第2章 金属切削原理与刀具.doc

第2章 金属切削原理与刀具
数控加工是普通金属加工技术的一种发展，是一种自动化程度更高的普通加工，它同样满足一般的金属切削加工规律。本章主要讲述金属切削原理和刀具的基础知识，目的是掌握金属加工中的一般规律。
2.1 金属切削过程
2.1.1 切削层与切削参数
金属切削的过程是刀具与工件相互运动、相互作用的过程。刀具与工件的相对运动可以分解为两个方面，一个是主运动，另一个是进给运动。使工件与刀具产生相对运动而进行切削的最主要的运动，称为主运动。刀刃上选定点相对于工件的主运动速度称为切削速度。主运动特点是运动速度最高，消耗功率最大。主运动一般只有一个。保证金属的切削能连续进行的运动，称为进给运动。工件或刀具每转或每一行程时，工件和刀具在进给运动方向的相对位移量，称为进给量。进给运动的特点是运动速度低，消耗功率小。进给运动可以有几个，可以是连续运动，也可以是间歇运动。如图2-1所示外圆的车削运动。υc为切削刃某点切削速度，υf为同一点的进给运动速度，υe为两个运动的合成速度。

图2-1 外圆车削的切削运动与加工表面
金属切削过程是通过刀具切削工件切削层而进行的。在切削过程中，刀具的刀刃在一次走刀中从工件待加工表面切下的金属层，被称为切削层。切削层的截面尺寸被称为切削层参数。此外，在切削层中需介绍一重要概念－背吃刀量ap，对于外圆车削，它指已加工表面与待加工表面间的垂直距离。
数控加工中最常用的是数控车与数控铣两种加工方式。现以这两种加工方式为例说明切削层参数的定义。
1．车削切削层参数
如图2-2所示，刀具车削工件外圆时，切削刃上任一点走的是一条螺旋线运动轨迹，整个切削刃切削出一条螺旋面。工件旋转一周，车刀由位置I移动到位置II，移动一个进给量f ，切下金属切削层。此点的参数是在该点并与该点主运动方向垂直的平面内度量。
（1） 切削层公称厚度hD 在主切削刃选定点的基面内，垂直于过渡表面的切削层尺寸，称为切削层公称厚度。图2-2切削层截面的切削厚度为
hD ＝ f sinκr
κr为刀具主偏角，即刀具主切削刃与进给方向的夹角。根据上式可以看出，进给量f或刀具主偏角κr增大，车削切削层厚度hD增大。
（2） 切削层公称宽度bD 在主切削刃选定点的基面内，沿过渡层表面度量的切削层尺寸，称为切削层公称宽度。切削层截面的公称切削宽度为
bD ＝ ap/sinκr
由上式可以看出，当背吃刀量ap增大或者主偏角κr减小时，切削层公称宽度bD增大。
（3）切削层公称横截面积AD 在主切削刃选定点的基面内，切削层的截面面积，称为切削层公称横截面积。车削切削层公称横截面为
AD ＝ hD bD ＝ f ap
2．铣削切削层参数
铣削的方式主要有端铣与周铣，本文以周铣的铣削方式为例讲解。
铣削与车削不同，在金属切削过程中，刀具旋转，工件进给移动，保持金属的连续切削。铣刀上一般有多个刀刃，所以金属的铣削是后一刀齿在前一刀齿加工后进行切削的，因此铣削的切削层应是两把刀加工面之间的加工层，周铣的切削层参数定义如下。
（1）切削层公称厚度hD 在基面内度量的相邻刀齿主切削刃运动轨迹间的距离。如图2-3所示，直齿圆柱铣刀刀齿在任意位置的切削厚度。图示的虚线为前刀齿加工轨迹，当现刀齿旋转Φ角时，刀齿在加工轨迹上所在的位置为a点，前刀齿在同样角度位置时加工轨迹上点为c点它们之间距离为每齿进给量fz，即铣刀每转一齿工件相对铣刀在进给方向上的移动距离。根据定义可知，此点切削层厚度为
hD ＝ ab = acsinΦ＝ fzsinΦ
可见，每齿进给量或Φ角的增大都将增大切削层公称厚度。而且，当Φ ＝ 0时，切削层厚度为0，当Φ ＝ Φ1时，切削层厚度最大。
（2）切削层公称宽度bD 铣削的切削层公称宽度是指主切削刃与工件切削面的接触长度（近似值）。直齿圆柱铣刀铣削的切削层宽度为
bD ＝ ap
即切削层宽度等于背吃刀量，值得注意的是，铣削的背吃刀量与一般车削所定义的不同，它是平行于铣刀轴线方向度量的被切削层尺寸，因此，对于圆周铣，背吃刀量为工件在铣刀轴线方向上被切削的尺寸。
（3）切削层公称横截面积AD 直齿圆周铣削的公称截面面积同样为切削厚度与背吃刀量的积， AD ＝ hD bD。
因为铣削切削层厚度是变化的，所以切削层公称横截面积也是变化的，由图可知，当Φ ＝ 0时，切削层公称横截面面积最小，为0，Φ ＝ Φ1时，公称横截面面积最大。

