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K0+825洛河大桥总体施工方案
一、 编制依据、 原则
( 一) 编制依据
1、 偃师市西环路改扩建项目施工图纸设计;
2、 相关的公路工程质量检验评定标准和现行公路工程施工规范:
《交通安全设施施工技术规范》 　　　　 　JTG F71-
《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》　 　JTG E30-
《公路工程集料试验规程》　　　　　　　　 JTG E42-
《公路工程质量检验评定标准》　　　　　 　JTG F80/1-
《公路桥涵施工技术规范》　　　　　　　　 JTG/TF50－
( 二) 、 编制原则
本施工组织设计是在确保优良工程, 立足信誉、 保证质量和工期的前提下编制的;
本工程将严格按照中国现行有关规范和本项目技术规范、 要求进行施工作业; 投入足够的先进机械设备, 采用合理的施工技术加快工程进度、 提高工程质量、 确保施工安全、 降低工程成本。
二、 工程概况
(一)、 工程概况
( 1) 、 主要技术标准
本合同段设计为一级公路, 为八车道公路标准, 设计速度80km/h, 路基宽度整体式为33.5m。其余标准按《公路工程技术标准》( JTG B01- ) 及河南省有关规定。
( 2) 、 洛河大桥概况
1、 洛河大桥中心桩号K0+825, 交角90度, 全长756米。上部结构采用25*30 m先简支后连续预应力分片小箱梁, 下部结构采用柱式桥墩、 肋板式桥台, 钻孔灌注桩基础。桥台桩基设计桩径为1.5m , 桩长为29m, 24根共计696m; 桥墩桩基设计桩径为1.6m , 桩长为35－39m, 6根共计5112m;
钻孔灌注桩尺寸及数量
序号
墩台号
基桩直径( m)
高度( m)
数量(根)
结构型式
备 注
1
0#台
1.5
29
12
肋板式

2
1#墩
1.6
33
6
墩柱式

3
2#墩
1.6
35
6
墩柱式

4
3#墩
1.6
35
6
墩柱式

5
4#墩
1.6
37
6
墩柱式

6
5#墩-19#墩
1.6
35
6*15
墩柱式

7
20#墩
1.6
37
6
墩柱式

8
21#墩
1.6
37
6
墩柱式

9
22#墩
1.6
37
6
墩柱式

10
23#墩
1.6
39
6
墩柱式

11
24#墩
1.6
35
6
墩柱式

12
25#台
1.5
29
12
肋板式

合 计

168

立柱及肋板尺寸

序号
墩台号
立柱直径或肋板的宽( m)
高度( m)
根数或 片数
结构型式
备 注
1
0#台
1.2
6.5
6
肋板

2
1#墩
1.4
6.6
6
立柱

3
2#墩
1.4
4.1
6
立柱

4
3#墩
1.4
7.6
6
立柱

5
4#墩
1.4
8.6
6
立柱

6
5#墩-19#墩
1.4
12.6
6
立柱

7
20#墩
1.4
10.1
6
立柱

8
21#墩
1.4
8.6
6
立柱

9
22#墩
1.4
6.6
6
立柱

10

23#墩
1.4
3.1
6
立柱

11
24#墩
1.4
7.6
6
立柱

12
25#台
1
8
6
肋板

盖梁尺寸及数量

序号
墩(台)号
长( 米)
宽( 米)
高( 米)
数量(片)
备注
1
0#台
15.17
1.9
1.6
1

2
1#墩-24#墩
15.17
1.9
1.6
1*24

3
25#台
15.17
1.9
1.6
1

4
合 计

26

本标段洛大桥1座, 共25孔, K0+825洛河大桥上部结构为4*30+430+3*30m +3*30m +3*30m+4*30+4*30预应力预制箱梁上部结构, 其中30m 预制箱梁共250块。
本桥设计荷载为公路-I级, 位于直线段上, 桥面净宽为33.5米, 铺装设计厚度10cm。桥面横坡由立柱及箱梁两调整( 2%) , 水向中线两侧排水。
( 3) 、 主要工程数量表
序号
桥梁分项工程名称
单位
数量
备 注
1
空心板预制
片
250
30米后张法预应力箱梁
2
空心板安装
片
250
30米后张法预应力箱梁
3
桥面铺装
m2
21947.2

