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1、资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。 第一章 工程概况 一、 工程简介 本工程 为1台10000m3油罐的制作安装。 二、 工程特点 1、 1台10000m3油罐须在现场制作、 安装, 按钢制焊接罐制作。 2、 油罐由罐顶、 罐壁、 罐底、 搅拌器及梯子、 平台、 栏杆、 附件组成。 3、 罐底板由中心点向四周坡向 , 因此在铺设底板时。掌握好坡向及坡度。 4、 工期紧, 油罐制作安装要求的工期内要能满足交工条件。 三、 工程量概述 本工程1台10000m3油罐技术参数, 见下表: 设备名称 数量(台)
2、 容 积 规 格 主要材质 罐体总重 油罐 1 10000m3 φ m× m 四、 工期质量目标 1、 工期目标: 根据工程的实际情况、 业主要求, 结合本公司综合实力及同类工程的施工经验, 采用合理的施工程序, 经过科学的组织施工机具和劳动力, 本工程制作安装工期按业主要求按时完成。 2、 质量目标: 保证分部、 分项工程一次交验合格率100%, 单位工程一次交验优良率70%, 工程质量争创优质工程。 第二章 施工组织、 劳动力及施工机械安排 一、 施工组织机构设置 本工程实施项目法施
3、工, 成立工程项目经理部, 配备一套有丰富施工经验、 管理水平高而且熟悉罐制作安装施工的项目管理班子和作业队伍。项目部下设工程调度科、 工程技术科、 质量安全监督科、 六个施工作业班, 根据现场工程分布情况进行施工布置, 合理安排、 优化组合、 划分数个工区同步施工。施工组织机构的设置详见下图。 项 目 经 理 项 目 工 程 师 工 程 技 术 科 质 量 安 全 科 物
4、 资 供 应 科 经 营财 务 科 计划统计员 计量负责人 技术员 设备管理 资料员 安全员 质检员 采料员 保管员 成本员 合同预算员 施 工 班 组 二、 施工力量布置( 各工种计划安排) : 根据油罐的工程特点和进度的要求, 施工班组将按工种组成作业小组, 以充分发挥特长和突击施工的能力。 计划设置六个施工班组: 铆工班( 4个) : 负责现场罐的制作安装工作; 电焊工班: 负责现场罐的焊接及其它焊接工作;
5、 保温防腐班: 负责现场罐除锈、 防腐和保温工程的施工。 各班按照工程量的分布和工程进度的需要划分小组进行施工。 铆 工 30人 电焊工 12 人 气焊工 4人 起重工 2人 探伤工 2人 防腐保温工 6人 辅助工 6人 合计 62人 三、 施工机械及检测设备需用计划 序号 项目名称 规格 单位 数量 序号
6、项目名称 规格 单位 数量 1 载重汽车 10T 辆 1 18 钢板尺 30m/50m 把 4 2 载重汽车 5 辆 1 19 U型压力表 1、 2M 只 1 3 铲 车 5t 辆 1 20 经纬仪 J2 台 1 4 汽车吊 20T 辆 1 21 水准仪 S6 台 1 5 氩弧焊机 500A 台 4 22 钢丝绳 6分 米 200 6 硅整流焊机 500A 台 40 23 卡环 1t/2t/3t/5t 只 40 7 交流电焊机 BX-300A 台 6 24
7、 钢丝绳 Φ24-6Χ37+1 米 60 8 液压提升设备 50T 台 16 25 钢丝绳 Φ19-6Χ37+1 米 200 9 半自动切割机 CE2-3型 台 2 26 钢丝绳 Φ13-6Χ37+1 米 200 10 沙轮切割机 CG1-30 台 2 27 射线探伤机 300FE-S 台 2 11 手提电钻 712-6 台 3 28 超声波探伤机 CTS-26 台 1 12 焊条烘干箱 0-8000C 台 2 29 盘尺 20米 只 1 13 恒温箱 0-3000C 台 2