图2-2 车削切削层参数 图2-3 铣削切削层参数
2.1.2 切削过程
通过了解金属切削过程，我们可以懂得金属是如何切削下来的，能够理解切削力、刀具磨损与加工表面质量等切削加工中的物理现象，为掌握提高切削效率，降低成本和保证加工质量等一些加工方法打下基础。
金属切削过程实际是被切削金属层在刀具的挤压下产生剪切滑移的塑性变形过程，在切削过程中也有弹性变形，但与塑性变形相比可以忽略。而且切削过程中，还会产生积屑瘤，它反过来又对切削产生影响，以下对这两个方面分别说明。
1． 金属切削过程的变形
金属在加工过程中会发生剪切和滑移，图2-4表示了金属的滑移线和流动轨迹，其中横向线是金属流动轨迹线，纵向线是金属的剪切滑移线。图2-5表示了金属的滑移过程。由图可知，金属切削过程的塑性变形通常可以划分三个变形区，各区特点如下：
（1）第一变形区 切削层金属从开始塑性变形到剪切滑移基本完成，这一过程区域称为第一变形区。
切削层金属在刀具的挤压下首先将产生弹性变形，当最大剪切应力超过材料的屈服极限时，发生塑性变形，如图2-4所示，金属会沿OA线剪切滑移，OA被称为始滑移线。随着刀具的移动，这种塑性变形将逐步增大，当进入OM线时，这种滑移变形停止，OM被称为终滑移线。现以金属切削层中某一点的变化过程来说明。由图2-5所示，在金属切削过程中，切削层中金属一点P不断向刀具切削刃移动，当此点进入OA线时，发生剪切滑移，P点向2、3等点流动的过程中继续滑移，当进入OM线上4点时这种滑移停止，2’-2， 3’-3， 4’-4为各点相对前一点的滑移量。此区域的变形过程可以通过图2-5形象表示，切削层在此区域如同一片片相叠的层片，在切削过程中层片之间发生了相对滑移。OA与OM之间的区域就是第一变形区Ⅰ。
第一变形区是金属切削变形过程中最大的变形区，在这个区域内，金属将产生大量的切削热，并消耗大部分功率。此区域较窄，宽度仅0.02～0.2㎜。

图2-4 金属切削过程中滑移线与流线 图2-5 第一变形区金属滑移
（2）第二变形区 产生塑性变形的金属切削层材料经过第一变形区后沿刀具前刀面流出，在靠近前刀面处形成第二变形区。如图2-4所示Ⅱ变形区。
在这个变形区域，由于切削层材料受到刀具前刀面的挤压和摩擦，变形进一步加剧，材料在此处纤维化，流动速度减慢，甚至停滞在前刀面上。而且，切屑与前刀面的压力很大，高达2～3GPa，由此摩擦产生的热量也使切屑与刀具面温度上升到几百度的高温，切屑底部与刀具前刀面发生粘结现象。发生粘结现象后，切屑与前刀面之间的摩擦就不是一般的外摩擦，而变成粘结层与其上层金属的内摩擦。这种内摩擦与外摩擦不同，它与材料的流动应力特性和粘结面积有关，粘结面积越大，内摩擦力也越大。图2-6显示了发生粘结现象时的摩擦状况。由图可知，根据摩擦状况，切屑接触面分为两个部分：粘结部分为内摩擦，这部分的单位切向应力等于材料的屈服强度τs；粘结部分以外为外摩擦部分，也就是滑动摩擦部分，此部分的单位切向应力由τs减小到零。图中也显示了整个接触区域内正应力σγ的分布情况，刀尖处，正应力最大，逐步减小到零。
（3）第三变形区 金属切削层在已加工表面受刀具刀刃钝圆部分的挤压与摩擦而产生塑性变形部分的区域。如图2-4所示Ⅲ部分。
第三变形区的形成与刀刃钝圆有关。因为刀刃不可能绝对锋利，不管采用何种方式刃磨，刀刃总会有一钝圆半径γn。一般高速钢刃磨后γn为3～10μm，硬质合金刀具磨后约18～32μm，如采用细粒金刚石砂轮磨削，γn最小可达到3～6μm。另外，刀刃切削后就会产生磨损，增加刀刃钝圆。
图2-7表示了考虑刀刃钝圆情况下已加工表面的形成过程。当切削层以一定的速度接近刀刃时，会出现剪切与滑移，金属切削层绝大部分金属经过第二变形区的变形沿终滑移层OM方向流出，由于刀刃钝圆的存在，在钝圆O点以下有一少部分厚△a的金属切削层不能沿OM方向流出，被刀刃钝圆挤压过去，该部分经过刀刃钝圆B点后，受到后刀面BC段的挤压和摩擦，经过BC段后，这部分金属开始弹性恢复，恢复高度为△h，在恢复过程中又与后刀面
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CD部分产生摩擦，这部分切削层在OB，BC，CD段的挤压和摩擦后，形成了已加工表面的加工质量。所以说第三变形区对工件加工表面质量产生很大影响。
以上对金属切削层在切削过程中三个变形区域变形的特点进行了介绍，如果将这三个区域综合起来，可以看作如图2-8所示过程。当金属切削层进入第一变形区时，金属发生剪切