4
人行道板
m3
847.3

5
栏 杆
m
1512

(二)、 地质地貌、 气象条件
1、 地质地貌
1.2 地形地貌
本项目经过区域地貌为伊南洪积冲积坡地, 伊洛冲积平原、 洛河川区、 洛阳中部黄土丘陵区, 整个地形起伏不大。地形对工程施工和材料运输影响不大。
1.3 水文地质
本区基本上划分为河谷类类型。沿线除伊洛I级阶地地地下水位较高, 大部分地区的地下水位都在3m以下, 基本不影响施工。伊洛I级阶地内的土方及结构物要避开雨季施工。
2、 气象条件:
项目所在地属于温带大陆性山地季风性气候区, 总体特点是冬冷、 夏热、 春暖、 秋凉。降雨多集中在7、 8、 9月份。受气候影响, 路面施工应避开冬季, 路基地基和桥涵下部施工应避开雨季。
三、 总体施工安排
根据地质勘探情况, 本桥梁钢筋混凝土灌注桩基础采用冲击钻孔施工方法, 鉴于当前筑岛尚未完成, 路线便道暂时无法修通, 灌注混凝土采用搅拌运输车利用原乡村路运至筑岛灌注现场, 完成桥梁灌注桩的施工。
本桥桩基础采用一个桩基施工队完成, 施工负责人胡传学, 技术负责人张云景, 质检负责人董志华, 施工队长任志恩, 技术员李 超、 杨杰三、 刘鹏飞, 本桥施工计划工期四个月, 洛河内墩施工计划即 02月01日开工, 06月30日完工。洛河岸墩台施工计划即 05月20日开工, 11月20日完工; 箱梁预制施工计划即 04月01日开工, 11月30日完工; 箱梁安装计划即 08月01日开工, 01月30日完工; 桥面系施工计划即 08月15日开工, 03月30日完工。
四、 施工工艺及技术方案
桩基均为圆柱式, 根据每个桥梁所在位置的不同地质构造, 采用冲击钻钻孔灌注桩及回旋钻钻孔灌注桩两种成孔和灌注方法。
( 一) 、 钻孔灌注桩施工
(1)、 施工准备
1) 、 认真学习和理解图纸、 施工规范, 对操作人员进行技术培训及交底, 同时进行安全生产、 文明施工教育。
2) 、 根据施工的需要, 搭设临时设施, 并组织机具人员进场。
3) 、 施工用水利用现场机井取水的方法, 所采用水的水质应经过检测满足施工标准。用电采用偃师服务区电网, 保证施工正常进行
(2)、 施工工艺
( 附钻孔灌注桩施工工艺框图)
(3)、 施工放样
1) 、 根据本桥的形式、 跨径及设计要求的施工精度, 利用原设计网点加密。
2) 、 补充施工需要的水准点、 桥涵轴线、 墩台控制桩。
3) 、 测设出桥梁轴线、 各桥( 墩) 台中心线、 及各桩中心桩点, 本着施工方便的要求, 加设控制桩。
4) 、 施工测量由两个测量小组相互检查校对, 并做好测量和校对记录。
5) 、 采用全站仪放样, 经监理工程师复测无误后, 以十字交叉型式做好护桩。施工过程中, 严格做好桩位及护桩的保护工作, 确保桩基位置准确。
(4)、 埋设护筒
钢护筒因考虑多次周转, 采用δ8mm钢板卷制而成, 保证平面圆顺, 纵向平直, 直径比桩径大40cm, 护筒长度2.0m, 在护筒顶部开设1个溢浆口。护筒埋设高出地面0.3m。护筒内径宜比桩径大20cm－40cm, 深度比护筒底端埋置深度大50cm。护筒底部和周围用粘土夯填密实。护筒中心竖直线应与桩中心线重合, 平面位置的偏差应不超过5cm, 竖直线倾斜度不大于1%。
(5)、 钻孔机械选择
根据地质条件选择冲击钻机钻孔, 在钻孔过程中, 钻机必须保持平稳, 不能发生位移和沉陷。
(6)、 钻孔
冲击成孔过程中采取分离桩位、 交错布置, 以防止冲击振动使邻孔壁坍塌或影响邻孔刚灌注砼的凝固, 相邻孔冲击施工时必须待邻孔砼灌注完毕24h或砼强度达到2.5MPa后, 方可开钻。
1) 、 将钻机调平使钻锤始终处于护筒的正中心, 把钻头吊起徐徐放人护筒内, 对正桩位。冲孔钻机安装完成后, 既进行冲孔作业。钻孔时, 在护筒底以下1-2m要重复加黄泥、 片石进行低冲程冲击, 直到在护壁口形成坚固密实的护壁后方可开始冲击钻进。开钻前在孔内投入粘土, 并加适量粒径不大于15cm的小片石, 顶部抛平, 用小冲程1m冲砸, 泥浆比重1.2-1.5, 钻进0.5-1.0m再回填粘土及小片石, 继续以小冲程冲砸, 如此重复二、 三次, 必要时多重复几次。
2) 、 粉土层及粉质粘土层冲孔, 采用中、 高冲程冲砸, 泥浆比重控制在1.25左右; 在细砂层及中砂层中冲孔时, 为保证护壁牢固, 应不间断往孔内抛填片石, 片石粒径以6-10cm为宜, 并采用中、 高冲程2-4m冲砸, 泥浆比重保持在1.3左右; 进入泥灰岩层后, 采用中、 低冲程冲砸。当发现偏孔时应回填片石至偏孔上方300mm-500mm处, 然后重新矫正冲孔。
在冲击的过程中要根据不同的地层加入适量的黄泥、 片石, 选择适当的冲程( 冲程应小于6m) , 以提高冲击效率, 在冲击过程中, 孔内浆面应高出地下水或河面1m以上, 冲孔过程中每一台班必须除渣, 除渣时必须保持孔内的水面高于江水面或地下水面1.5-2.0m, 以防塌孔。
3) 、 冲击过程中遇到探头石, 采用十字形钻头(焊接合金钢)低锤密击间断冲击的办法, 清除障碍, 同时严禁冲锤重击, 防止出现塌孔。
4) 、 钻进过程中要经常检查并及时调整泥浆性能( 具体指标见下表) 。如泥浆稠度太大则由于阻力作用影响钻头进尺速度, 且易发生桩孔偏移; 泥浆稠度太小, 则钻渣难以充分悬浮, 造成掏渣困难, 且难以起到护壁作用。
钻孔时泥浆指标

