用天然气。燃机可开环运行, 露天布置。
二、 结构特点
2.1 主蒸汽及旁路系统
本机组由余热炉来的新蒸汽经电动隔离阀进入位于汽缸头部的主汽调节阀组, 从调节阀出来的蒸汽经过主蒸汽管路, 经过汽缸下部分两路同时进入与高压缸铸成一体的高压蒸汽室作功。一级旁路后、 电动隔离阀旁路前有一路至轴封供汽均压箱的主蒸汽作为汽源的管道。导汽管上有一路到汽缸夹层加热去的管道。
2.2 回热系统
本机组有一级低压加热器, 低压加热器位于第16级之后, 抽汽口管径为2-φ400。抽汽口配备一个抽汽逆止阀, 抽汽逆止阀配有操纵座, 机组停机或甩负荷时, 抽汽逆止阀关闭, 以防止蒸汽或水倒流。除氧器加热蒸汽来自余热炉。
2.3 凝结水系统
凝结水系统采用单元制, 机组配置二台凝结水泵。主凝结水经凝结水泵升压后, 再经汽封加热器、 低压加热器进入高压除氧器。为保证凝结水泵在机组启动、 低负荷运行时不产生汽蚀, 凝结水系统设有再循环管。Ⅰ、 Ⅱ级旁路减温水、 低压缸喷水减温水、 主汽至均压箱喷水减温水、 后轴封供汽减温水、 本体疏扩、 全厂疏扩减温水亦由凝结水供给。
2.4汽轮机轴封供汽、 门杆漏汽及本体疏水排汽系统
轴封系统设有压力调节阀、 汽封冷却器, 由高压供汽调节阀和汽封溢流阀维持系统压力恒定, 分别向高压缸和中低压缸端部轴封供汽。汽封冷却器抽吸轴封及门杆排出的汽-气混合物, 防止蒸汽逸出并利用蒸汽凝结放热加热主凝结水, 同时回收凝结水。高压侧轴封漏汽至本体疏水扩容器, 高压侧门杆漏汽与低压补汽管道相连。
本体疏水排入本体疏水扩容器后, 蒸汽排入凝汽器汽侧, 凝结水排入凝汽器热井。
2.5 全厂疏放水系统
高、 低压主汽管道疏水至全厂疏水扩容器, 旁路疏水、 抽汽管道疏水至本体疏水扩容器。全厂疏水扩容器排水至水工降温池, 汽经过消音器排大气。
2.6 化学补水系统
除氧器补水由一期化学水( 加氨) 供给。凝汽器补水来自化学除盐水母管。
2.7.抽空气系统
抽空气系统装有两台真空泵。在汽轮机启动及正常运行时, 抽出凝汽器中的空气。
2.8冷却水系统
冷却水采用闭式循环系统, 设有两台循环水泵, 由冷却塔取水, 供给凝汽器、 润滑油冷却器、 发电机空气冷却器。
2.9工业水及冷却水系统
工业水系统与一期共用。供水母管装有分段闸门, 供给各转动机械轴承冷却及化学取样用水。
2.10汽轮机润滑油系统
为保证汽轮机停机时轴承润滑油的供给, 油系统装设有辅助油泵和事故油泵, 辅助油泵接有保安电源, 事故油泵选用直流电机。当汽轮机故障停机时, 辅助油泵或直流油泵能迅速自动投入运行, 保证汽轮机安全惰走至停止转动。
三、 主要设备技术规范
3.1 燃汽轮机
型号: PG9171E
在ISO条件下, 机组烧轻油的额定参数如下:
额定出力: 123.4MW
额定热耗率: 11086KJ/KWH
透平前温: 1123℃
排气温度: 552℃
空气温度: 404KG/S
压比: 12.3
3.2 汽轮机
型号: N60-5.6/0.6/529/253( 双压、 单缸、 冲动式)
额定转数: 3000r/min
额定蒸汽参数( 重油30℃工况)
高压进汽压力: 5.6MPa
高压进汽温度: 527℃
高压进汽量: 176T/H
低压进汽压力: 0.60MPa
低压进汽温度: 255℃
低压进汽量: 30T/H
低加运行方式: 投入
背压: 7.6KPa
净电功率: 60MW
最大出力工况( 天然气15℃工况)
高压进汽压力: 5.97MPa
高压进汽温度: 529℃
高压进汽量: 180T/H
低压进汽压力: 0.65MPa
低压进汽温度: 257℃
低压进汽量: 30.4T/H
净电功率: ›60MW
旋转方向: 顺时针( 从汽机端向发电机端看)
3.3 发电机
型号: WX18Z-054LLT
有功功率: 66MW
额定功率因子: COSΦ=0.85
额定电压: 10.5KV
额定电流: 6153A
额定频率: 50Hz
额定转速: 3000r/min
冷却方式: 空冷
定子重量: 68.9t
四、 施工难点: 低压缸平面度控制 轴系安装 凝汽器安装 润滑油管道安装