图2-6 切屑与前刀面的摩擦 图 2-7 已加工表面形成过程
滑移，并且金属纤维化，该切削层接近刀刃时，金属纤维更长并包裹在切削刃周围，最后在O点断裂成两部分，一部分沿前刀面流出成为切屑，另一部分受到刀刃钝圆部分的挤压和摩擦成为已加工表面，表面金属纤维方向平行已加工表面，这层金属具有与基体组织不同的性质。

图2-8 刀具的切削完成过程
2．积屑瘤的形成及对加工影响
在一定的切削速度和保持连续切削的情况下，加工塑性材料时，在刀具前刀面常常粘结一块剖面呈三角状的硬块，这块金属被称为积屑瘤。
积屑瘤的形成可以根据第二变形区的特点来解释。当金属切削层从终滑移面流出时，受到刀具前刀面的挤压和摩擦，切屑与刀具前刀面接触面温度升高，挤压力和温度达到一定的程度时，就产生粘结现象，也就是常说的“冷焊”。切屑流过与刀具粘附的底层时，产生内摩擦，这时底层上面金属出现加工硬化，并与底层粘附在一起，逐渐长大，成为积屑瘤，如图2-9所示。
积屑瘤的产生与不但与材料的加工硬化有关，而且也与刀刃前区的温度和压力有关。一般材料的加工硬化性越强，越容易产生积屑瘤；温度与压力太低不会产生积屑瘤，温度太高也不会产生积屑瘤。与温度相对应，切削速度太低不会产生积屑瘤，切削速度太高，积屑瘤也不会发生，因为切削速度对切削温度有较大的影响。
积屑瘤硬度很高，是工件材料硬度的2～3倍，能同刀具一样对金属进行切削。它对金属切削过程会产生如下影响。
（1）实际刀具前角增大 刀具前角γo指刀面与基面之间的夹角，其概念将在后节详细论述。如图所示，由于积屑瘤的粘附，刀具前角增大了一个γb角度，如把切屑瘤看成是刀具一部分的话，无疑实际刀具前角增大,现为γo＋γb。
刀具前角增大可减小切削力，对切削过程有积极的作用。而且，切削瘤的高度Hb 越大，实际刀具前角也越大，切削更容易。
（2）实际切削厚度增大 由图2-9可以看出，当切削瘤存在时，实际的金属切削层厚度比无切削瘤时增加了一个△hD，显然，这对工件切削尺寸的控制是不利的。值得注意的是，
这个厚度△hD的增加并不是固定的，因为切削瘤在不停变化，它是一个产生，长大，最后脱落的周期性变化过程，这样可能在加工中产生振动。
（3）加工后表面粗糙度增大 积屑瘤的变化不但是整体，而且积屑瘤本身也有一个变化过程。积屑瘤的底部一般比较稳定，而它的顶部极不稳定，经常会破裂，然后再形成。破裂的一部分随切屑排除，另一部分留在加工表面上，使加工表面变得非常粗糙。可以看出，如果想提高表面加工质量，必须控制积屑瘤的发生。

图2-9 积屑瘤对加工影响

（4）切削刀具的耐用度降低 从积屑瘤在刀具上的粘附来看，积屑瘤应该对刀具有保护作用，它代替刀具切削，减少了刀具磨损。但积屑瘤的粘附是不稳定的，它会周期性的从刀具上脱落，当他脱落时，可能使刀具表面金属剥落，从而使刀具磨损加大。对于硬质合金刀具这一点表现尤为明显。
【例2-1】 某工厂车工师傅在粗加工一件零件时，他采用了在刀具上产生积屑瘤的加工方法，而在精加工时，他又努力避免积屑瘤的产生，请问这是为什么？在防止积屑瘤方面，你认为能用哪些方法。
答：根据本节积屑瘤对加工的影响分析可知，积屑瘤能增大刀具实际前角，使切削更容易，所以这位师傅在粗加工时采用了利用积屑瘤的加工方法，但积屑瘤很不稳定，它会周期性地脱落，这就造成了刀具实际切削厚度在变化，影响零件的加工尺寸精度，另外，积屑瘤的剥落和形状的不规则又使零件加工表面变得非常粗糙，影响零件表面光洁度。所以在精加工阶段，这位师傅又努力避免积屑瘤的发生。
根据积屑瘤产生的原因可以知道，积屑瘤是切屑与刀具前刀面摩擦，摩擦温度达到一定程度，切屑与前刀面接触层金属发生加工硬化时产生的，因此可以采取以下几个方面的措施来避免积屑瘤的发生。
l 首先从加工前的热处理工艺阶段解决。通过热处理，提高零件材料的硬度，降低材料的加工硬化。
l 调整刀具角度，增大前角，从而减小切屑对刀具前刀面的压力。
l 调低切削速度，使切削层与刀具前刀面接触面温度降低，避免粘结现象的发生。
l 或采用较高的切削速度，增加切削温度，因为温度高到一定程度，积屑瘤也不会发生。
l 更换切削液，采用润滑性能更好的切削液，减少切削摩擦。
2.1.3 影响切削变形的因素