8、30 钢卷尺 5米 把 3 14 角向磨光机 φ150 φ180 台 50 31 游标卡尺 150mm 把 1 15 倒 链 3t/5t/10t 台 20 32 焊缝检验尺 中号 把 2 16 千斤顶 3t/5t/10t 台 40 33 磁力线坠 0．3 只 2 17 钢板尺 2m/5m 把 10 第三章 施工进度及主要控制点设置 一、 总体安排及主要控制点设置 根据我公司承建同类工程的经验, 整个油罐制作安装工程设3个控制点进行控制, 以确保工程的总工期。 第一控制点:
9、 施工准备和材料配件查验; 第二控制点: 10000m³罐本体组装焊接完( 2只) ; 第三控制点: 罐试验、 竣工验收。( 以上含防腐、 保温工作) ; 二、 施工进度计划 按照总体计划的要求和主要控制点的安排, 根据油罐工程的特点, 同时开工, 并采用交叉流水作业, 利用微机网络计划技术编制技术施工网络计划。 第四章 油罐制作安装方案 本油罐现场制作安装采用液压提升倒装法施工, 利用液压提升设备进行提升。 一、 罐液压提升倒装法主要施工程序 施工平面布置 储罐基础复验 构件运输 构件制作质量复验 储罐构件加工制作 安装机具、 提升设
10、备准备 机具、 设备运输 第一层壁板安装、 焊接 罐底板铺设焊接 罐底板底面防腐 罐顶安装焊接、 就位 罐顶胎具制作安装 包边角钢安装 几何尺寸、 焊接质量检验 第二层壁板组对焊接 罐顶及第一层壁板提升 罐顶栏杆安装 液压提升设备安装就位 第二层壁板几何尺寸、 焊接质量检验 胀圈安装 焊缝质量检验 配件安装 依次安装、 提升各层壁板 液压提升 沉降观测 充水试验 罐体防腐 罐体除锈 盘梯及其它附件安装 升降试验 交工 竣工验收 罐体保温 二、 施工准备 1、 施工前应对
11、施工图纸进行设计交底和审核, 组织施工人员熟悉图纸, 对图纸中存在的问题和不清楚的地方提出意见。编制详细的施工方案( 或是作业指导书) , 并经批准后, 按施工方案进行施工。制订施工技术措施、 机具计划、 劳动力高峰计划以及施工总进度计划, 工程技术人员要对所有参加施工的人员进行技术交底及安全技术交底, 明确施工方法和步骤以及工程进度、 质量标准及施工规范和安全注意事项。 2、 基础验收 安装前应严格对土建基础进行检查, 土建基础质量的好坏, 直接关系到油罐的安装质量。检查基础的平整度、 坡度是否符合设计图纸及有关施工、 验收规范的要求, 对不合格的部位, 必须经返修合格后, 方可铺设罐底
12、要求基础无贯穿裂纹及分层, 钢筋混凝土不应有露筋、 蜂窝和空洞等缺陷。外型尺寸及误差应符合下列要求。 ( 1) 心标高允许误差为±20毫米; ( 2) 径中心坡i=5‰; ( 3) 表面不整度≤10毫米; ( 4) 表面凹凸度≤25毫米; ( 5) 表面沿罐壁周向平整度≤10毫米( 每10米内) ; ( 6) 基础环形墙内径允许偏差±20毫米; ( 7) 基础环形墙宽度允许偏差±20毫米; 3、 材料及配件检验 所有用的钢材、 配件及焊接材料等应有合格证。钢材应有机械性试验记录和材质化学分析单, 并不得有裂纹、 夹层、 重皮、 夹渣、 气孔等缺陷。焊接材料
13、应根据施工图规定选用。 4、 罐制作、 安装的技术措施 为了保证质量, 提高工效, 达到安全文明施工的目的, 采取必要的技术措施。 ( 1) 胀圈制作 用20#—22#的槽钢分数段按油罐的内径煨制成同罐壁周长相等、 弧度一致的胀圈。 ( 2) 中心柱制作 中心柱主要用来制造安装罐顶用的临时托架, 用钢管或型钢制作。其中中心柱制作高度=罐顶拱高+第一圈壁板高度+罐中心排污板高度。 ( 3) 罐顶胎具制作 应根据顶板长度和宽度的实际尺寸制作, 胎具四周大于顶板20毫米, 同时考虑罐顶拱度的要求。 ( 4) 焊接加强板制作 为使焊缝减少变形, 需要制作弧度加强板点焊在立缝上, 用