项目
相对密度
粘度(Pa.s)
含砂率
胶体率
失水率(ml/30min)
泥皮厚(mm/30min)
静切力(Pa)
酸碱度(PH)
冲击
12～1.4
22～30
≤4%
≥95%
≤20
≤3
3～5
8～11
5) 、 钻进过程中, 要确保泥浆水头高度高出孔外水位1.0m以上, 泥浆如有损失、 漏失, 应及时补充, 并采取堵漏措施, 钻进中技术人员要跟班作业, 随时测量孔深, 钻进速度, 认真填写钻孔记录, 特别是根据出渣情况判明地层的变化、 土层类别及厚度等。
6) 、 当孔内泥浆含渣量增大时, 将钻速减慢, 并及时抽渣, 抽渣时采取以下措施:
a抽渣筒放到孔底后, 要在孔底上下提放几次, 使多进些钻渣, 然后提出。
b采用孔口放细筛子或承渣盘等方法, 使过筛后的泥浆流回孔内。
7) 、 为保证孔型正直, 每钻进4-5m深度检孔一次。检孔器用钢筋制成, 其长度为6m—9m,直径为144－150cm。更换钻头前, 先经过检孔, 并要将检孔器检到孔底方可投入新钻头。
(7)、 清孔及终孔检查
当钻孔达到设计桩底标高后, 对孔深、 孔径进行检查, 符合”表一”要求后进行清孔。清孔采用相对密度1.06-1.1的泥浆清孔, 时间长短以换完孔内原浆为准, 且成孔质量经监理工程师验收合格后及时清孔。
清孔采用二次清孔工艺。
首次清孔
桩身成孔后经验收合格, 首先用冲击钻头泛浆, 掏渣筒清孔, 直到孔内泥浆比重控制在1.1～1.2之间, 沉渣厚度小于5cm。
钢筋笼就位
(1) 将验收合格的钢筋笼运至孔口, 运输过程中要防止变形;
(2)、 采用25T吊车吊装钢筋笼入孔。吊装钢筋笼采用专用钢丝绳并带[16扁担, 吊装时要对称吊点, 吊点处加强, 吊钩垂直于笼子中心, 保证钢筋笼垂直下入孔内。
(3)、 由于本工程钢筋笼顶标高均在自然地面下, 深度各桩不一样, 根据情况笼顶设置吊筋将钢筋笼悬挂于孔口[16槽钢横担上并用钢管在孔口固定定位, 以防止其偏位或发生浮笼现象。

表一、 钻孔成孔质量标准
项目
允许偏差
孔的中心位置
单排桩50mm
孔径( mm)
不小于设计值
倾斜度
1%
孔深
不小于设计规定
沉淀厚度
≤100mm
清孔后泥浆指标
相对密度: 1.03~1.10; 粘度: 17~20Pa.s; 含砂率: <2%; 胶体率: >98%
二次清孔
二次清孔采用换浆法清孔, 在钢筋笼沉放就位后, 沉放导管, 导管底部距离孔底高度不大于40cm, 导管顶部接泥浆泵, 泥浆泵软管伸入泥浆池中, 进行循环清孔, 清孔后指标见”表一”
清孔完毕后, 进行终孔检查, 应对钻孔全长进行检查, 如有缺陷应采取适当修补措施, 成孔质量标准符合”表一”的要求。
(8)、 钢筋笼制作与安装
钢筋骨架在钢筋加工棚中统一制作, 根据骨架长度( 考虑声测管的辅助钢筋) , 应分三节制作( 包括素砼段) , 分节的接头要互相错开, 错开距离要大于35d, 然后运至现场。钢筋骨架的制作应满足设计要求。
为保证钢筋骨架的保护层厚度, 应按设计要求在骨架外面加焊钢筋”耳朵”。