上节对金属切削变形的特点作了介绍，这节将对影响金属切削变形的因素进行分
析。主要从工件材料、刀具几何参数、切削厚度和切削速度四个方面进行介绍。
1．工件材料

图2-10 材料强度对变形系数的影响
通过试验，可以发现工件材料强度和切屑变形有密切的关系。图2-10显示了材料强度和切屑变形系数之间的关系曲线，横坐标σ表示工件材料的强度，纵坐标ξ表示材料的变形系数，从图可以看出，随着工件材料强度的增大，切屑的变形越来越小。

2．刀具几何参数
在刀具几何参数中，刀具前角是影响切屑变形的重要参数，刀具前角影响切屑流出方向。由图2-7可以看到，当刀具前角γO增大时，沿刀面流出的金属切削层将比较平缓的流出，金属切屑的变形也会变小。通过对高速钢刀具所作的切削试验也证明了这一点。在同样的切削速度下，刀具前角γO愈大，材料变形系数愈小。
此外刀尖圆弧半径对切削变形也有影响，刀尖圆弧半径越大，表明刀尖越钝，对加工表面挤压也越大，表面的切削变形也越大。
3． 切削速度
由图2-11可以看出，随切削速度变化的材料变形系数曲线并不是一直递减，而是在某一段有一个波峰，这实际是积屑瘤产生的影响。所以切削速度对材料变形的影响分为两个段，一个是积屑瘤这一段，另一个是无积屑瘤段。

图2-11 切削速度变化的材料变形系数曲线
在积屑瘤段，切削速度对切屑变形的影响主要是通过积屑瘤对切屑变形的影响来实现的。在积屑瘤增长阶段，积屑瘤随着切削速度的增大而增大，积屑瘤越大，实际刀具前角也越大，切屑的变形相对减少，所以在此阶段，切削速度增加时，材料变形系数ξ也减少。随着速度的增加，积屑瘤增大到一定程度又会消退，在消退阶段，积屑瘤随着切削速度的增加而减小，同时，实际刀具前角也减小，材料的变形将增大，在积屑瘤完全消退时，材料变形将最大。

图2-12 切削速度对剪切面影响
此时处于曲线的波峰位置。
避开这一积屑瘤段，材料变形系数是随着切削速度的增加而减小。主要是因为塑性变形的传播速度比弹性变形的慢，速度低时，金属始剪切面为OA，当速度增大到一定值时，金属流动速度大于塑性变形速度，在OA面金属并未充分变形，相当于始剪切面后移至OA`面（见图2-12），终剪切面OM也后移至OM`，第一变形区后移，使得材料变形系数减小。另外，速度越大，摩擦系数减小，材料变形系数也会减小。
4．切削厚度
如图2-11所示，显示了进给量（即切削厚度）对切屑变形的影响。在无积屑瘤段，进给量f越大，材料的变形系数ξ越小。
2.2 切削过程的基本规律
2.2.1 切削力
了解切削力对于计算功率消耗，刀具、机床、夹具的设计，制定合理的切削用量，确定合理的刀具几何参数都有重要的意义。在数控加工过程中，许多数控设备就是通过监测切削力来监控数控加工过程以及加工刀具所处的状态。
1． 切削力分析及切削功率
（1）切削力的产生
刀具在切削过程中克服加工阻力所需的力，称为切削力。
从上节内容可以知道，刀具在切削过程中，需克服切屑的塑性变形，切屑和加工表面对刀具的摩擦以及切屑的单性挤压力等，如图2-13所示，所以切削力主要由以下几个方面产生：
l 克服被加工材料对弹性变形的抗力
l 克服被加工材料对塑性变形的抗力
l 克服切屑对刀具前刀面的摩擦力和刀具后刀面对过渡表面和已加工表面间的摩擦力。
（2）切削合力及分力
作用在刀具上的各个力的总和形成对刀具的总的合力，如图2-14。对这合力Fr又可以分解为三个垂直方向的分力Ff、FP、Fc。车削时的分力如下：
进给力Ff —— 也称轴向力或走刀力。它是总合力在进给方向的分力。它是设计走刀机构，计算车刀进给功率的依据。
背向力FP ——也称径向力或吃刀力。它是总合力在垂直工作平面方向的分力。此力的反力使工件发生弯曲变形，影响工件的加工精度，并在切削过程中产生振动。它是机床零件和车刀强度的依据。
切削力Fc —— 也称切向力。是总合力在主运动方向上的分力。是计算车刀强度，设计机床零件，确定机床功率的依据。