14、8－10mm钢板制作。 三、 主要施工方法及技术要求 1、 罐底制作铺设 ( 1) 、 根据钢板规格结合设计图纸, 绘制出下料排版图。 ( 2) 、 底板下料要考虑焊接收缩余量。 a. 罐底排板直径, 宜按设计直径放大0.1%--0.2%; b. 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸≥700mm, 中幅板的宽度≥1000mm; 长度≥ mm, 底板任意相邻焊缝之间的距离≥1200mm。 ( 3) 、 在基础上放样, 划出每块底板的安装位置。 ( 4) 、 基础验收合格后, 在基础表面划好十字中心线和罐底边缘板外圆周线,要求中心基准板的十字线与基础十字中心线重合, 根据排版图,首
15、先铺设边缘板, 再铺设中心长条基准中幅板, 然后向中心基准板两侧按罐底排版图的各块底板编号, 由中心向两侧逐块逐条地铺设完整个罐底。 ( 5) 、 搭接接头三层钢板重叠部分, 应将上层底板切角, 切角长度为搭接长度的2倍, 其宽度为搭接长度的2/3。在上层底板铺设前, 应先焊接上层底板履盖部分的角焊缝。 ( 6) 、 在铺设过程中, 一定要保证搭接量, 铺设一块, 调整一块, 点焊固定一块。长焊缝的点焊间距应尽量大, 以便于短焊缝焊接时铲开。 三层板叠加部位切角处理图 2、 罐顶板制作安装 ( 1) 、 罐顶板根据钢板尺寸规格, 接合施工图要求, , 画好排版图下料, 一
16、块钢板的长度不够应要接板, 应根据现有的板材规格而定, 做到灵活掌握合理下料, 节约钢材, 并要求顶板任意相邻焊缝的间距, 不得小于200mm; 单块顶板本身的拼接, 采用对接焊。 ( 2) 、 蒙皮下料采取矩形钢板一分为二的方式。矩形拼板按A、 B两种型号组对; 经下料后的皮板同样按A、 B标识, 以便于在铺设罐顶时A类与B类依次进行, 确保任意相邻焊缝间距≥1200m。( 顶板下料示意图) ( 3) 、 加强筋板必须先按图纸尺寸要求, 预弯成型, 罐顶板下料后, 并将顶板的加强筋也下料好, 在胎具上将加强筋焊上, 形成瓜瓣形。焊接采用对称间断焊并符合设计图纸要求。顶板预制检验合格、
17、拉筋加固后, 侧立堆放备装。 ( 4) 、 中心架设立后, 用线垂与罐底找正中心, 立柱和支撑点焊于罐底上( 即在罐底中心板上另放一块厚20毫米1800*1800方板支撑板, 以防损坏底板) 。罐顶支撑柱( 根据施工图确其高度) ; 要求罐顶支撑柱的铅垂度≤h/1000, 且不得大于10mm。 ( 5) 、 在中心架园托盘上和包边角钢上, 按顶板块数进行对等分, 并在包边角钢上划出罐顶圆周线。 ( 6) 、 固定顶安装前, 应首先检查包边角钢的半径偏差, 要求任意点半径偏差不得超过±13mm。安装顶板, 以划线的位置依顺序安装, 安装一块点焊一块, 顶板搭接处, 用钢管支撑顶起, 以达到
18、罐顶拱度, 待焊接完罐顶后去除支撑。顶板搭接宽度允许偏差为±5mm。 说明: 图中虚线表示切割线 实线表示组对线 3、 罐体围板制作 ( 1) 、 壁板预制前应绘制排版图, 并应符合下列规定: a. 顶圈壁板按实际周长下料, 考虑焊接收缩量, 每板长只允许存有正公差。严格控制其周长偏差不得大于10mm。 b. 各圈壁板的周长, 在顶圈壁板周长的基础上, 在调节板的一端预留300mm的余量。根据每圈设制定位线( 基准线) 以便于检查每圈实际周长, 并便于对后探伤定位。 c. 各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开, 其间距宜为板长的1/3, 且不得小于500m
19、m。 d. 底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离, 不得小于200mm。 e. 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离, 不得小于200mm; 与环向焊缝之间的距离, 不得小于100mm。 f. 包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离, 不得小于200mm; g. 直径小于12.5m的罐, 其壁板宽度不得小于500mm; 长度不得小于1000mm。 ( 2) 、 板下料尺寸的允许偏差应符合下表的规定: 测量部位 环缝对接( mm) 环缝搭接( mm) 板长AB( CD) ≥10m 板长AB( CD) <10m 宽度AC、 CD、