钻孔灌注桩施工工艺框图
清孔
砼灌注记录
砼试件制作
桩位测量定位
搭平台
埋设钢护筒
钻机就位
钻孔
成孔检测
安放钢筋笼、 导管
清孔
灌注砼
凿除桩头
清孔
砼灌注记录
砼试件制作
桩位测量定位
搭平台
埋设钢护筒
钻机就位
钻孔
成孔检测
安放钢筋笼、 导管
清孔
灌注砼
凿除桩头

钢护筒制作

钢筋笼制作

监理验收

监理验收

监理旁站

根据设计图纸要求, 钢筋骨架内预埋声测管。声测管采用无缝钢管制作, 管节间采用套管连接, 声测管上下口用1cm钢板封堵, 并进行焊接, 必须确保焊缝饱满严密, 确保不漏水。钢筋骨架用吊车起吊时应采取有效的措施防止骨架变形。当钢筋骨架进入孔口后, 应将其扶正徐徐下降, 严禁摆动碰撞孔壁造成塌孔。当钢筋骨架下放至最后一个加劲箍时, 可用型钢或其它可承重杆件等穿过加劲箍的下方, 将钢筋骨架临时支承于孔口, 再吊来第二节钢筋骨架, 使上下两节钢筋骨架位于同一竖直线上进行焊接。焊接采用单面焊接, 焊缝长度≥10d。接头焊好后, 稍提钢筋骨架, 抽去临时支托, 将钢筋骨架徐徐下降, 如此循环, 使钢筋骨架降至设计标高为止。
钢筋骨架就位后, 应用铁丝绑扎或焊接定位钢筋方式将钢筋骨架固定在孔位中心, 钢筋骨架中心的平面偏差≤20mm, 最后应详细检测钢筋骨架的底标高是否与设计相符。
钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为: 主筋间距允许偏差±20mm, 螺旋筋间距允许偏差为: ±10mm, 骨架长度±10mm, 骨架外径±5mm, 骨架倾斜度±0.5%, 骨架保护层厚度±10mm, 骨架中心平面位置20mm, 骨架顶端高程±20mm, 骨架底面高程±50mm
9)、 混凝土灌注:
1)、 导管就位:
导管采用钢制导管, 内径为30cm, 管节采用丝扣连接, 导管长度一般为2米, 下端节长度为4米, 另各配一节长0.5米及1米的导管, 以保证导管长度满足孔深要求。导管应根据孔深进行拼装、 编号。在导管使用前进行导管的水密试验。试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水, 两端封闭, 一端焊接输风管接头, 输入的风压不小于井孔水深压力的1.3倍, 试验合格后导管就位, 导管竖向中心应与桩孔中心线重合, 底部距孔底40cm。
2)、 砼拌合及运输
本桥混凝土采用拌和站集中拌和, 砼搅拌运输车运输砼。投料前, 先做砂石的含水量试验同, 确保配合比的精度, 防止坍落度过大, 运输路线利用施工便道, 进场道路要搞好整平、 清障工作, 确保砼运输顺畅。
我部拟自备12辆日产6-10m3砼拌合车运输。
混凝土的运输时间和距离应尽量缩短, 以迅速、 不间断为原则, 防止在运输中产生离析。灌注前混凝土坍落度的损失不得超过2cm, 如有离析或坍落度损失过大现象就要进行再次搅拌。运输的延续时间不应超过下表的限制。在混凝土运输过程中应避免倒换运输工具或漏浆, 尽量减少颠簸和日晒。
混凝土拌和物运输时间限制:
混凝土拌和物运至灌注地点时, 如果发现不符合要求, 不得使用。

气温( ℃)
运输时间 (min)
20-30
<60
10-19
<75
5-9
<90

3)、 混凝土灌注:
1、 灌注前的导管试验与检查
导管是灌注水下混凝土的重要工具, 导管接头为卡口式双保险装置, 内径325mm, 壁厚10mm, 分节长度为1-2m, 全套总长80m, 该型导管共配6套。
导管在使用前和使用一个时期后, 除应对其规格、 质量和拼接结构进行认真的检查外, 还需闭水试验( 水密、 承压、 接头抗拉) , 合格后方能使用。水密试验时的水压应不小于井孔水深1.3倍的压力; 进行承压试验时的水压不应小于导管壁可能承受的最大压力Pmax。
Pmax=1.3(γc hcmax-γw Hw)
γc: 混凝土容重 KN/m3
hcmax: 导管内混凝土柱最大高度, 采用导管全长 m
γw: 钻孔内水或泥浆容重 KN/m3
Hw: 钻孔内水或泥浆深度 m
试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水, 两端封闭, 一端焊输风管接头, 输入计算的风压力。导管需流动数次, 经过15min不漏水即为合格。
为此, 本项目决定设专职导管检查人员2人, 灌注前填写导管交接单, 样表见下页”导管交接单”。