图2-13 切削力的产生 图2-14 切削合力及分解
由图2-14可知
Fr ＝
FD为总合力在切削层尺寸平面上的投影，是进给力Ff与背向力Fp的合力
FD ＝
因此总合力为
Fr＝ （2-1）
在刀具主偏角κr＝45o, 刀具刃倾角λs ＝ 0，刀具前角γO ＝ 15o时（这些刀具参数在后节将进行具体介绍），根据试验Ff、FP、Fc三力之间有如下关系：
FP ＝ （0.4～0.5）Fc
Ff ＝ （0.3～0.4）Fc
Fr ＝ （1.12～1.18）Fc
不过，根据车刀材料、车刀几何参数、切削用量、工件材料和车刀磨损等情况不同，Ff、FP、Fc三力之间比例有较大变化。
（3）切削功率
切削过程中所消耗的功率称为切削功率Pc。通过图2-14可以看到，背向力FP在力的方向无位移，不做功，因此切削功率为进给力Ff与切削力Fc所做的功。根据功率公式：
切削功率 Pc ＝ （Fcυc ＋ Ff nf /1000）×10-3KW （2–2）
式中，Fc切削力（N），υc切削速度（m/min），Ff进给力（N），n工件转速（r/s），f进给量（㎜）
由于Ff消耗功率一般小于1％～2％，可以忽略不计，因此功率公式可简化为
Pc ＝ Fcυc×10-3KW
2． 切削力的计算
在生产过程中，切削力的计算一般采用经验公式，主要有以下两种。
（1）指数公式
指数公式应用较广，它的形式如下：
Fc ＝ Caf υcK
Fp ＝ Caf υcK （2-3）
Ff ＝ Caf υcK
上式中，C、C、C为被加工金属的切削条件系数， K、K 、K为当加工条件与经验公式条件不同时的修正系数。以上系数和指数都可以通过资料查表得到。
（2）单位切削力公式
单位切削力指单位切削面积上的切削力。
Kc = =（N/㎜2） (2-4)
式中，Fc切削力（N），AD切削面积（㎜2），ap背吃刀量(㎜)，f进给量（㎜/r）。Kc可以查表。根据以上公式能求出切削力，然后根据背向力和进给力与切削力的比例关系估出其余两力。单位切削力可以通过资料查表得到。
3． 影响切削力的因素
影响切削力的因素很多，主要有以下几个方面。
（1）工件材料
工件材料的强度，硬度，加工硬化能力以及塑性变形的程度都对切削力产生影响。一般材料的强度愈高，硬度越大，加工硬化性越强，塑性变形越大，加工此材料所需的切削力也越大。
有多种因素影响时，综合考虑。如奥氏体不锈钢，虽然强度、硬度低，但加工硬化能力大，因此切削力也较大。铜、铝塑性变形大，但加工硬化小，切削力较低。热处理对切削力的影响是通过改变材料的硬度来施加的。
（2）切削用量
l 背吃刀量ap与进给量f影响
因为切削面积AD＝apf ，所以背吃刀量ap与进给量f的增大都将增大切削面积。切削面积的增大将使变形力和摩擦力增大，切削力也将增大，但两者对切削力影响不同。
虽然背吃刀量与进给量对切削力的影响都成正比关系，但由于进给量的增大会减小切削层的变形，所以背吃刀量ap对切削力的影响比进给量f大。在生产中，如机床消耗功率相等，为提高生产效率，一般采用提高进给量而不是背吃刀量的措施。
l 切削速度