五、 质量通病: 轴振瓦振 油质不清洁
六、 重点项目的具体总结
第一部分、 汽轮机本体安装的技术总结
一．汽缸采用半空缸加转子状态转子找中心, 以保证轴系稳定, 使各安装数据更接近正式扣盖状态, 保证了机组的安全运行。
二．排汽导流环安装要点
1．按厂家安装说明书技术要求进行部套找中;
2．所有紧固螺栓逐个点焊三点;
3．所有偏心定位销各自点焊三点;
4．严格检查末级叶片转带与导流环径向间隙, 做到设计值的上限;
5．组织质检人员、 技术人员联合检查, 共同确认无误后办理登记手续;
三 轴系安装
1．保证设计值要求的张口与高差
2．对轮连接 时螺栓与螺母单个称重, 要求质量接近的部件180度对称布置;
3．对连接时严格控制对轮的瓢偏度及椭圆度, 要求在0.03mm以内;
4．对轮连接时一定要保护好止口, 防止止口拉毛;
5．联轴器螺栓严格控制冷紧件长量, 保证技术要求。
3．1解开所有中分面螺栓, 检修清扫内各部套。同时进行设备清点工作。
3．2机组的找平找正是经过底盘下的垫铁来达到的。
3．3机组定位后, 拉钢丝找中, 调整各部套。做好如下间隙和记录:
1、 转子跳动干量;
2、 前后轴承箱挡油环间隙;
3、 通流部分间隙;
4、 隔板找中心记录;
5、 前后汽封找中心记录;
6、 隔板与汽缸间通流间隙;
7、 第2－6级隔板汽封间隙;
8、 前缸、 后缸中分面接配不平值;
9、 前后汽封间隙;
10、 汽封对口间隙;
11、 轴承箱、 汽缸与基架间定位键间隙;
12、 轴承箱与汽缸之横向水平;
13、 转子扬度;
14、 推力瓦与可倾瓦安装;
15、 前后挡油环间隙。
3．4汽缸扣盖
汽缸扣盖时强调两点: 一是汽缸吊平和稳定性; 二是中分面抹涂料。
四．汽缸连接管安装措施
1．高压蒸汽管道与汽缸对口前应预留冷拉偏装值 , 以保证机组启动运行时热膨胀;
2．中压导汽管与设备对口连接时应严格检查, 防止管道内部落入异物;
3．中低压连通管安装在冷拉前应全面检查拆除补偿节上运输及保护螺栓, 严禁额外压力产生。
4．连通管的整个安装都是用紧法兰螺栓来实现的, 因此配合法兰上的螺栓应归后控制拧紧, 各螺栓逐次按径向对称的方法按下列步骤拧紧: ( 1) 把所有螺栓拧到”手紧”; ( 2) 把所有螺栓拧到15.8kg/mm2; ( 3) 把所有螺栓拧到31.7kg/mm2。
五．确保主机振动达标措施
1. 保证轴瓦各部间隙在厂家的要求范围内, 轴瓦垫块与轴承洼窝接触严密, 0.03mm塞尺不入, 轴瓦紧力调整适当, 对于球面瓦应留一定的间隙, 使轴瓦受热膨胀时, 即能保证球面瓦的自位能力, 又能保证轴瓦的垂直方向的振动不超差。
2. 确保轴承座与台板接触密实, 0.05mm塞尺不入, 为防止机组在启、 停过程中, 汽缸发生膨胀或收缩, 使轴承箱翘头或反翘头, 导致机组振动。
3. 保证发电机、 励磁机轴承座绝缘垫片和钢质垫片的厚度均匀, 如果垫片的厚度不均匀, 紧地脚螺栓后, 虽然接触面没有间隙, 但轴承座存在着别劲的内力, 机组启动时会发生剧烈的振动。
4. 确保发电、 机励磁机的空气间隙四周均匀, 误差小于1.0mm, 磁力中心的预留要考虑汽轮机转子的热膨胀和发电机、 励磁机转子的本身膨胀, 如果磁力中心不对称, 即转子与定子的中心不一致, 而转子欲恢复原来的位置, 这样就形成了周期性的轴向振动, 发电机励、 磁机间隙不对称, 将引起定子的振动及漏磁现象。
5. 确保对轮预留值的准确性
考虑到机组运行时, 轴承座受辐射热后会膨胀及凝汽器充水、 抽真空等影响, 在靠背轮找中心时, 应预留一定的数值。
6. 确保靠背轮连接的质量
如果对轮连接的不好, 将使转子产生一个新的不平衡, 从而引起振动。
七．K( 转子定位尺寸) 值的确定:
1. 汽缸K值的确定。汽缸转子轴向定位以反向第一级动静叶轴向间隙为准。调整转子的轴向位置, 转子的轴向定位尺寸K=7.85-8.35mm。。确定K值后, 方可进行汽缸流通间隙的测定, 高压缸转子的窜动试验工作, 推力轴承的定位, 汽封间隙的调整工作。