20、 EF ±1.5 ±1 ±2 长度AB、 CD ±2 ±1.5 ±1.5 对角线之差|AC、 BD| ≤3 ≤2 ≤3 直径度 AC、 BD ≤1 ≤1 ≤1 AB、 CD ≤2 ≤2 ≤3 附图 A E B C F D ( 3) 、 壁板卷制后, 应立置在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查, 其间隙不得大于1mm; 水平方向上用弧形样板检查, 其间隙不得大于4mm。 ( 4) 、 壁板滚圆时, 为保证板端100mm内弧度, 应
21、考虑设置压头板, 或进行压头处理。应在滚板机的前后设置滚板支架。前端设置平台架, 后端设置弧度架。 滚圆合格后的壁板应放置到壁板胎具上, 并应编号, 以保证其弧度。( 胎具示意图如下) 4、 构件预制: ( 1) 、 抗风圈、 加强圈, 包边角钢等弧形构件如加工成型后, 用弧形样板检查, 其间隙不得大于2mm。放在平台上检查, 其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%, 且不得大于4mm。 (2)、 热煨成型的构件, 不得有过烧、 变质现象, 其厚度减薄量不应超过1mm。 5、 液压提升倒装法 ( 1) 、 液压提升倒装法原理 本工艺利用液压提升装置( 成套设备) 均
22、布于罐内壁圆周处, 先提升罐顶及罐体的首层壁板, 然后逐层提升组焊罐体的各层壁板。采用自锁式液压千斤顶和提升架、 提升杆组成的提升装置( 液压提升机) , 经过液压控制系统, 使液压千斤顶进油时, 经过上、 下卡头卡紧并举起提升杆和胀圈, 从而带动罐体( 包括罐顶) 向上提升; 当千斤顶回油时, 其上卡头随活塞杆回程, 此时其下卡头自动卡紧提升杆不会下落。千斤顶如此重复运动使提升杆带着罐体不断上升, 直到预定高度。当下圈壁板组对焊接后, 打开液压千斤顶的上、 下卡头装置, 松开上、 下卡头将提升杆及胀圈下降到下一层壁板下部胀紧, 焊好传力筋板, 再进行提升。如此重复, 使已组焊好的罐体上升,
23、直到最后一圈壁板组焊完成, 从而达到倒装法施工工艺的要求。 ( 2) 、 液压提升成套设备构成表 液压提升成套设备 液压提升机 ( BY160型) 松卡式液压千斤顶( SQD-160-100S.f型) 提升架 提升杆 液压控制系统 液压控制柜 高压胶管总成 液压系统配件 胀 圈 胀圈 传力筋板 手压千斤顶 a. BY160型提升机的主要技术性能 额定起重量( KN) 160 提升高度 ( m) 2 提升下滑量( mm) ¢3 外型尺寸 ( mm) 510373033520 质量 ( Kg)
24、 410 b. 松卡式千斤顶的结构、 特点 BY160型液压提升机的关键部分是SQD－160－100S.f型松卡式千斤顶( 为国家专利产品) , 该千斤顶由上、 下卡头和液压油缸组成( 如图一所示) 。 在上、 下卡头中分别设置卡紧装置和松卡装置, 这两种特殊装置使千斤顶既具有自锁性能, 又具有松开卡块的性能; 自锁性能可使该千斤顶能够满足步进式( 连续、 重复) 提升重物的要求; 松卡性能能满足重物提升到一定高度后, 该提升机构又可降下来再进行下一次的提升工作; 液压油缸采用双作用、 双出杆等速小行程( 100mm) 油缸, 具有良好的导向性能和密封性能。 c. 液压控制柜
25、 当前已有BY－36型( 适用于1万m3以下储罐) 和BY－60型( 适用于1万m3以上储罐) 两种液压控制柜, 其主要技术性能见下表: 项目 型 号 BY－36型 BY－60型 额定压力( MPa) 20 20 额定流量( l/min) 36 60 电机功率( KW) 15 22 油泵排量( ml/s) 25 63 外形尺寸( mm) 1100383131060( 1200) 1330395031100( 1260) 自重( Kg) 450 640 出油嘴螺纹 M3331.5 M3331.5 回油
