生产工艺情况.doc

货物生产工艺情况说明
1、下料工艺
管材和圆钢下料采用带锯机下料工艺，带锯床适用于大批量同规格材料锯切，性能稳定，效率高，精度高。
使用先进的带锯床，在锯切过程中可调整进送料液压夹紧系统，保证大批量生产的尺寸一致性，操作安全省力，送料长度采用光栅尺控制，长度误差可以控制在0.2㎜以内。
金属板材下料采用液压式剪板机加工，行程次数超过10次/分钟，精度可达±0.03㎜/m,可保证在批量高精度加工。
金属（非金属）类曲线或不规则下料采用切割机，可以对普通碳钢板、不锈钢板、铝合金板、工程塑料等材料进行高精度、高效率的切割。有效切割工件的范围达2000×1500㎜，切割后零件的精度可达±0.1㎜，且切割断面质量好，切割速度快。
2、材料成形工艺
管材成形采用程控液压弯管机，并采用独特的内芯及防皱措施，保证弯管部分强度不变，无褶皱，无开裂，无径向变形，无残余变形应力，保证了弯管后钢管的韧性和强度及尺寸一致性、符合性。
板材折弯件成型采用折弯模，以便保证折弯件尺寸的一致性、符合性。
铸造材料成型采用熔模精密铸造成型工艺，精度高、成品率高、强度高。
铝合金零件采用铝合金压铸机压铸造成型，成型后的铸件密度更大，强度和硬度高，成品率高，精度高，保证大批量高精度生产，质量稳定。
3、机加工艺
轴类零部件采用车床、钻铣床及外圆磨床等设备生产制造，保证了轴类零部件的外圆的尺寸、孔距尺寸、键槽尺寸及相关形位公差精度要求。
板类、管材零部件加工采用钻铣床、冲床、平面磨床等加工设备生产制造，保证了板类、管材类零部件线性尺寸、孔距尺寸、异形孔的加工尺寸、表面粗糙度及相关形位公差精度要求。
轴承套类零部件采用焊后镗孔加工工艺，有效的保证了产品滑动件的轴承装配质量，提高了产品的使用性能及轴承的使用寿命。
4、焊接工艺
我公司产品焊接主要采用国产焊接设备，焊接方式主要采用二氧化碳气体保护焊。
（1）、焊前准备
1.1必须根据焊接位置、接头形式和作业效率等选择合适的焊接设备及辅助装置；
1.2对焊机及辅助设备严格检查，确保电路、气路和机械装置的正常运行。
（2）、焊接材料要求
2.1焊线选择
焊丝应根据母材的化学成份和焊接接头力学性能的要求选择，具体选择参照以下执行。
2.2焊丝要求
2.2.1焊丝应清洁、无水、无水蒸气等，必要时应进行烘干处理；
2.2.2焊丝表面必须光滑平整、不应有毛刺、划痕、锈蚀和氧化皮等，也不能有影响焊接性能的杂质；
2.2.3焊丝的镀铜层要均匀牢固，可用缠绕法检查镀铜层的结合力；
2.2.4焊丝的选择应符合GB/T8110《气体保护电弧焊用焊铜、低合金钢焊丝》标准。
2.3二氧化碳气体要求
根据《二氧化碳保护焊通用工艺规程》规定，焊接用二氧化碳气体的纯度应不低于95.5%（体积法），其含水量不超过0.005%(重量法)。对于瓶装气体，当瓶内气体压力低于1Mpa时，应停止使用。
（3）、操作工要求
3.1必须持有国家认可的焊工资格证；
3.2必须经培训考试合格后，持有上岗证方可；
3.3必须有爱岗敬业之精神。
（4）、焊缝要求
4.1被焊部位周围10-20㎜范围内必须清洁，不得有影响焊接质量的铁锈、油污、水迹和涂料等异物；
4.2当被焊接件厚度＞10㎜，尤其是在室温较低的情况下，应进行预热处理，但被焊接件厚度相差＞3㎜时，被焊接之厚件进行预热处理；
4.3焊接坡口形式及尺寸要求参照有关标准、工艺文件执行；
4.4焊接时，在焊缝周围涂防飞溅液，防止打磨焊渣时损坏工件表面。
（5）、焊接
具体操作参照《二氧化碳保护焊通用工艺规程》及设备操作规程。
（6）检验
焊接后必须对焊接质量进行检验；内容包括尺寸检验、形位公差检验、外观检验和内在质量检验。
5、喷塑工艺
5.1粉末要求
为了保证产品表面装饰质量的稳定性、一致性、可靠性。我公司制定了粉末采购标准，并严格按标准采购。
5.2工件表面要求
（1）抛丸后的工件表面色泽一致，无油、无锈、焊缝处的白色沉淀物清理干净；
（2）工件表面用清洁干燥的压缩空气清理；
（3）工件不喷塑部位必须保护好。
5.3工艺参数检查
（1）检查静电发生器电源是否正常，电压是否正常，设备运行是否正常；
（2）检查空气气压是否在055-0.7Mpa，并打开油水分离器下部排污阀将油水排尽；
（3）喷枪、喷管、粉末是否清理干净；
（4）当机器打开后检查压力表是否达到规定值；
（5）试喷：检查上粉是否正常，雾化是否正常。
5.4具体操作
(1)调试喷枪：开静电发生器，粉量进行二次进气调节，压从零开始，渐调大,观察喷枪出粉量是否均匀；
（2）喷枪与工件距离：10-25㎝，先喷不易上粉部位，第一喷位是将产品正面70%的部位喷好，而第二喷位又能将特意补喷产品的上下两端、管材接头的内侧面及死角；
（3）喷粉时，使粉末充分雾化，喷涂厚度均匀；
（4）对于已喷好的产品，必须在进炉前自检，不合格的不得进入烤炉。
5.5检验
器材表面喷涂后，我公司采用漆膜测厚仪、漆膜冲击器、漆膜附着力试验仪、单角度光泽度计、测色仪、盐雾腐蚀试验箱、老化箱等设备对漆膜表面进行检测，保证器材表面光滑平整、色泽均匀、结合牢固，无起皮脱落、漏涂、锈蚀、裂痕、以及明显的流痕、花斑、结点等缺陷；
涂层性能试验后达到以下指标：