1.1 汽缸通流间隙测定: 将高压转子调在”K”位置, 按”转子间隙图”进行各项通流间隙的测量并做好原始记录。测量时应以转子定位的周向标记位置为准, 然后盘动转子90度再复测一次。
1.2 转子的窜动试验: 将高压转子调在”K”位置, 然后分别向前 后两端窜动, 分别测量扣上盖和没扣上盖两种状态下高压转子”K”位置和两端的窜动量均应保证7.85-8.35mm。
1.3 汽封间隙的调整: 当转子定位到”K”值时, 测量汽封轴间隙。采用压胶布法测量径向间隙, 分别试扣隔板及内缸上半盘动转子, 测量汽封顶部间隙。
1.4 推力轴承的轴向定位: 将高压转子调在”K”位置, 并利用推力顶住转子不向调端窜动, 拧动调节螺栓使推力轴承整体向调端移动, 直至瓦块与推力盘无间隙, 复查高压转子的”K”尺寸无误。轴向定位后检查并消除楔块, 垫片等定位之间的间隙, 最终安装时调节螺栓应可靠锁紧。
八、 施工中发现的问题
8.1在设备解体检修时, 首先发现汽缸台板有0.10—0.20 mm间隙。分析原因: 一是设备摆放四角不是水平, 下面所垫道木摆放空隙大; 二是固定汽缸与台板的组合基架钢性差, 易产生弹性变形; 三是设备出厂本身存在的缺陷。处理办法是将汽缸翻过来, 接触的滑动面涂上红丹粉, 对研台板, 直至0.04 mm塞尺四角不入。待汽缸就位后台板第二次有间隙0.10—0.17 mm。这是因为第一次处理完毕台板与组合基架接触的小钢板没有焊死, 汽缸就位后台板承受机组重量产生的。于是将汽缸吊出, 将台板与组合基架连接的4块小钢板焊死, 用平板重新研磨台板, 至接触面积达80％以上, 最后将缸吊回, 用0.04 mm塞尺检查台板四角塞不入
8.2汽封体与轴承洼窝中心超差
根据转子中心拉好钢丝, 用内径千分尺测得前后汽封体中心数值如表

前汽封
a-b=+0.22
c-(a+b)/2=-0.18
a-b=+0.24
c-(a+b)/2=-0.13
后汽封
a-b=+0.06
c-(a+b)/2=+0.12
a-b=+0.15
c-(a+b)/2=+0.15
由于前汽封体与汽缸前部分为一体结构, 后汽封体与汽缸后部连接的销子与螺栓均已焊死, 无法退出。上表测量的数据为设备原始值, 调整不了。通知厂家代表与甲方代表一起分析研究, 原因是属于制造厂加工误差的设备质量问题, 最后意见她们给予认可。
8.3隔板上半搭子膨胀间隙小
在检修时, 发现隔板上半膨胀间隙均有超差, 多者达2mm。把这些问题及时反馈厂家, 为不影响施工进度, 经过改变可调垫块厚度的方法进行了处理。经处理均符合要求, 间隙在0.65—0.85mm之间。
8.4土建基础标高偏低
土建基础标高比设计平均低50mm, 在基础验收时就向甲方以工作联系单的形式反应了情况。由甲方按我们提供的平垫铁规格从新配制了一批厚平垫铁, 保证了机组的标高和工程进度。
九、 结论
汽轮机在电厂安装起着关键的作用, 将直接关系到机组的安全经济运行。根据安装所暴露出来的问题, 能够看出国产化的小机组还存在装配质量方面的问题。这不但影响施工进度, 而且还给具体施工带来麻烦。汽轮机若能做到在制造厂内组装试车, 严格把关, 运至现场不必要做解体检修, 对提高安装质量, 加速安装进度将起很大作用。
第二部分、 WX18Z-054LLT空冷发电机
一. 工程概况
本工程设计安装一台济南发电机厂生产的WX18Z静止励磁空冷汽轮发电机。本型汽轮发电机为三相交流两极同步发电机。发电机的额定转速为3000r/min, 频率为50Hz, 发电机采用密闭循环式空气冷却。
二、 本机结构和技术数据
1)额定功率 6000Kw
2)额定电压 10500V
3)额定电流 4124 A
4)额定转速 3000r/min
5)功率因数 0.8
6)额定频率 50HZ
7)飞轮力矩 8.68f.m2
8)临界转速 1540/4360r/min
9)轴承流油量(汽端/励端) 116/162 1/min
10)冷却风量(发电机/励磁机) 21/2.3 m3/s
11)定子重 68.9 t
12)转子重 21.5 t
13)发电机底板重 0.8 t