切削速度对切削力的影响与对变形系数的影响一样，都有马鞍形变化，积屑瘤产生阶段，由于刀具实际前角增大，切削力减小，在积屑瘤消失阶段，切削力逐渐增大，积屑瘤消失时，切削力Fc达到最大，以后又开始减小，如图2-15。
（3）刀具几何参数
l 刀具前角
在刀具几何参数中，前角γO对切削力影响最大。切削力随着前角的增大而减小。这是因为前角的增大，切削变形与摩擦力减小。
切削力相应减小。
l 刀具主偏角κr和刀尖圆弧半径
主偏角对切削力Fc的影响不大，κr＝ 图2-15 切削速度对切削力影响
60 o～75o 时，Fc最小，因此，主偏角κr＝75o 的车刀在生产中应用较多。主偏角κr的变化对背向力Fp与进给力Ff影响较大。背向力随主偏角的增大而减小，进给力随主偏角的增大而增大。
刀尖圆弧半径增大，切削变形增大，切削力也增大。相当于κr减小对切削力影响。
l 刀具刃倾角λs（其概念将在后节详细论述）
试验表明，刃倾角λs的变化对切削力Fc影响不大，但对背向力FP影响较大。当刃倾角由正值向负值变化时，背向力FP逐渐增大，因此工件弯曲变形增大，机床振动也增大。
（4）刀具材料与切削液
刀具材料影响到它与被加工材料摩擦力的变化，因此影响切削力的变化。同样的切削条件，陶瓷刀切削力最小，硬质合金次之，高速钢刀具切削力最大。切削液的正确应用，可以降低摩擦力，减小切削力。
2.2.2 切削热与切削温度
金属的切削加工中将会产生大量切削热，切削热又影响到刀具前刀面的摩擦系数，积屑瘤的形成与消退，加工精度与加工表面质量、刀具寿命等。
1． 切削热的产生与传导
在金属切削过程中，切削层发生弹性与塑性变形，这是切削热产生的一个重要原因，另外，切屑、工件与刀具的摩擦也产生了大量的热量。因此，切削过程中切削热由以下三个区域产生：剪切面，切屑与刀具前刀面的接触区，刀具后刀面与工件过渡表面接触区。
金属切削层的塑性变形产生的热量最大，即主要在剪切面区产生，可以通过下式近似计算出切削热量：
Q ＝ Fc υc（J/s） (2-5)
实际上是切削力所做的功。其中切削力Fc（N），切削主运动速度υc（m/s）。
切削产生的热量主要由切屑、刀具、工件和周围介质（空气或切削液）传出，如不考虑切削液，则各种介质的比例参考如下：
（1）车削加工 切屑，50％～86％；刀具，10％～40％；工件，3％～9％；空气，1％。切削速度越高，切削厚度越大，切屑传出的热量越多。
（2）钻削加工 切屑，28％；刀具，14.5％；工件，52.5％；空气5％。
2． 切削温度的分布
图2-16，图2-17显示了切削温度的分布情况，通过两图，可以了解切削温度有以下分布特点：
（1）切削最高温度并不在刀刃，而是离刀刃有一定距离。对于45钢，约在离刀刃1㎜处前刀面的温度最高。
（2）后刀面温度的分布与前刀面类似，最高温度也在切削刃附近，不过比前刀面的温度低。
（3）终剪切面后，沿切屑流出的垂直方向温度变化较大，越靠近刀面，温度越高，这说明切屑在刀面附近被摩擦升温，而且切屑在前刀面的摩擦热集中在切屑底层。

图2-16 切削温度的分布 图2-17 切削不同材料温度分布
工件材料：低碳易切钢；刀具γO＝30o ，αo ＝7o 切削速度υc＝30m/min，f ＝0.2m/r
切削层厚度hD＝0.6mm，切削速度υc＝22.86m/min，干切削， 1－45钢-YT15；2－GCr15-YT14；3－钛合金
预热611o BT2-YG8；4－BT2—YT15

3． 影响切削温度的因素
（1）切削用量
根据实验得到车削时切削用量三要素υc、ap、f和切削温度θ之间关系的经验公式：
高速钢刀具(加工材料45钢)：θ ＝ （140～170）afv
硬质合金刀具(加工材料45钢)：θ ＝ 320afv
上式表明，切削用量三要素υc、ap、f中，切削速度υc对温度的影响最显著，因为指数最大，切削速度增加一倍，温度约增加32％；其次是进给量f ，进给量增加一倍，温度约升高18％，背吃刀量ap影响最小，约7％。主要的原因是速度增加，使摩擦热增多；f增加，切削变数减小，切屑带走的热量也增多，所以热量增加不多；背吃刀量的增加，使切削宽度增加，显著增加热量的散热面积。
（2）刀具的几何参数
影响切削温度的主要几何参数为前角γo与主偏角κr。前角γo增大，切削温度降低。因前角增大时，单位切削力下降，切削热减少。主偏角κr减小，切削宽度bD增大，切削厚度减小，因此切削温度也下降。