26、嘴螺纹 M3331.5 M3331.5 d. 胀圈 胀圈有两方面的作用: 一是保证罐体的圆度; 二是设置提升支座, 经过传力筋板来带动罐体上升, 保证提升时的刚度。胀圈一般采用型钢进行分段制作, 用手压千斤顶沿罐内壁胀紧。 ( 3) 、 液压提升成套设备的准备、 安装 A、 液压提升成套设备的准备 根据工期要求和施工组织的需要, 液压提升成套设备按适用于3万m3储罐各一套进行准备。 a. 液压提升机数量的确定 液压提升机数量( n) 的确定主要依据液压提升机的承载能力( Q) 、 最大提升载荷( Pmax) 、 储罐周长( L) 及提升架间距( S) , 即n1＝Pmax
27、/Q, n2＝L/S, n＝max( n1, n2) 。 ①BY－36型液压提升机的额定承载能力Q＝160KN ②最大提升载荷( Pmax) 的计算: Pmax＝K(PG＋P附) 式中 K── 系数, 一般取K＝1.3 PG──罐体最后提升载荷(KN), P附──胀圈等附加载荷(KN), ③提升架间距一般以5－6m为间, 取S为5.5m b. 液压控制柜的确定 根据所需液压提升机的数量及液压控制柜的技术性能, 确定选用BY－36型、 BY－60型液压控制柜各1台, 并据此确定所需的主油路胶管、
28、 环路胶管及分油路胶管等。 B、 液压提升成套设备的安装就位 在罐顶钢网壳安装之前, 必须将液压提升成套设备放置罐底板上。 a. 液压提升架的平面布置 提升架应均匀布置在罐壁内侧, 尽量靠近壁板, 以减少提升架的弯矩。每个提升架的稳定性影响整个罐体提升的稳定, 必须平稳垂直固定, 用两根斜支撑杆在提升架与底板之间进行加固, 并用一根连到中心的径向水平拉杆( F16圆钢) , 使所有提升架呈辐射形连接。这种布置方式既可使单个提升架有足够的刚度, 又使所有提升架形成封闭系统, 充分保证提升系统的稳定性。 b. 胀圈制作安装 胀圈材料采用[25
29、037838槽钢, 根据罐壁的内径曲率, 分四段进行卷圆制作, 在其槽内设d＝10mm弧形加强板, 以提高胀圈的刚度, 并用2m弧形样板检查, 其间隙不得大于2mm。安装时用四只10T手动千斤顶将胀圈沿罐内壁胀紧, 在提升架的滑动托架两侧用传力筋板( 龙门板) 扣住分别焊在罐壁上。为保证胀圈尽量处于壁板底部, 在胀圈上设置提升支座。 c. 液压控制系统布置 液压控制柜( 即中央控制台) 置于罐中心, 由四条进、 出主油路分别与相应的四条环路以及各分油路经过三通、 带排气的三通以及针形阀与各千斤顶接通。 d. 试验 所有油路全部接通后, 让千斤顶处于松卡状态即非工
30、作状态, 先进行全行程试验2－3次( 不加压) , 然后再进行额定油压的试验, 观察检查各油路系统是否有漏油等异常现象( 还需注意各油路的排气) , 同时检查液压控制柜的工作是否正常。若有不正常情况应立即排除, 直至都正常为止。 试压后进行空载试验, 检查千斤顶的往复运动, 提升杆的步进动体以及上、 下卡头的卡紧性能是否可靠, 提升杆与滑动托架的运动是否正常等。若有不正常, 应作调整, 包括提升架及千斤顶的位置等。待一切正常后, 就可将提升架底板与罐底板焊牢。至此, 液压提升成套设备的安装、 就位工作已经完成, 可正常进行液压提升施工。 ( 4) 、 液压提升操作方法及注意事项
31、 a. 液压提升操作方法 液压提升成套设备安装就位、 试验正常后, 方可开始提升操作。 ① 液压提升操作步骤 启动电机 关紧压力表开关 按上升钮 调节溢流阀压力 待活塞杆复位后按停止钮 按下降扭 完成一次提升后按停止钮 胀圈复位 环缝组对、 焊接、 检查 ② 提升高度和环缝间隙调整方法 在提升过程中, 当提升高度差较大时, 可经过针形阀关闭其它千斤顶, 单独提升较低部位的若干台千斤顶, 使其达到相应高度时停止提升, 保证提升高度的一致性。 用提升机调整环缝间隙, 其方法是依间隙大小, 逐个进行调整。若环缝间隙过小, 调