14)励磁机定子重 1.2 t
15)发电机总重 99.1 t
16) 发电机全长8.325m高3.040m宽2.840m
17) 定子长5.004m
2.4 结构特点
2.4.1该发电机是一台空冷、 自通风的两极隐极式转子电机, 具有空气水热交换器( 空冷器) 的封闭冷却回路, 该空冷器位于发电机下部的基础里。
2.4.2冷却系统中由两个轴向风扇由两端向发电机提供冷风, 发电机有两条同样的空冷回路 对称于发电机中心。
2.4.3定子机座上薄钢板焊接、 多壁、 上下分瓣结构, 被水平地分成上、 下两部分, 叠压好的定子铁芯嵌好线圈再放置到下半机座, 然后再装配上半机座并作螺栓固定。
2.4.4转子的主要部件是同转子本体、 转子绕组、 阻尼绕组、 护环、 风扇等组成。转子本体是由高质量合金钢整体锻件加工而成。
2.4.5发电机、 轴承箱、 碳刷架安装在底部垫板、 中间板( 滑动板) 、 和支撑螺栓上, 调整它们可使高度准确定位。正方形垫板用合成树脂粘在清洁的基础上, 中间板放在垫板上, 中间放MoS2润滑脂以调节滑动板, 支撑螺栓顶在滑动板上。整机调整定位后, 将支撑螺栓点焊使之固定。发电机的地脚螺栓贯穿整个基础板, 紧固后使发电机固定。
三、 施工难点: 定子吊装 发电机穿转子
四、 保证发电机安装的质量措施
一．保证发电机整套严密性试验措施
1． 密封座、 中间环与端盖安装前必须将表面清扫干净, 去除毛刺和高点, 检查上下半接触面0.03mm塞尺塞不入。
2． 密封瓦垂直面放到平板上检查, 确保垂直面在同一平面内。
3． 密封垫接合采取燕尾槽必须保证严实合缝, 预先作样板, 确保两端燕尾槽一致。
4． 密封座安装时因没有定位销, 须保证中心, 两侧间隙均匀。
5． 处理微漏点时哪漏处理哪, 为使轴密封装置结合面受力均匀, 可在每个螺栓上做标记 确保各螺栓转动角度。
6． 每次风压后处理漏点, 需将端盖垂直面注胶孔打开, 重新注胶( 每充风打压对HDJ—892胶有影响)
7． 密封面涂胶要均匀不能过厚, 否则极易使胶面起皱页影响密封。
8． 把紧轴封垂直面螺栓时用力要均匀, 紧力应足够。
9． 认真施工好热工、 电气专业管道接口的焊口, 尽量减少不应产生的漏点。
第三部分、 发电机定子吊装
一、 概况
宝昌电厂二期工程60MW发电机是一台济南发电机厂生产的WX18Z静止励磁空冷汽轮发电机。本型汽轮发电机为三相交流两极同步发电机。发电机的额定转速为3000r/min, 频率为50Hz, 发电机采用密闭循环式空气冷却。定子重68.9T.
汽轮发电机组沿汽机房纵向布置, 发电机朝向临时端侧。厂房跨度18.9m, 汽轮发电机组运转层平台标高8m; 整个汽机房4m, 8m标高全面设计为大平台, 在机组安装前平台均已施工完。
二、 同时为了给安装施工创造条件, 确定优化方案如下:
1. 230t汽车吊到达指定位置, 安装好配重。准备好钢丝绳。
2. 定子由汽车运至指定位置。
3. 将定子连同包装架一起吊离汽车放在附近地面, 解开固定发电机定子的夹具后, 将定子吊出, 包装架留在地面以备急用。
4. 从包装架上将定子吊起, 模拟在起吊幅度为9米时吊起100mm刹车, 再下落并刹车, 观察吊车车身的稳定性和刹车工作状态; 一切正常, 才能将定子吊起, 旋转扒杆就位。否则应重调刹车或将吊车支腿基础加固。
5. 将发电机定子安全落在拖运轨道上后, 不能让吊车马上松钩, 以观察拖运轨道和立柱有无变形, 一切正常才能进行下一步工作。
6. 挂好拖运滑车用手动葫芦, 链条拉紧后, 将吊车大钩微落, 开始在双侧同时均匀用力拉动葫芦, 使定子缓缓向厂房内拖动。应特别注意在开始拖动时轨道有无摇晃摆动现象发生, 如轨道发生摇晃或摆动应立即停止拖动。在拖动时, 随时注意观察和调整滑车到中间位置。
7. 遇到紧急情况发生, 应立即再次用吊车将发电机定子吊起, 放在包装架上, 再重新研究吊装措施。
8. 当发电机定子开始拖运, 必须连续作业, 直到全部进入厂房内安全地方为止。
三、 应急预案
