两段式煤气发生炉.doc

两段式煤气发生炉
两段式煤气站工艺
　　合格原料煤由电动葫芦提升至主厂房储煤仓，再经双滚筒液压加煤机加入炉内，煤受到来自气化段煤气的加热干馏，干馏后半焦状态下的煤炭在气化段与气化剂（空气、蒸气）发生反应，气化段生成的煤气分为两部分，一部分从两段炉下段煤气出口经旋风除尘器出炉，另一部分向上经中心管与干馏煤气混合从上段煤气出口出炉。下段出口煤气经旋风除尘器降温除尘后进入强制风冷器，继续除尘降温，然后进入间冷器进一步降温。上段出口煤气进入电捕焦油器除焦后，直接进入间冷器，与下段煤气混合，在混合中完成降温，混合后煤气进入电捕轻油器，捕除轻油，煤气经加压风机加压后送往水雾捕滴器脱水送往用户。
　　两段式煤气发生炉自上而下由干馏段和气化段组成，首先煤从炉顶煤仓经两组下煤阀进入炉体，煤在干馏段经过充分的干燥和长时间的低温干馏，逐渐形成半焦，进入气化段，炽热的半焦在气化段与炉底鼓入的气化剂充分反应，经过炉内还原层，氧化层而形成灰渣，由炉栅驱动从灰盆自动排出。煤在低温干馏的过程中，以挥发份析出为主生成的煤气称为干馏煤气，组成两段炉的顶部煤气，约占总煤气量的40%，其热值较高(6700KJ/nm3) 温度较低(120℃左右)，并含有大量的焦油。这种焦油为低温干馏产物，其流动性较好，可采用静电除尘器捕集起来，作为化工原料和燃料。在气化段，炽热的半焦和汽化剂经过还原、氧化等一系列化学反应生成的煤气，称为气化煤气。组成两段炉的底部煤气，约占总煤气量的60%，其热值相对较低(6400KJ/nm3)，温度较高(450℃左右)，因煤在干馏段低温干馏时间充足，进入气化段的煤已变成半焦，因此生成的气化煤气不含焦油，又因距炉栅灰层较近，所以含有少量飞灰。底部煤气就可经旋风除尘器及风冷器等设备来处理，这样对于使用冷净化煤气的用户，便可不采用水洗法就能使用上冷净化煤气，从而避免了大量酚水无法处理的缺陷。
　　两段式煤气发生炉有上下两个煤气出口，可输出不同热值的煤气，其气化效率和综合热效率均比单段炉高，煤炭经过炉内上段彻底干馏，下段煤气基本不含焦油，上段煤气含有少量轻质焦油，不易堵塞管道，两段炉煤气热值高而且稳定，操作弹性大，自动化程度高，劳动强度低。两段炉煤气站不污染环境，节水显著，占地面积小，长期运行成本低。该炉型中炉篦转动及加煤部分可根据用户不同要求采用机械或液压，炉篦为耐热铸铁，其透气性效果较佳，适用烟煤气化工艺;
　　两段式煤气发生炉常用规格 有:Φ2.0M,Φ2.6M,Φ3.0M,Φ3.2M,Φ3.4M,Φ3.6M,Φ3.8MΦ4.0M
　　（1）底部煤气由36个耐火通道提取，并有6个底部煤气调节阀来调节整个炉膛面的燃烧平衡。(炉型的不同耐火通道也相应增加)
　　（2）底部煤气另设一路中心管提取，其作用为：
　　a、与周边36个耐火通道共同组成干馏加热空间，形成内、外两层环形圈辐射热源。
　　b、与周边36个耐火通道共同组成膛断面燃烧平衡系统，避免了国内两段炉燃烧中心黑洞问题，能很方便的调节炉膛燃烧情况。
　　（3）采用高灰盆水封，高气化压力运行，发生炉气化程度高，产气量大。
　　（4）炉栅驱动除灰及下煤采用液压系统，实现自动控制。
　　（5）水夹套为压力容器，使用寿命非常长,自产蒸汽满足生产需要。
　　两段式煤气发生炉应用的范围：钢铁轧钢加热炉，玻璃池窑，耐火材料的梭式窑，钢板退火药，陶瓷滚道窑，化工还原窑，球团竖窑，凡是要求400°C到1500°C以内的窑炉均可以利用其作为供应燃料设备。
煤气发生炉的安全操作流程
（一点火前准备
　　A、 各运动部件冷态实验正常。
　　1.检查各减速机内和其它应润滑部位是否加油。
　　2.灰盘旋转正常；转动方向是否正确。
　　3.风机启动、停止正常；转向是否正确。
　　4.自动上煤系统：料斗加料、上升、落料、下降正常。
　　5.检查各部位螺栓是否拧紧，系统无泄漏。