32、整时关闭所有已到位提升机的进油阀, 针对提升不到位的提升架进行提升操作, 若荷载过大提升不动, 可适当增加溢流阀压力或启动两侧若干个提升机进行辅助提升。若环缝间隙过大, 调整时关闭油泵, 操作松卡装置松开下卡头, 手动打开相应千斤顶的针形阀, 该千斤顶的活塞杆带着罐体在重力作用下向下移动, 到位后及时关闭针形阀; 也能够采取松开下卡后点动下降按钮的方法进行调整过大环缝间隙。 ③ 胀圈复位 在每段胀圈的适当部位设置两个1吨导链, 导链挂在提升架上部, 挂钩与提升机的活动托架相连, 当环缝焊接完成后, 用专用扳手将松卡式千斤顶的上、 下卡头的松卡装置旋至松卡位置后, 放松倒链、 提升杆、 滑动
33、托架, 胀圈即可放至原位, 准备再次提升。 b. 液压提升注意事项 ①检查液压控制柜电机转动方向, 从电机尾部看转向顺时针( 即箭头方向) , 如发现反方向, 必须立即停止运转, 重新处理后方可继续操作。 ②溢流阀的调定压力不得超过液压系统的最高压力。 ③压力调节完毕后, 应将压力表开关关紧, 以延长压力表的寿命。 ④首次运转时, 应让电机无负荷转动10分钟左右, 以排出油泵中的空气, 避免气击现象发生。 ⑤使用过程中, 注意油温变化, 当油温低于10°C或高于60°C时, 应考虑采取加热或降温措施。 ⑥油箱中的液压油应经常保持正常
34、液面高度, 在使用过程中应经常观察液位计, 并及时补充液压油。 ⑦在连接液压胶管时, 要注意接口处密封件是否有损伤, 以免漏油; 同时要注意管口清洁, 严禁泥沙带入油路, 损伤液压元件和千斤顶。 ⑧施工前, 要对千斤顶进行检查、 保养, 液压部分无漏油, 卡头性能良好, 整机处于完好状态。 ⑨在插入提升杆时, 将千斤顶处于松卡位置( 即上、 下卡头的松卡螺母上旋到位) 时进行。此时要注意提升机要与千斤顶基本同心, 待正式工作时, 才将上、 下卡头复位, 使千斤顶处于工作状态。 ⑩操作时, 每次提升、 下降结束必须切换到空载运行状态; 每次提升、 下降需按满行程动
35、作, 以延长机器寿命; 不得超压( 超负荷) 工作。 ⑾液压提升机的安装必须平稳牢固, 胀圈、 传力筋板、 辅助拉杆等的焊接质量必须满足强度要求。 ⑿液压提升成套设备的使用要专门成立使用小组, 负责安装、 操作、 拆卸及维护; 在液压提升过程中, 由1人专门操作液压控制柜, 3－4人监控液压提升机的提升情况。 F、 附件安装 ( 1) 、 罐体的开孔接管, 应符合下列要求: a. 开孔接管的中心位置偏差≤10mm, 接管外伸长度允许偏差为±5mm; b. 开孔补强圈的曲率应与开口处的罐体相同; c. 开孔接管法兰的密封应平整, 不得有焊瘤和划痕, 法
36、兰密封面应与接管的轴线垂直, 倾斜不应大于法兰外径的1%, 且不得大于3mm, 法兰的螺栓孔应跨中安装; d. 罐壁开孔接管的内表面应与罐内壁齐平; ( 2) 、 盘梯安装应符合下列要求 a. 盘梯踏步板宽度应一致, 同一个梯子的踏步间距必须相同; b. 平台及梯子的栏杆( 包括立柱、 扶手、 护腰及踢脚板) , 其本身的接头采用对接焊。 c. 盘梯应完全支撑在罐壁上, 盘梯的下端不应与基础面接触。 d. 盘梯支架与罐壁纵缝相碰时, 应移动支架的位置, 使其到纵缝的距离为150mm左右。 所有构件表面应光滑无毛刺, 平台圈梁应平直, 铺板应平整, 安装后不得倾斜、 扭曲变形
37、及其它缺陷。 四、 焊接工艺及技术要求 根据设计规范对焊接的要求, 不同部位, 不同厚度, 采用不同的检验方法, 如罐底真空试验, 罐壁缝按图纸及规范要进行无损探伤检验等。对焊接前要求焊缝应清除缝区的污物, 铁锈和乙炔切割的残渣等物, 所有焊缝经外观检查, 不得有裂纹, 夹渣, 气孔。焊缝表面必须光滑平整, 焊肉饱满。凡是参加施焊人员必须经考试合格的焊工, 持证上岗, 焊接设备应满足焊接工艺和材料的要求。 1、 罐底板焊接工艺 本工程的罐在铺设底板时, 应先将中心板按划好线的位置摆放。其它中幅板均应铺设。铺设前与基础相接部分, 做好防腐处理, 中幅板搭在上面, 搭接宽度不应