（3）工件材料
工件材料的强度、硬度和导热系数对切削温度影响比较大。材料的强度与硬度增大时，单位切削力增大，因此切削热增多，切削温度升高。导热系数影响材料的传热，因此导热系数大，产生的切削温度高。例如，低碳钢，强度与硬度较低，导热系数大，产生的切削温度低。不锈钢与45钢相比，导热系数小，因此切削温度比45钢高。
（4）切削液
切削液对切削温度的影响，与切削液的导热性能、比热、流量、浇注方式以及本身的温度都有很大关系。切削液的导热性越好，温度越低，则切削温度也越低。从导热性能方面来看，水基切削液优于乳化液，乳化液优于油类切削液。
2.2.3 刀具磨损与耐用度
在金属切削过程中，刀具总会发生磨损，刀具的磨损与刀具材料，工件材料性质以及切削条件都有关系，通过掌握刀具磨损的原因及发展规律，能懂得如何选择刀具材料和切削条件，保证加工质量。
1． 刀具的磨损形式
（1）前刀面磨损
前刀面磨损的特点是在前刀面上离切削刃小段距离有一月牙洼，随着磨损的加剧，主要是月牙洼逐渐加深，洼宽变化并不是很大。但当洼宽发展到棱边较窄时，会发生崩刃。磨损程度用洼深KT表示。这种磨损一般不多。
（2）后刀面磨损
后刀面磨损的特点是在刀具后刀面上出现与加工表面基本平行的磨损带。如图2-18，它分为C、B、N三个区：C区是刀尖区，由于散热差，强度低，磨损严重，最大值VC；B区处于磨损带中间，磨损均匀，最大磨损量VBmax；N区处于切削刃与待加工表面的相交处，磨损严重，磨损量以VN表示，此区域的磨损也叫边界磨损，加工铸件、锻件等外皮粗糙的工件时，这个区域容易磨损。
（3）破损
刀具破损比例较高，硬质合金刀具有50％～60％是破损。特别是用脆性大的刀具连续切削或加工高硬度材料时，破损较严重。它又分为以下几种形式：
l 崩刃 特点是在切削刃产生小的缺口，尺寸与进给量相当。硬质合金刀具连续切削时容易产生。
l 剥落 特点是前后刀面上平行于切削刃剥落一层碎片，常与切削刃一起剥落。陶瓷刀具端铣常发生剥落，另外硬质合金刀具连续切削也发生。
l 裂纹 特点是垂直或倾斜于切削刃有热裂纹。由于长时间连续切削，刀具疲劳而引起。
l 塑性破损 特点是刀刃发生塌陷。是由于切削时高温高压作用引起的。

图2-18 车刀的磨损
（a）刀具的磨损形态 （b）月牙洼的位置 （c）磨损的测量位置
2． 刀具的磨损原因
刀具的磨损原因主要有以下几种：
（1）硬质点磨损
因为工件材料中含有一些碳化物、氮化物、积屑瘤残留物等硬质点杂质，在金属加工过程中，会将刀具表面划伤，造成机械磨损。低速刀具磨损的主要原因是硬质点磨损。
（2）粘结磨损
加工过程中，切屑与刀具接触面在一定的温度与压力下，产生塑性变形而发生冷焊现象后，刀具表面粘结点被切屑带走而发生的磨损。一般，具有较大的抗剪和抗拉强度的刀具抗粘结磨损能力强，如高速钢刀具具有较强的抗粘结磨损能力。
（3）扩散磨损
由于切削时高温作用，刀具与工件材料中的合金元素相互扩散，而造成刀具磨损。硬质合金刀具和金刚石刀具切削钢件温度较高时，常发生扩散磨损。金刚石刀具不宜加工钢铁材料。一般在刀具表层涂覆TiC、TiN、Al2O3等，能有效提高抗扩散磨损能力。
（4）氧化磨损
硬质合金刀具切削温度达到700o～800o时，刀具中一些C、CO、TiC等被空气氧化，在刀具表层形成一层硬度较低的氧化膜，当氧化膜磨损掉后在刀具表面形成氧化磨损。
（5）相变磨损
在切削的高温下，刀具金相组织发生改变，引起硬度降低造成的磨损
总的来说，刀具磨损可能是其中的一种或几种。对一定的刀具和工件材料，起主导作用的是切削温度。在低温区，一般以硬质点磨损为主；在高温区以粘结磨损、扩散磨损、氧化磨损等为主。
3．刀具破损原因
在断续切削条件下，由于强烈的机械与热冲击，超过刀具材料强度，引起刀具破损。一般，因为硬质合金刀具和陶瓷刀具由粉末烧结而成，容易产生破损。在自动化和数控机床上，这个问题尤为突出，需要采取一些措施，如提高韧性、使抗弯强度提高等，防止刀具破损。
断续切削时，在交变机械载荷作用下，降低了刀具材料的疲劳强度，容易引起机械裂纹而破损。此外，由于切削与空切的变化，刀具表面温度发生周期性变化，容易产生热裂纹，又在机械力的混和作用下，发生破损。
4． 刀具磨钝标准及耐用度
（1）刀具磨钝标准
刀具磨损到一定程度，将不能使用，这个限度称为磨钝标准。
一般以刀具表面的磨损量作为衡量刀具磨钝标准。因为刀具后刀面的磨损容易测量，所以国际标准中规定以1/2背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽VB作为刀具磨钝标准。具体标准可参考相关手册。
实际生产中，考虑到不影响生产，一般根据切削中发生的一些现象来判断刀具是否磨钝。例如是否出现振动与异常噪音等。
（2）刀具耐用度
从刀具刃磨后开始切削，一直到磨损量达到刀具磨钝标准所用的总切削时间被称为刀具
耐用度，单位为分钟。
影响刀具耐用度的主要因素如下：
l 切削用量
切削速度对切削温度的影响最大，因而对刀具磨损的影响也最大。通过耐用度试验，可以作出图2-19所示的υc－T对数曲线，由图看出，速度与耐用度的对数成正比关系，进一步通过直线方程求出切削速度与刀具耐用度之间有如下数学关系
υcTm = Co (2-6)