1. 遇到紧急情况发生, 应立即再次用吊车将发电机定子吊起, 放在包装架上, 再重新研究吊装措施。
2. 准备2台3t手拉链葫芦及钢丝绳备用
3. 准备4台25t螺旋千斤顶备用
4. 准备两根槽钢20备用
5. 密切监视吊车、 支撑、 电缆沟、 滑道、 行走方向是否在正常状态, 如有异常, 立即停止牵引。
三、 方案的可行性
WX18Z-054LLT型空冷发电机定子重21.5t, 是汽机间单体最重的设备, 无论是运输还是吊装都是很困难的。在施工中工作人员严格按方案操作, 只用了12小时就将定子拖运到位, 此方案简便, 经济是同类机组施工中值得借鉴的。
四、 总结 宝昌#2机发电机定子厂内运输及吊装方案, 在广泛了解其它工程经验进行多种比较分析基础上, 根据二期工程具体情况, 决定利用一台250T汽车吊固定在12轴变压器侧一步吊运到8米拖运平台的方法, 该方案简捷方便, 安全可靠, 经济效益显著, 从安全系数及各项费用上都是最佳方案吊装方案。
第四部分 调速系统、 油系统
一工程概况
宝昌电力技改工程调节保安系统采用数字式电液调节系统( 简称DEH) , 其系统的组成按其功能可分为四大部分: 机械超速保安系统部分、 抗燃油供油系统部分、 执行机构部分、 抗燃油保安部分
机械超速保安系统部分需检修部套包括: 危急遮断器、 危急遮断器杠杆、 危急遮断器滑阀、 保安操纵箱、 危急遮断电磁阀组件以及启动挂闸电磁阀组件。
执行机构系统部分有4只执行机构。分别控制1个高压主汽阀、 1个低压补汽阀、 1个高压调节汽阀、 、 1个低压调节汽阀。
抗燃油保安系统包括电磁阀组件、 隔膜阀和压力开关。宝昌60MW的调节系统的EH装置是以微机控制为核心, 实现调节、 程控和数据处理综合指标, 充分体现了电液联合控制的优越性。
电液控制系统所用的抗燃油是一种纯乙磷酸脂液体, 由美国进口, 型号为FYRQuel—EHC, 运输为桶装形式, 每桶180kg。该油质具有良好的抗燃性、 抗氧化性和稳定性。其着火点为352℃, 自动燃点593℃。

二、 施工难点: 润滑油管安装 油系统冲洗
三、 质量通病: 油渗漏 油质不清洁
四、 对油系统在材料的选用及工艺等方面进行了优化, 共采取四个优化方案; 并制定了保证油系统清洁度的保证措施; 消除油系统泄漏措施;
4.1机械超速保安系统部分
4.1.1危急遮断器( 77.376Z) ( 不解体可略)
1) 撞击子在衬套内( 未装弹簧状态下) 能够自由滑动, 行程6±0.2。
2) 调整螺帽顺时针方向旋转10°, 危急遮断器动作转数约升高35转/分。
5.1.2危急遮断器杠杆( 79.377Z)
1) 取出弹簧, 阀轴能在壳体中自由移动, 行程20±10.1mm。
2) 在挂闸位置测量杠杆与危急遮断器间隙: 1±0.2mm。
4.1.3危急遮断器滑阀( 69.378Z)
1) 心杆在滑阀中能自由移动, 行程≥8mm。
2) 密封面N应接触良好。
3) 滑阀滑动自由, 行程16±0.4。
4.1.4保安操纵箱( 123.379Z)
1) 解脱滑阀接通回油口过封5mm, 行程＞11mm。
2) 喷油滑阀及小滑阀上下移动应无卡涩。
3) 操作滑阀应调整螺母( 件23) 的位置, 保证间隙d=0.3～0.5mm, 然后紧定螺钉。
4) 检查手柄定位位置应符合图纸要求。
5) 喷油管应连接正确, 畅通。
4.1.5危急遮断电磁阀组件、 启动挂闸电磁阀组件
检查其表面应清洁, 并准确标识。做好临时封闭。
4.2执行机构及汽门检修
1) 合金钢零件材质、 阀盖螺栓硬度符合制造厂规定。
2) 壳体内部应无铸砂、 裂纹及砂眼, 内表面露出金属光泽。
3) 阀座防脱装置完好、 可靠。
4) 阀碟与阀座接触应整圈连续, 宽度均匀。
5) 主汽阀盖及阀体结合面应光洁、 平整、 无毛刺、 无辐向沟槽。
6) 汽封套阀杆套筒及壳体疏汽孔位置应对正, 各疏水孔畅通。
7) 蒸汽滤网孔径、 安装位置、 限制装置正确、 完好、 可靠。
8) 不通油滑动面及螺栓丝扣涂二硫化钼。
9) 高压联合汽门安装标高偏差±10毫米, 纵横中心线偏差≤10毫米, 座架水平度纵横方向均水平, 阀壳搭子与座架接触局部间隙≤0.10毫米, 座架键销方向、 间隙正确。