导 管 交 接 单
基桩名称

检查时间

节头检查

密封圈检查

裂缝检查

是否承压试验

销子检查

导管内结块

其它

备 注: 我承诺对由于导管引起的基桩灌注事故负全部责任。
检查人:

施工队长:

导管内过球应畅通, 符合要求后, 在导管外壁用明显标记逐节编号并标明尺度。
导管在吊入过程中要居中, 轴线顺直稳步下沉, 不能接触到钢筋笼, 以免导管在提升中将钢筋笼提起。拆卸后要及时冲洗, 并归类保管。
拼装时应仔细检查, 变形和磨损严重的不得使用, 导管接口处应清洁, 涂上适量黄油。
2、 注水下混凝土前的准备工作:
①、 灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序, 应特别注意, 钻孔应经成孔质量检验合格后方可开始灌注工作。砼灌注时间不得长于首批砼的初凝时间, 能够从以下几个方面加以控制: a.水泥初凝时间不得大于2.5h; b. 砼配合比中掺入缓凝剂, 延长砼的初凝时间。缓凝时间一般控制在8个小时以上; c.必须保证砼的供应, 并合理安排砼搅拌运输车; d.施工现场应合理安排, 保证连续进行砼的灌注工作; e.砼的拌和、 运输、 灌注应注意时间的要求。
②、 在灌注前, 除按”集中拌制水泥混凝土技术规范”的要求执行外, 我部计划由中心试验室和监理工程师对拌和站提供的配合比进行平行试验, 以便确定其可重复性及不同运距情况下的坍落度等, 确保桩基质量。
③、 灌注前应将灌注机具如储料斗、 溜槽、 漏斗提前准备好, 并搭好拌和车便桥( 安全平稳) 。
④、 灌注前, 对孔底沉淀层厚度应进行测定。
⑤、 导管吊放时, 应使位置居于孔中, 轴线顺直, 稳步沉放, 防止卡挂钢筋架和碰撞孔壁。
⑥、 水下砼的水灰比以0.5-0.6为宜, 坍落度180-200mm, 且有良好的和易性, 并经过试验掺入适量缓凝剂。砼拌和车运抵现场后, 坍落度检查合格后,再进行浇灌。
⑦、 首批灌注混凝土的计算:
储料斗和漏斗的作用是储放首批灌注混凝土必须的储量。储料斗和漏斗的容量( 即首批混凝土储备量) 应使首批灌注下去的混凝土能满足导管的初次埋置深度, 导管的初次埋置深度最小不得小于1m, 最大不得超过6m, 一般控制在2-4m之间。本桥导管的初次埋置深度按照2m考虑, 设计桩长35m, 出水口距桩顶距离按2.3m计, 导管内径30cm, 桩底距导管口距离为0.4m, 孔内水头总高度为37.3m, 计算首批砼方量即为:
V≥πD2/4( H1+H2) +πd2/4(Hw*γw/γc)=( 1.62*π/4) *( 2.0+0.4)
+ 0.32*π/4[(37.3-2.4)*1.1 /2.4] =5.95m3,
首批砼方量( V) 取5.95m3。
同理桩径为1.6米, 深为39米的钻孔灌注桩首批砼方量( V) 取6.08m3。
3、 混凝土灌注要求
漏斗用提升设备固定于导管顶端, 储料斗搁置于工作平台上, 其出料口位于漏斗上方, 工作平台用木支架或钢管搭设在孔口附近。混凝土采用砼运输车直接输送到储料斗。
1)、 灌注首批砼时, 导管下口至孔底的距离控制在25～40cm, 且使导管埋深不小于1m( 导管顶部的贮料斗容量要满足此要求) , 为此, 施工前要仔细计算贮料斗容积。
2)、 导管的吊挂和升降利用吊车起吊、 导管的提升应根据专职测探人员的指挥准确操作, 不要提升过猛而造成导管提出砼面形成断桩。
孔内混凝土灌注高度的探测采用测绳系锤吊入孔中; 根据测绳所示重锤的沉入深度作为混凝土的灌注高度。由于此法是经过探测者对测锤接触混凝土前后重力不同的感觉来判断混凝土表面的位置, 因此探测时要认真仔细, 可采用两人同时探测相互比较的方法, 并与灌入的混凝土数量校对 防止错误。
混凝土的灌注是桩基施工的重要工序, 应特别注意认真组织。桩孔应经成孔质量检验合格后, 方可进行灌注工作。砼要缓缓灌入导管中, 防止导管内形成高压气囊, 造成桩身空洞或断桩。首批混凝土灌注孔底后, 立即测探孔内混凝土面高度计算出导管的埋入深度, 如符合要求即可正常灌注。如发现导管内大量进水, 表明发生灌注事故, 应清除孔内的混凝土重新灌注。
3)、 混凝土隔水措施采用”拔锥阀法”, 当首批砼备足开始灌注前, 即把锥阀放入导管口, 用铅丝吊起, 备足混凝土开始灌注时拔起锥阀, 此时混凝土经过导管时可挤走导管内的水, 保证水下砼的质量, 在拔起锥阀同时, 快速补充储料斗内砼, 不间断放完罐车内所有砼。