38、小于60mm, 底板采用手工焊时, 按下列顺序进行焊接。 第一步: 先焊接与中心板1-10连接的中幅板, 顺序的先环形短缝, 再焊轴向长缝, 焊工应均匀分布, 由中心向外分段退焊。 第二步: 中幅板2的焊接, 因罐底直径过大, 罐底按排板图分成多块形式。焊接时先分成2-3片组成一大片, 焊工也要均匀分布分段退焊, 同时采取卡子方法减少变形。中幅板2组成后, 再与中幅板3焊接, 先将中幅板点固。再按第一步先短缝后长缝焊了一大片时, 可铲去点焊的固定点, 以便防碍焊接的收缩。焊接还是应用均匀对称分段退焊法。 第三步: 中幅板3与中幅4的焊接, 以及中幅板3自身的组块方法。根据焊接量和防止底板
39、变形, 可将多小片组合在一起, 如3-4片组成一大片, 焊接的顺序与方法同第二步。 第四步: 弓形边缘板与中幅板4、 5的焊接。本罐底板的弓形边缘板是中幅板4搭接在它上面, 应将上层底板切角, 注意搭接的长度和宽度, 弓形边缘板的搭接焊缝应由外向里分段退焊, 焊工也应均匀分布施焊。焊工在施焊时, 应沿圆周均匀分布, 分段跳焊的方法进行。底板焊接完毕后, 要求局部凹凸变形不应大于50mm, 焊工在焊接时, 应注意焊接的变形情况随时调整控制自我施焊的方法和操作技能, 不允许盲目施工。 ( 1) 、 焊接时为减少变形, 采用逆向分段、 均匀对称分布退焊法。每段长度按一根焊条长度300mm左右为一
40、段, 每段焊接方向与整个焊缝总向相反, 每段第一层焊完, 再焊该段第二层, 第一、 二层焊缝首尾应错开30-50mm, 长度相等。在施焊第一层时要加大电流, 以保证焊透。焊工每焊完一段均应清理焊缝, 并认真检查自己施焊的焊接, 确保为下道工序创造条件, 及时通知有关人员进行检验, 确认合格。焊工施焊应合理组织和分布, 如由2-3为一组成若干组, 在施焊过程中应及时得到专检人员的指导, 防止质量事故的发生, ( 2) 、 底板的铺设除按设计规定外, 还应执行HGJ210—83标准和QJ128—90标准规范的规定。
41、 壁 板 表示焊接方向 底板与圈板焊接示图 圈板与底板的丁字接头焊示图, 里圈焊工领先50cm。
42、 边 板 底 板 焊 接 示 图 第一步: 先焊底板横缝的相对称横缝。 第二步: 焊接底板边缘板焊缝。
43、 中幅板 底 板 焊 接 示 图 中幅板与边缘板焊接示图。 2、 罐顶焊接 顶板安装经检查无误, 均按图纸要求排列完成, 在点焊后, 再按逆向分段退焊法焊接顶板, 焊接顺序由2至4组焊工( 4-8人) 对称地始终保持垂直, 直线焊接从包边角钢处坡向向上退焊法焊接。瓜瓣搭接处应用临时支撑, 以防焊接后塌陷。待罐顶板各中心圆盘焊完后, 方可与包边角钢焊接, 完成后检验符合要求, 用L50×5角钢临时支撑加固, 堆放好不准变形。 3、 壁板焊接
44、 壁板的环缝焊接是在上下两层圈板拼装完毕, 并经点固好后, 才开始焊接, 焊接程序是先里后外, ( 本罐内部立缝, 横缝均要求连续焊接) 先立缝后横( 环) 缝。为了防止焊接变形, 在焊接前罐内安有临时加固槽钢( 即胀圈) 。立缝临时安有弧度板。不论是立缝焊接或是环缝焊接都必须把焊工分成若干组, 在对称位置, 采用逆向分段退焊法进行焊接。 为了保证立缝焊透, 在焊完里面再焊外面时, 应用电弧电刨清理焊根, 清除焊瘤和根部残渣。 五、 罐施焊中的检查 在罐安装组对和焊接过程中, 都必须要控制过程中安装和施焊, 每道圈板焊完后, 都应及时加以检查和检验。以保证罐体始终保持垂直, 且使其不