10) 调阀阀杆与阀杆套径向总间隙0.25～0.30毫米。阀杆套轴向间隙3～4毫米。
11) 油动机冲洗板、 截止阀、 逆止阀、 快速卸载阀的O型圈应齐全、 完好。所有螺栓紧力足够。
12) 油动机内部腔室清洁。
13) 操纵座弹簧完好, 壳体无裂痕等缺陷。
14) 将主汽门进油节流孔拆除, 用干净的塑料布包好, 并做好标识, 等油循环后复装。
15) 主汽门与操纵座、 油动机的连接应正确, 符合图纸要求。滑动、 膨胀间隙足够, 阀杆、 连杆中心对齐。
4.3 EH油产品在供货说明书中有如下要求及相应采取补救措施。:
1． 该油具有毒副作用, 尽量避免与皮肤接触或吸入油烟;
2． 抗燃油溅落在保温层上, 应立即擦去。如果油已渗入热金属表面敷设的保温层, 应及时擦掉并更换保温层, 以免引起火灾;
3． 该油对某些电缆包皮( 如聚氯乙烯材料) 和油漆有破坏作用;
4． 抗燃油不可与其它油类混合使用;
5． 为保证电液控制系统的性能良好, 建议定期测定抗燃油的某些关键参数, 如果超标, 应立
EH油在调节系统中作为动力源, 调整大机、 小机共16个蒸汽阀的开关, 流通在许多精密构件之间, 且工作压力较高, 因此油质标准要求很, 应达到美国NAS5级标准, 方为合格。
一、 汽轮机油系统油管路安装
一、 概况
1.1在宝昌60MW机组安装工作中, 油系统管道采用了不锈钢钢管, 最大管径φ294mm最小管径φ25mm, 润滑油管道布置在主油箱至汽轮机各轴承箱之间。
1.2 工程量( 单台机量) :

管径φ
材质
管长( m)
273×7
1Cr18Ni9Ti
20
219×6
1Cr18Ni9Ti
10
194×6
1Cr18Ni9Ti
26
159×4.5
1Cr18Ni9Ti
19
133×4

1Cr18Ni9Ti
14.5
108×4
1Cr18Ni9Ti
5.5
89×4
1Cr18Ni9Ti
8
76×3.5
1Cr18Ni9Ti
10
45×2.5
1Cr18Ni9Ti
15
25×2
1Cr18Ni9Ti
10
工程量3366kg。
二、 施工工序
2.1施工前的准备工作汽机润滑油管道采用现场组合、 现场安装的方法, 程序如下:
验货-------------场内运输---------------管子清洁--------------阀门检修---------------排料-------------------焊接组合------安装-------------检验
2.2根据图纸设计的管道长度进行排尺、 下料。管道采用机械切制坡口, 坡口形式符合要求, 管道组装前割口表面应露出金属光泽。
2.3管道组装前应将管内杂物清除干净, 管道焊接采用氩弧打底、 电焊盖面的焊接工艺, φ89mm以下管为全氩弧焊接。
2.4 根据现场的实际情况确定组合体, 安装焊口尽量留在便于操作处。
2.5 管道支吊架与管道安装同步进行。
三、 质量保证措施
3.1 管子、 管件安装前应进行清洁, 具体方法如下: 用白布将管道内壁擦干净后, 用浸泡过无水酒精后的白绸布在管道内部拉拽, 直到白绸布颜色不变黑为止, 洁净干燥后管口用塑料布封好。
3.2阀门必须经解体检查, 对其通流部分应进行清理, 除尽型砂、 油污等杂物, 必要时采用碱洗或清洗剂清洗。阀门必须用耐油的盘根、 垫片。阀门严密性试验后应及时将内部积水排除干净, 封堵后, 妥善存放。
3.3 管道焊接一律进行氩弧打底焊接, 焊口间隙3mm, 坡口型式为”V”型, 对口前应将坡口及内、 外壁10~15mm范围内的油垢、 锈等清理干净, 管道内壁错口不应超过壁厚的10%且不大于1mm。管道外壁错口不应超过壁厚的10%且不大于3mm。
3.4阀门安装前核对型号并按介质流动确定安装方向, 阀门连接应自然不应强力对接和受重力负荷, 法兰周围紧力应均匀, 法兰垫片应为耐油石棉橡胶垫片。
3.5 管道坡度应符合设计要求, 方向应坡向主油箱。
3.6 支吊架安装位置、 型号应正确、 平整牢固, 并与管子接触良好。无设计支吊架间距应符合图纸设计的要求。