式中，υc切削速度（m/min）；T刀具耐用度（min）；m指数，表示υc－T之间影响指数；Co与刀具、工件材料和切削条件有关的系数。
指数m表示图2-19中直线斜率，从中可看出，m越大，速度对刀具耐用度影响也越大。高速钢刀具，一般m ＝ 0.1～0.125；硬质合金刀具m ＝ 0.2～0.3；陶瓷刀具m ＝ 0.4。

图2-19 υc－T曲线
增加进给量f 与背吃刀量ap，刀具耐用度都将下降。由前节已知，进给量增大对温升的影响比背吃刀量大，因而进给量的增加对刀具耐用度影响相对大些。
l 刀具几何参数
增大前角γo，切削力减小，切削温度降低，刀具耐用度提高。不过前角太大，刀具强度变低，散热变差，刀具寿命反而下降。
减小主偏角κr与增大刀尖圆弧半径rε，能增加刀具强度，降低切削温度，从而提高刀具耐用度。
l 工件材料
工件材料的硬度、强度和韧性越高，刀具在切削过程中的产生的温度也越高，刀具耐用度也越低。
l 刀具材料
一般情况下，刀具材料红硬性越高，则刀具耐用度就越高。刀具耐用度的高低在很大程度上取决于刀具材料的合理选择。如加工合金钢，在切削条件相同时，陶瓷刀具耐用度比硬质合金刀具高。采用涂层刀具材料和使用新型刀具材料，能有效提高刀具耐用度。
2.3 切削参数的选择
2.3.1 刀具几何角度
刀具几何角度是确定刀具切削部分几何形状的重要参数，它的变化直接影响金属加工的质量。本节主要介绍反映了各种刀具基本形态的车刀几何角度，另外也对铣刀作了介绍。
1．刀具基本概念
如图2-20所示，刀具切削部分主要由以下几个部分组成：
前刀面Aγ——切屑沿其流出的表面。
主后刀面Aα——与过渡表面相对的面。
副后刀面Aαˊ——与已加工表面相对的面。
主切削刃 ——前刀面与主后刀面相交形成的刀刃。
副切削刃——前刀面与副后刀面相交形成的刀刃。
刀具的几何角度是在一定的平面参考系中确定的，一般有正交平面参考系、法平面参考系和假定工作平面参考系。如图2-21所示采用的是正交平面参考系，各参考面如下：
基面pr——过切削刃选定点平行或垂直刀具安装面（或轴线）的平面。
切削平面ps——过切削刃选定点与切削刃相切并垂直于基面的平面。
正交平面po——过切削刃选定点同时垂直于切削平面和基面的平面。
对于法平面参考系，则由pr、ps、pn三平面组成，其中：
法平面pn——过切削刃选定点并垂直于切削刃的平面。
对于假定工作平面参考系，则由pr、pf、pp三平面组成，其中：
假定工作平面pf——过切削刃选定点平行于假定进给运动方向并垂直于基面的平面。
背平面pp——过切削刃选定点和假定工作平面与基面都垂直的平面。

图2-20 车刀的切削部分 图2-21 正交平面参考系
3． 刀具的标注角度
这里所讲刀具几何角度是在正交平面参考系确定，是刀具工作图上标注的角度，亦称标注角度。如图2-22所示，车刀各标注角度如下：
前角γo——在主切削刃选定点的正交平面po内，前刀面与基面之间的夹角。
后角αo——在正交平面po内，主后刀面与基面之间的夹角。
主偏角κr——主切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角。
刃倾角λs——在切削平面ps内，主切削刃与基面pr的夹角。
以上四角中，前角γo与后角αo分别是确定前刀面与后刀面方位的角度，而主偏角κr与刃倾角λs是确定主切削刃方位的角度。和以上四个角度相对应，又可定义确定副后刀面和副切削刃的如下四角：副前角γoˊ、副后角αoˊ、副偏角κrˊ、副倾角λsˊ。
铣刀的刀具标注几何角度有自己的特点。图2-23显示了圆柱形铣刀的标注几何角度。

图2-22 车削刀具几何角度

图2-23 圆柱形铣刀几何角度
图中可以看出