　　6.检查钟罩行程、密封是否合格。
　　7.检查各阀门开关灵活、无故障。
　　B、各仪表显示正常。反映灵敏、准确。
　　C、各水封水位正常；水套注满水，水位计显示清晰、进出水时液位显示正常。
　　D、蒸汽系统循环正常。
　　1.自动泄压装置正常无堵塞。
　　2.蒸汽管路畅通，打开蒸汽放散阀。
　　E、铺炉
　　用粒度为30~70毫米的炉渣铺炉至炉渣高出炉篦100mm左右，并摊平。
（二）、点火
　　1.点火：加入木柴，木柴量以确保引燃煤层为准。木柴应均匀分布于整个炉膛，点燃木柴并使其全部燃旺，点火时应打开放散阀，放下钟罩、并用上料小车顶开上煤仓盖。
　　2.待木柴燃旺后，可少量加煤燃烧，启动一次风机，以小量风助燃，如有局部未燃烧时，关小风量或停风，并用探扦适当拨动，使全炉膛均匀着火，如果还不能均匀着火，应重新点燃。停风观察炉膛是否均匀着火，如着火情况良好，点火过程即完成。
　　3.逐步加煤待煤层达到一定高度时即可正常产生煤气
　　4.待煤气产生正常后，转入供气程序。
（三）、供气
　　1、加热炉点火前必须先打开喷嘴上的二次风阀，将加热炉炉膛吹扫，清除加热炉内和烟道中可能残存的煤气。
　　2、关小二次风阀
　　3、点火棒放在喷咀处，慢慢打开煤气阀，即可点燃煤气。注意一定要火等煤气，切忌炉内聚集烟气过多，引起爆炸。
　　4、点火时人不能正对炉门，炉门及各孔洞处严禁站人。
　　5、喷嘴点燃后，观察燃烧情况，逐步加大二次风量，调整各喷嘴配风阀门，使各喷嘴稳定燃烧。
　　6、如喷嘴不着火，说明煤气质量不佳或煤气量不足，应当立即关闭煤气阀门，加大二次风将炉内残气吹净，稍停5分钟后再按上述步骤进行第二次送气点火。
　　7、加热炉炉膛温度在500℃以下时应时刻注意加热炉内是否断火，如果断火，应立即关闭煤气阀，打开加热炉门，再重新按程序点火。
　　8、任何时间各水封部位和水套内严禁缺水，水套内的水应勤加少加。
　　9、运行中应时常注意电器控制柜上仪表读数，煤气出口温度不能超过400℃，应及时加煤。
　　10、工作期间如发现上下水封冒水应减小一次风量。
　　11、要保持料层高度在700～800mm，煤层过低影响煤气质量和产量，严重时会点不着火。
　　12、加热炉燃烧温度与煤气量、一二次风量、烟囱抽力有关，生产中应及时调整各阀门大小。
　　13、煤质粒度应符合要求以免影响产气量，煤块粒度过大或过小或易结渣都会影响煤气生产，严重时会点不着火。
　　14、各减速机、转动部位严禁缺油。
　　15、司炉工必须经过专业培训上岗，严禁非工作人员操作开关、阀门。
　　16、非工作人员不得进入工作现场。
　　17、严禁在煤气发生炉运行状态下进行维修，煤气发生炉2米范围内严禁火焰。
　　（四）停炉
　　停炉可分为以下几种情况：①根据用户需要停炉②大修停炉③突然停电停炉，后一种作为停电事故处理。
　　对热煤气系统停炉简述如下：
　　1.正常工作停炉前应先检查煤层高度，然后逐渐减小一次风量降低炉内反应温度，并使炉底保持正压，打开放散阀，用水封隔断煤气发生炉与加热炉之间的联系，再依次关闭一次风阀门、停下风机，打开蒸汽阀门，最后关闭电器控制柜总电源。
　　2.检修停炉：当计划检修煤气炉停炉时，可在停炉前1~2小时停止加煤，停炉时逐渐减小风量，打开放散阀，用水封隔断煤气发生炉与加热炉之间的联系，将加热炉炉门打开或台车退出炉外，然后关闭风机。停炉后8小时内不得扒炉，以防空气进入炉内造成爆炸事故。
　　3.突然停电、停炉：
　　工作时，遇到突然停电，迅速打开放散阀，加大进炉底蒸汽量，使煤气炉内保持正压，用水封隔断煤气发生炉与加热炉之间的联系。同时将加热炉炉门打开。
　　（五）、连续工作的煤气发生炉可省去铺炉和木柴引火步骤。
　　警告：加热炉内空气烟尘浑浊时不能点火，一定要用二次风吹扫炉膛，直至炉膛视线清楚无浑浊气体时才可以供气点火。