3.7管道开口必须在安装前全部予开好并进行封堵, 严禁在已安装完的管道上开口和火焰切割作业, 管道施工间断时应及时严密封闭管道敞口。
3.8 管子对接焊缝距弯管的弯曲点不得小于管子外径或不小于100mm, 两个对接焊缝间的距离不宜小于管子外径, 且不小于150mm, 支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合, 焊缝距支吊架边缘不小于50mm。
3.9管道安装允许偏差标高±10mm, 水平弯曲度DN≤100 mm 1/1000且≤20 mm, DN＞100 mm 1.5/1000且≤20 mm。
3.10油管道与基础、 设备、 管道或其它设施应留有膨胀间距, 保证运行时不妨碍气轮机和油管的热膨胀, 与膨胀较大的设备或管道连接的小油管应有膨胀补偿。
3.11油管外壁与蒸汽管道保温层外面净距应不小于150mm, 在主蒸汽管道及阀门附近的油管, 不得设置法兰。
3.12管道和阀门的荷重应由支吊架承受, 不得承受在设备上或管接头上。
3.13顶轴油管安装前, 管子接头和轴瓦孔道均应吹扫干净。尽量减少顶轴油管接头并采用套管焊接, 接至轴瓦上的顶轴油管要考虑膨胀补偿。
3.14氩弧打底时应在管内充氩气。
二、 油系统所采取的优化方案及保证措施
一．优化方案
1． 顶轴油系统优化方案: 用不锈钢管代替无缝钢管。顶轴油系统在设计院的原图纸设计中, 管道部分均为碳钢管, 而大多为管径较小的无缝钢管, 细管最大的问题是酸洗时不易洗净, 内部留下锈迹、 污物, 给油循环的完成带来了极大的困难, 采用不锈钢管有以下几个好处: 一是不锈钢管无须酸洗, 用绸布清洁即可; 二是不锈钢管的机械性能力好、 强度高; 三是不锈钢管的抗腐蚀防锈能力高; 四是不锈钢管抗振动能力好; 五是在系统循环时可节省大量时间和人工。
2． EH油系统优化方案: 为保证系统清结用切刀为人力切割, 为避免开孔不规范、 内部碎铁屑污染等质量通病, 宝昌施工中采取了一些新工艺, 即大管径不锈钢管使用无齿锯切管, 小管径不锈钢管使用切刀, 开孔用电钻取孔。
二．油系统清洁保证措施
1． 对厂家供货的油系统设备, 现场可解体的解体检查, 确保系统内部清洁无杂物。
2． 设备及配制完的管道露天存放时, 开口部位加临时封堵。
3． 现场解体后, 所有开口处临时封堵。
4． 认真清扫轴承箱、 油箱内部埋管和组装油管, 保证清洁。
5． 彻底检查轴承箱和出油箱内及接口处的死角、 盲点并设法清除全部杂物, 系统清洗时严禁出现死角、 死区。
6． 清除铸件型砂, 打磨铸瘤并检查油漆情况。
7． 油箱及轴承箱通油前彻底清扫干净, 对油室、 轴承、 轴瓦用白布擦试, 最后用面粉团粘附。
8． 油管焊接前, 必须负责人检查, 内部彻底清理干净, 才允许施焊, 焊接时采用氩弧打底, 对于套装管路, 大管内部的小管不能一次氩弧成形的, 电焊盖面后要清理干净。
9． 油管道的焊接应由合格的高压焊工担任, 焊缝的坡口间隙, 油管道的倾斜方向、 坡度符合标准要求。
10． 接口前各法兰孔必须用钢丝刷刷干净, 然后用压缩空气清扫。
11． 机械设备安装前检修时, 要清除其内部铸砂、 锈皮、 油漆及其它杂物。
12． 油管道安装时要用无齿锯割口, 割口管内飞边清理干净, 然后整体清扫。
13． 管道和设备接口之前, 应先清扫后接口。
14． 系统上各开孔点在管道安装前, 应一次开孔并接出一次门, 安装过程中的设备及管道开口应加装临时堵板。
15． 油系统冲洗时, 主油箱、 贮油箱等窗口要单独循环过滤。
16． 整个润滑油系统冲洗时, 采用大流量装置进行冲洗。
17． 系统冲洗时严禁出现死区、 死角。
18． 冲洗中严格按作业指导书的要求及时清扫油箱和更换滤网。
三．消除油系统漏泄措施
油系统的管道及设备、 管件、 阀门在安装前应检查其出厂合格证明, 并进行初步检查表面工艺, 应符合要求。在安装时, 应按如下措施施工:
1. 油系统管路焊接接头, 一律采取氩弧打底的焊接工艺。所有焊口应经无损检验合格后方可通油。