4)、 灌注开始后, 应紧凑、 连续地进行, 严禁中途停工。灌注过程中, 应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况, 及时测量孔内混凝土面高度, 正确指挥导管的提升和拆除。
5)、 为防止钢筋骨架上浮, 当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时, 降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时, 提升导管, 使导管底口高于骨架底部2m以上, 即可恢复正常灌注速度。
6)、 导管提升时, 应保持轴线竖直和位置居中, 逐步匀速提升, 不宜操作过急。如导管接头卡挂住钢筋骨架, 可转动导管, 使其脱开钢筋骨架后, 移到桩孔中心。
7)、 灌注过程中, 要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底, 使泥浆内含有水泥而变稠凝结致使探测不准确, 同时应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况, 及时测量孔内混凝土面高度, 正确指挥导管的提升和拆除。
8)、 拆除导管动作要快, 要防止螺栓、 橡胶垫和工具等掉入孔中, 要注意安全, 已拆下的管节要立即清洗干净、 堆放整齐。
9)、 在灌注过程中, 当导管内混凝土不满含有空气时, 后续混凝土要徐徐灌入, 不可整斗地灌入导管, 以免导管内形成高压气囊, 挤出管节间的橡皮垫, 而使导管漏水。
10)、 当混凝土面升至钢筋骨架下端时, 为防止钢筋骨架被混凝土顶托上浮, 可采取以下措施: ①、 尽量缩短混凝土总的灌注时间, 防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小; ②、 当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时, 应使导管底口处于钢筋笼底口3米以下和1米以上处, 并徐徐灌注混凝土, 以减小混凝土对导管埋置长度, 增加骨架在导管口以下的埋置深度, 从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
11)、 混凝土灌注到接近设计标高时, 工地值班人员要计算还需要的混凝土数量, 通知拌和站按需要数量拌和, 以免造成浪费。
12)、 为减少以后凿除桩头的工作量, 可在灌注结束后, 混凝土凝结前, 用人工挖除多余的一段桩头砼。但应保留10-20cm, 以待随后修凿接浇墩柱( 最终凿除面在立柱钢筋底面以下) 。
13)、 在灌注将近结束时, 由于导管内混凝土柱高度减小, 超压力下降, 而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加, 相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时, 可在孔内加水稀释泥浆, 并掏出部分沉淀土, 使灌注工作顺利进行, 在拔出最后一节导管时, 拔管速度要慢, 以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
14)、 砼面检测锤重应不少于4kg, 且应沿桩周及中心检查3个以上点位。
15)、 待砼全部灌注完成后, 应及时挖出桩头并拔出钢护筒, 清理场地。
16)、 有关混凝土灌注情况, 灌注时间、 混凝土面深度、 导管埋置深度、 导管拆除以及发生的异常现象, 应指定专人进行记录。
强调:
a.首盘砼灌注后停几分钟, 检查是否有漏水现象, 确定无异常情况后再继续进行。
b.灌注用钢便桥一定要距护筒适当距离, 且护筒四周不准堆放重物。
10、 混凝土灌注桩的检测
灌注完成后一周( 7天) , 采用超声波方法进行基桩砼无破损检测, 合格并经监理工程师认可后, 方可进行下道工序的施工。
( 二) 、 桥梁底系梁( 或承台) 施工工艺
一)、 施工准备
1、 熟悉设计意图, 查对图纸文件资料:
a、 施工前对设计文件、 图纸、 资料认真进行熟悉, 查对是否齐全、 有无遗漏、 差错或相互之间有矛盾之处, 发现差错应向设计单位提出或补齐或更正, 并作记录。
b、 进行现场核对和施工调查, 发现问题及时根据有关程序提出修改意见并报请变更设计。
2、 测量控制及放样