45、致出现椭圆。每道工序都有检验控制, 达到优质高效地完成罐的制作安装。 焊接检验依据《立式园简形钢制焊接贮罐施工及验收规范》( GBJ128-90) 标准第六章有关条款, 以及( HGJ210-83) 规范第七章有关条款的规定执行。 六、 罐总体试验 罐建造完毕, 罐底要进行严密性真空试验, 真空度不应低于0.053MPA( 即53kPa) 。 七、 罐壁严密性及强度试验 1、 充水要求 ( 1) 、 在充水过程中水温不应低于5℃; ( 2) 、 充水高度为设计最高操作液位; ( 3) 、 充水时应将透光孔打开,在充水过程中,若发现漏水,应立即将水放掉,待泄漏处水位降至3
46、00mm以下,修复后方可继续试验; ( 4) 、 放水时,应将透光孔打开, 以免罐内真空抽瘪罐体。 2、 充水过程中, 应对壁板焊缝进行检查, 充水到最高操作液位后, 持压48小时, 如无异常变形和渗漏, 罐壁的严密性和强度试验即为合格。 3、 罐顶的稳定性试验, 应在充水试验合格后放水时进行。此时水位为最高操作液位, 在所有开口封闭后放水, 当罐内空间压力达到试验负压时, 再向罐内充水, 使罐内空间恢复常压, 此时检查罐顶无残余变形和其它破坏现象, 则认为罐顶的稳定性试验合格。 八、 基础沉降观测 由于罐对基础要求有它的特殊性, 故沉降观测试验应由甲、 乙双方来商定和测量。 九、
47、 罐的防腐及保温 1、 除锈时应把金属表面油污、 脏物、 锈斑清除干净, 并要露出金属光泽, 表面处理等级应达图纸要求。 2、 油漆工程: 罐壁涂刷按图纸要求进行。 3、 保温按图纸和规范要求进行。 第五章 现代化工程管理方法 1、 为最大限度地提高企业和项目工程的经济效益, 本程实施现代化的”项目管理法施工”和科学的管理方针, 从材料, 进度、 成本、 质量、 安全、 技术等方面着手, 快速、 高效、 低耗地完成施工任务。 2、 综合运用目标管理, 采购物资实行A、 B、 C、 分类定购点法, 限额发料制度, 最大限度地降低物资储备占压资金, 做好”两算”对比, 减少现
48、场物资消耗, 降低施工成本。 3、 应用科学的微机网络技术进行施工进度和工程成本的分析, 管理, 控制, 及时预测工程的进度, 现场管理的优化, 阶段性工程成本的开支情况等, 坚持周日的工程例会制度, 采取切实可行的对应措施, 以保证工程的顺利进行。 4、 积极推广全面质量管理, 努力走施工现场标准化道路, 层层落实、 分解、 责任到人。运用PDCA的科学管理方法进行现场施工质量和安全管理, 结合本工程的性质、 特点、 有针对性地成立QC小组, 对施工现场的质量课题进行攻关, 并实施于全过程, 以确保工程质量目标的实现。 5、 要适时地运用计算机等现代化工具参与项目管理, 提高, 处理繁
49、杂信息等各方面的能力, 提高工作效率和标准化水平。 6、 积极走科技示范工程的道路, 以科技为龙头, 促进施工生产, 施工质量, 建立健全相应的目标责任制, 充分调动项目全体工程技术人员的积极性, 大力推广和应用先进的科技成果如新技术, 新工艺, 新材料等。 第六章 工期保证措施 1、 强化项目管理、 推进项目法施工、 实行项目经理负责制, 对施工全过程负责, 统一组织, 确保工期。 2、 项目经理部按总计划工期, 分阶段、 分专业进行控制, 采用大流水的施工方法, 安排好施工, 加大劳动力, 机械设备投入, 科学管理和先进技术相结合, 提高工程进度。 3、 做好各项施工
50、前的准备工作, 认真熟悉图纸, 做好图纸会审、 技术交底工作, 积极磋商各专业之间的图纸问题, 预先安排计划, 为顺利施工做好准备。 4利用微机网络计划进行施工进度的控制及时根据现场情况调整施工进度计划的编排, 确保工期目标。 5、 组织好机具、 配件的外委加工、 各专业的现场预制加工, 要求深度达70%。 6、 采用机械化施工, 投入充分的施工设备, 保证施工高速度、 高效率。 7、 采用新技术、 新工艺、 新设备、 发挥”科技是第一生产力”, 加快工程进度。 8、 建立生产例会制度, 在总进度控制下, 安排月, 周作业计划。在例全上对主要控制点和分项, 分部进度计划进行检查, 如
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