2. 法兰内侧采用氩弧焊接打底, 法兰间垫片应使用设计要求耐油及耐温的垫片, 法兰螺栓应齐全, 紧力均匀且足够。油循环时, 进行两倍于工作压力的油压试验。检查各法兰, 有渗漏应及时处理并做好记录。
3. 在油箱及所有贮油器应经24小时泡水( 泡油) 试验无泄漏。
4. 冷油器应经1.5倍工作压力的试验压力或按图所给的试验压力来检查冷油器油侧和水侧。
5. 前箱、 油动机等设备的结合面应涂色检查其接触情况并研磨, 应保证无紧力状况下, 结合面0.03mm塞尺不入。
6. 对于调速油压力管线法兰结合面应加聚四氟乙稀板。
7. 所有锁母接头的接触面应研磨, 确保有均匀、 连续的密封线, 靠端面密封的活接头加退火紫铜垫, 靠螺纹、 丝扣密封的加聚四氟乙稀生料带和防漏灵。
8. 盘车装置的传动轴端应更换羊毛毡, 减小润滑油口, 轴承端部增加回油孔。手轮处轴颈增加橡胶圈以确保密封。
9. 前箱油挡及各轴承箱油挡间隙正确, 偏差控制较小, 轴承箱回油通畅。
10. 油泵防漏措施:
10.1润滑油泵: 转泵时, 应打开轴承漏油回油管阀门。
10.2 启动油泵: 机械密封安装时确保弹簧紧力足够。
10.3 调速油泵: 轴承润滑节流孔板应符合要求。
11. 保证油系统管道负压( 真空度) , 油箱应封闭, 油系统无敞口部位
12. 油系统管道上的阀门应特别处理, 结合面加耐油石棉橡胶板, 阀门打水压, 水压后丝堵应满焊。
13. 油系统的热工仪表管的一、 二次门的活接处应加退火紫铜垫, 压力表螺纹加聚四氟乙稀生料带。
14. 油循环期间, 系统应冲洗全面。第一次通油时间应控制在1分钟, 然后全面检查油系统焊口、 法兰并做好记录, 确认无漏油进行第二次通油。
15. 滤油机使用时, 应有专人看护, 停滤油机时, 出入口门应关闭, 滤油胶管应用合格的钢丝透明胶管, 出入口应绑牢。倒油箱时, 油箱插管应绑牢。
16. 油循环时应定期记录油箱油位, 检查事故放油门后检测管。
17. 在处理油系统时, 相应泵应挂明显标志, 防止误操作。
18. 油系统管道阀门、 法兰应设置在容易维护的位置。
19. 尽量减少油管道法兰数量。
20. 当需要重复拆、 联法兰时, 应更换耐油石棉橡胶板。
21. 管道坡度正确, 有必要的管道最低点放油应加2次门, 确保处理漏油, 换垫时, 管道无存油。
22. 油管道的布置应照明足够, 道路畅通, 能够及时发现系统有无漏泄。
油系统在运行中出现泄漏而不能停泵处理时, 应做好标记及做好临时措施, 如涂密封胶, 缠生料带等, 减少油料损失, 防止火灾, 停泵后认真处理。
三、 主蒸汽调节联合汽门安装中应注意的问题
一、 综述;
宝昌电厂二期工程汽轮机是由哈尔滨汽轮机厂生产的N60-5.6/0.6/529/253型型机组。主蒸汽联合阀为哈汽厂设备, 是一个整体耐热合金钢铸件, 位于汽缸前部,
二、 结构特点:
主汽阀为单压球阀, 阀喋前部为球形, 内部有一个予启阀, 由连杆和油动机连接。阀蝶为双层合金件, 中间夹一个弹簧环, 起到减震、 缓冲作用。启动时, 先打开予启阀, 蒸汽经过二个滤网, 进入四个通孔, 经予启阀而充满整个调节阀腔室, 减小了蝶阀内外压差, 油动机在EH油控制下, 开启主阀。调节阀外壳与主汽阀一体铸出, 与四个喷嘴弧段由导汽管连接。
三、 检修安装注意事项:
1．检修
( 1) 高压主汽阀在检修时应注意阀头与阀座结合面的接触线必须连续、 均匀, 宽度应在2mm左右且阀头与阀座表面圆滑、 光亮。
( 2) 主汽阀的所有合金件必须进行光谱复查, 且材质都符合要求。
( 3) 阀座与阀体焊接应牢固, 焊缝无裂纹。
( 4) 阀头与阀杆连接可靠, 阀头无松动, 销钉齐全牢固。
( 5) 中压主汽阀阀轴配合间隙严格控制, 避免出现卡涩。
( 6) 中压调节阀的滤网轴向配合间隙必须准确。
2．安装
( 1) 高压主汽调节阀按设计制造要求前后支承架在安装后有向外的预应力, 可用斤不落拉两支承架使其向中间靠拢, 然后找正。
( 2) 高压主汽调节阀在阀体紧固后, 必须进行定位