a、 在开工前做好施工测量工作, 包括: 导线、 中线、 水准点复测, 按施工测量要求补测、 加固、 移设或增设水准点等。测量精度要符合国家有关规程规定的要求。
3、 保证临时道路平整畅通, 以及洒水养护工作。
二)、 底系梁、 承台施工
1、 底系梁施工工艺流程
测量放样 基坑开挖 钢板围堰 基底处理 钢筋制作 模板安装
浇筑砼 养生 工程报验 钢板围堰拆除 基坑回填 进行下道工序。
2、 承台施工工艺流程
测量放样 基坑开挖 基底处理 钢筋制作 模板安装 浇筑砼 养生 工程报验 进行下道工序。
3、 测量放样
当桥台基桩施工完毕后, 清理场地, 根据地面高程、 承台设计底面高程计算基坑深度, 进行基坑开挖, 人工清理基底, 根据地质情况进行基底处理。
4、 基坑开挖
基坑开挖采用机械开挖, 并辅以人工清底找平, 基坑的开挖尺寸按底系承台尺寸、 基坑深度、 支模及操作的要求严格控制, 并对地下水位置较高和雨季施工的基坑, 基坑顶设置截水沟, 基坑底设置集水坑, 保证各项工作顺利进行; 我项目4#-21#墩有底系梁在水中, 虽然经过筑岛, 但水地下水位较深, 在施工底系梁时应采用”钢板桩围堰法”施工。
基坑的开挖每侧按照承台设计尺寸超挖1m, 坡度以保证边坡的稳定为原则, 根据现场地质实际情况, 该桥坡比按照1: 0.4放坡, 当基坑壁坡不易稳定或放坡开挖受场地限制时, 可按具体情况采用挡板支承等措施加固处理; 若采用”钢板桩围堰法”施工, 能够不考虑放坡。
基坑开挖尺寸检验合格后凿除桩头, 基坑底用10cm厚C20砼铺垫层, 垫层顶面高程与设计承台底面高程一致。
5、 制作钢筋骨架及安装
钢筋在加工场地进行加工, 加工前要调直并清除表面锈迹, 钢筋的加工必须满足设计要求和规范规定。钢筋要严格按照图纸进行绑扎。钢筋接头采用双面焊时, 焊缝长度双面焊时不得小于5d, 单面焊时不得小于10d。焊条必须采用502或506焊条, 严禁采用422焊条, 为保证保护层厚度, 在钢筋与模板之间要绑扎高强塑料垫块, 垫块与钢筋绑扎要牢固, 并相互错开, 间距50cm。钢筋搭接长度与钢筋位置要严格按照图纸和规范执行。
预埋肋板钢筋时, 确保预埋肋板钢筋处于同一垂直线上。钢筋骨架安装满足要求后即可将承台钢筋与肋板预留钢筋骨架进行绑扎或焊接、 固定。
钢筋施工过程中应满足以下要求:
① 钢筋必须按不同钢种、 等级、 牌号、 规格及生产厂家分批验收, 分别堆存, 不得混杂, 且应设立识别标志, 钢筋在运输过程中, 应避免锈蚀和污染, 露天堆置时, 应垫高并加遮盖。
② 钢筋应具有出厂质量证书和试验报告单。对桥涵所有的钢筋应抽取试样做力学性能试验。
③ 钢筋的表面应洁净, 使用前将表面油渍、 漆皮、 鳞锈等清除干净。
④ 钢筋应平直, 无局部弯折, 成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
⑤ 钢筋焊接前, 必须根据施工条件进行试焊, 合格后方可正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗。
钢筋加工及安装的质量标准
项 次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
受力钢筋间距(㎜)
两排以上排距
±5
尺量 每构件检查2个断面
同排
梁、 板、 拱肋
±10
基础、 锚碇、 墩台、 柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋、 横向水平　　　　　　　　　钢筋螺旋筋间距(㎜)
±10
尺量: 每构件检查5～10个间距
3
钢筋骨架尺寸(㎜)
长度(㎜)
±10
尺量: 按骨架总数30%抽查
高、 宽或直径(㎜)
±5
4
弯起钢筋位置(㎜)
±20
尺量: 每骨架抽查30%
5
保护层厚度(㎜)
柱、 梁、 拱肋
±5
尺量: 每构件沿模板周边检查8处
基础、 锚碇、 墩台
±10
板
±3
6、 模板安装
模板采用组合钢模板, 有良好的强度、 刚度和稳定性。模板位置要按测量所给墨线支搭, 模板安装要直顺、 平整, 接缝采用海绵条填塞, 保证接缝严密、 不露浆。内侧设钢筋拉丝外侧用方木或钢管支撑加固。模板支搭完毕后, 对模板高程进行复测, 并检验模板位置及稳定性、 垂直度。模板安装时符合规范要求, 自检合格后报请监理工程师验收, 合格后进行砼的浇筑。
7、 浇筑混凝土