项目
检测指标
测试方法

漆膜厚度
90-110微米
漆膜测厚仪
机械性能
冲击强度
试验用击杆上端1米高处重锤100克自由下落冲击涂膜面不应产生裂纹、皱皮、剥落等现象

附着力
0-1级
GB/T9286
硬度
不小于2H，试验用绘图铅笔H2
GB1730-79
耐弯曲性
1㎜，180度弯曲，涂层无裂缝
GB/T6742-86
化学性能
耐碱性
5%NaOH,24小时无变化
GB/T9274
耐酸性
3%HCL，240小时无变化
GB/T9274
耐污染性
唇膏，常温下24无异常

耐热性
180℃×1小时色差小于0.3

耐盐雾性
800小时无变化
GB/T1771-91
耐湿热性
1000小时无变化、无失光
GB/T1940-79
耐候性
耐紫外线
20W×20㎝×24小时色差小于0.2

人工加速老化
60℃-8小时UV+50℃-4小时冷凝循环,500小时后，保光率大于50%；颜色稳定性：△，E小于1.5NBS

6、装配工艺
6.1装配人员素质的基本要求：
6.1.1装配人员应具有识图能力，能够读懂设计及工艺文件。
6.1.2装配人员应具有一定的装配钳工知识，能够正确使用装配工位器具设备及量具；
6.1.3装配人员应有很强的责任心，并持有上岗证。
6.2对装配工作的基本要求
6.2.1装配前，必须熟悉器械的总装配，充分了解零部件的安装位置及配合关系；
6.2.2产品零部件（包括自制件、外配件、标准件）必须具有检验合格证方可进入装配工序；
6.2.3装配环境必须清洁，装配场地必须畅通；
6.2.4零部件在装配前必须清理或清洗干净,不得有毛刺、飞边、锈斑、切屑、砂粒、灰尘和油污等；
6.2.5油漆未干的工件不得进行装配；
6.2.6装配时，必须严格按设计、工艺和相关标准规定进行装配；
6.2.7装配过程不得磕碰、划伤和腐蚀零部件；
6.2.8用修配法装配的零部件的配合尺寸必须符合设计产品要求；
6.2.9各运动部位应按相关要求涂抹润滑油和润滑脂。
6.3紧固件装配要求
6.3.1紧固件表面无裂缝、损伤等缺陷；
6.3.2螺纹应完整，不应有滑扣现象；
6.3.3螺钉、螺栓和螺母拧紧后，螺栓应露出1-2个螺距，且紧固件装配采用恒力矩气动扳手，保证紧固件达到设计要求；
6.3.4紧固件装配后，其支撑面应与紧固表面均匀接触，不允许倾斜和留有间隙。
6.4轴承装配要求：
6.4.1轴承应符合相关标准，具有合格证；
6.4.2轴承应保持清洁，不得有锈蚀裂纹等缺陷；
6.4.3轴承（无防尘盖）应加注锂基润滑脂；
6.4.4轴承装配时，用专用压具装入，且装配到位，不得损坏轴承及配件；
6.4.5轴承装入后,转动灵活,无噪音卡滞现象。
6.5活动零部件装配要求：
具有转动、滑动、摆动等活动零部件装配后，均应保证正常使用过程中，转动灵活和到位，不得有卡滞、干涉、松动、异常声响等现象。
6.6塑料件、把套装配要求：
6.6.1塑料件外观均光滑、规整、洁净，不得有裂纹、色差、掉抹以及明显的飞边、毛刺、缩孔等缺陷；
6.62把套装入后可承受50N的拉力不脱落。
7、检验
检验按产品图纸、装配工艺和国家相关标准执行。
验收形式：按产品检验规程执行。
8、零件工艺加工流程
8.1零件工艺加工流程
管材制件的工艺过程：手动切管-程控弯管-切削加工-强力焊接-除油-抛丸-静电喷涂-装配-检验-包装。
冲压制件工艺过程：剪板-各种冲压（落料、冲孔、拉延、校形等）-焊接-后序工序同管材件。
耐候性表面处理：
（1）管材制件：除油-喷沙（表面抛丸强化）-污尘处理-室外型粉末静电喷涂-固化（烘干）-涂层冲击及附着力试验-后序加工
（2）轴类、盘轮类等零部件：电解除油-热冷水洗-酸洗-热冷水洗-中和-流水清洗-活化处理-耐磨耐候性电镀---流水清洗-纯化处理-冷热水清洗-耐腐蚀试验-转后序工序。
（3）室外器材上的涂饰层全部采用室外型耐候性粉末，并符合GB19272-2003中5.10.3的耐候性能规定。
8.2器材上所有的连接件均采用不锈钢制件，如螺栓、螺母、肖钉等。
8.3其它各类紧固件均采用了优质不锈钢进行制造，并采取了可靠性的防松和防盗性措施，使之具有了联接强度高、防松性能优等特点。各类轴承均使用了高性能的加强型轴承，并采取了防水措施。使所生产的器材均具有了耐候、防盗、安全和抗疲劳等优越性能。

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