①、 混凝土浇筑前, 应对模板、 钢筋和预埋件进行检查, 清理干净模板内的杂物积水和钢筋上的污垢, 并对混凝土的和易性、 坍落度进行检查。
②、 混凝土采用拌和站集中拌和, 混凝土罐车运输, 采用起重机配料斗垂直吊运混凝土施工。
③、 在下层混凝土初凝之前浇筑完上层混凝土, 混凝土分层浇筑, 分层厚度控制在30cm。振捣采用插入式振动器, 振捣时严禁碰撞钢筋和模板。振动器的振动深度一般不超过棒长度的2∕3-3∕4倍, 振动时要快插慢拔, 不断上下移动振动棒, 以便振捣均匀, 减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5-10cm, 移动间距不超过30cm, 与侧模保持5-10cm距离, 对每一个振动部位, 振动到该部位混凝土密实为止, 即混凝土不再冒出气泡, 表面出现平坦泛浆。
④、 如因故不能连续浇筑必须间断时, 间断时间不得大于前一层混凝土的初凝时间。
8、 模板拆除
混凝土强度达到2.5Mpa以上后方能拆除模板, 拆除模板时先将木楔拆掉, 待模板松动后再小心拆除, 谨防碰伤, 同时作业时注意操作安全。
9、 混凝土养生
砼的养生, 视常温情况, 对已脱模的砼及时做好养生, 可采用洒水, 塑料薄膜包裹土工布覆盖等, 气温较低可采用蓬布草帘覆盖包裹等保温措施。桥梁作业队要有专人负责, 现场管理人员必须严格监督并落实, 制定养生计划和作业制度, 并严格执行。
( 三) 、 立柱( 或肋板) 、 中系梁施工工艺
( 1) 、 测量放样:
根据图纸设计开挖完基坑后, 人工凿除桩头到设计桩顶, 并将残留物用水洗净, 凿除时要防止损坏桩身, 然后用全站仪准确定出各桩中心位置。
( 2) 、 桩基检测: 桩基检测 在监理工程师旁站情况下, 与施工单位配合, 对桥台每一根钻孔桩( 挖孔桩) 的完整性进行无破损检测且没有断桩情况, 并按规范要求对每根桩长、 桩径、 桩身倾斜度、 桩位偏差、 砼强度进行详细检测, 合格后方可进行下道工序施工。
( 3) 、 校正桩基钢筋笼:
因桩基钢筋笼顶部预留部分在施工中不同程度地发生扭曲、 变形, 锈蚀, 且直径与立柱钢筋笼大小不同, 因此必须对其进行除锈或校正, 将桩顶钢筋直径按图纸要求改变到柱直径的大小。
( 4) 、 为保证立柱、 中系梁高空作业的安全, 在立柱、 中系梁模板四周焊接钢管、 搭设施工操作平台、 设置安全防护栏, 并张挂安全防护网, 确保安全施工。
( 5) 、 加工、 焊接立柱或肋板钢筋笼;
1、 各种立柱钢筋笼、 中系梁钢筋严格按图纸尺寸在钢筋加工棚内进行下料, 立柱钢筋笼采用两节制作, 下节钢筋笼预留接头, 上节钢筋笼安装时与之搭接焊接, 焊接柱身钢筋, 接头采用对焊, 自身搭接部分采用双面焊错开, 焊接长度不小于5d, 焊缝深度为0.7d, 焊接宽度为0.6d, 采用506焊条焊接, 中系梁钢筋需伸入立柱内, 在模板内现场绑扎, 其绑扎工艺同承台。
2、 钢筋绑扎注意事项: 进行钢筋绑扎和安装骨架的高空作业, 需搭设操作平台和张挂安全防护网, 作业人员站在操作平台上进行操作, 绑扎柱及底系梁钢筋, 不准在钢筋骨架上站立或攀登上下。
( 6) 、 模板安装:
1、 立柱模板安装: 立柱为永久性外漏部分, 为保证柱身内实、 外美接逢少, 立柱模板采用厂制加工的装配式圆形组合钢模板, 模板就位前, 采用腻子抹缝后, 涂刷脱模剂, 模板接缝采用封闭胶条, 人工配合吊车分节整体吊装初步就位, 利用千斤顶顶进进行微调, 为保证立柱的垂直度, 从不同的角度在立柱模板顶部和中部设3根缆风绳, 缆风绳尾部固定于相临墩柱上或临时预埋块上, 并在模板四周搭好人工浇筑砼操作平台。
2、 承台施工完毕后对肋板中心进行现场放样并测量高程, 模板安装前对桩顶进行凿毛处理。
3、 中系梁模板安装: 首先搭设施工操作平台, 然后进行模板安装, 模板采用组合钢模, 端部由定制的半圆形钢模用箍圈固定在两根立柱上, 并用槽钢纵向布置于箍圈架上, 横向间隔50cm用不小于15cm方木平铺在槽钢上, 上面安装中系梁底模, 然后安装竖直钢模, 并与半圆形侧模用螺栓螺母连接牢靠, 立模内侧用拉丝拉紧, 拉丝根数必须以满足施工要求, 板面之间用钢管间隔平撑, 外侧用钢管纵横加固, 模板底部缝隙用高标号砂浆堵塞以防漏浆, 支撑完毕, 对板面高程、 平面几何尺寸、 相邻板高差进行自检, 合格后立即安装钢筋骨架。

墩台模板支立允许偏差值( mm)
结构部位
项目
桥台
墩柱
轴线位移
±