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论电除尘除尘效率影响因素
段志芳
摘要：从电除尘本体、供电装置、运行工况三方面入手，分析影响电除尘除尘效率的主要原因，并提出相应解决方法。
关键词：除尘效率；电晕放电；振打周期；空载实验；

随着国家环保要求的日趋严格，对火电厂烟尘排放量的要求也越来越高。排放量最新国家标准为50mg/Nm3，再加脱硫的投运对烟气浓度要求比较严格，这就要求我们在提高电除尘器除尘效率上狠下功夫。为了使电除尘的除尘效率保持在设计值，对于使用单位，我们要从设备运行、维护、检修、管理和改造等全方面入手，不断提高电除尘器的性能，达到提高其除尘效率的目的。
1 除尘效率定义
除尘效率的具体定义为：含尘烟气流经电除尘器时，被捕集的粉尘量与原有粉尘量之比，它在数值上近似等于除尘器进出口烟尘含尘浓度的差与进口烟气含尘浓度之比。影响除尘效率的主要因素为以下三个方面：电除尘本体、高低压供电装置、运行工况。
2 影响因素一：电除尘本体装置
电除尘器本体如极板、极线形式和匹配、极间距等都是安装时已经决定，不是人为因素可以改变的。只是需要在大、小修过程中对极板、极线进行调整，尽量达到电除尘器设计时的初始值。电除尘本体影响因素主要为：气流均布装置、板间距、极板极线老化变形程度、振打装置等。
在电除尘器的入口设有导流板、阻流板、气流均布板等气流均布装置，如果导流板磨损严重或气流分布板设计不合理，会造成入口气流分布不均匀。局部气流速度高的地方会出现冲刷现象，形成二次扬尘，使除尘效率下降约2个百分点，可以做气流分布实验对气流分步进行评定，根据试验结果对气流均布装置进行相应的改进，通常为加装气流分布板改善气流的均匀性。我厂B6电除尘器的气流分布板经过改进后除尘效率增加了0.8%；电除尘大修一般都使用传统的水冲洗方法清洁电场，久而久之造成极板锈蚀、极板变秃，导致尖端放电能力变差、起晕电压高，运行电流达不到原有的设计要求，是电除尘器老化的原因之一；在每次电除尘大、小修过程中，都要对间距超差的极板极线进行调整，保证电除尘的击穿电压达到额定值；振打装置不理想会造成振打加速度不够，进而造成极板、极线积灰严重，甚至产生反电晕，可以进行振打加速度试验对振打性能进行评判，根据试验结果对振打装置进行改进。现在较先进的振打方式为顶部电磁振打，此方式有利于振打力的传递，振打清灰效果理想，而且避免了断线现象的发生。对于本体方面的原因，要考虑全面，不能只抓住其中的一两条。
3 影响因素二：电除尘高、低压供电装置
电除尘器要想获得高的除尘效率，供电装置的性能必须良好。然而尽管电除尘器的效率与供电能量的大小和性能有明显关系，但是实际上，这种关系的真正本质和重要性，却往往被忽视或完全估计不足，以致有许多设计很完善的电除尘器确未能发挥其真正潜力，未能获得最佳的除尘效果，我们应引起足够重视。
供电装置是电除尘器的重要组成部分，电除尘器供电装置的优劣主要取决于高压供电装置和低压控制装置的控制特性，主要包括高压柜、整流变压等高压系统和振打、排灰、加热等低压系统。首先我们对电除尘的工作原理做简要了解：电除尘是利用电场使空气电离，即产生电晕放电，进而使粉尘荷电，并在电场力的作用下，将粉尘从气体中分离出来的除尘装置。高压控制系统的核心是电压调整器，现在采用的微机自动电压调整器，吸收了国内外最新控制技术精华，可以自动检测电场工况，及时对参数进行调整，可大幅度提高平均电压和平均电流，从而稳定提高除尘效率。我厂B6－B10电除尘器的电压调整器，全部进行了改进。改进后电压跟踪性能与灵敏度明显提高，实现了对电场的有效控制。由于电除尘器的长期运行，至使一些电场条件比较恶劣，在此情况下，调整变压器的抽头，降低电压等级是改善供电状况的有效措施。在运行过程中，电压等级的选取对保证电除尘器的稳定运行是至关重要的。实践证明，如果所选的电压等级过高，会由于高压输出与电场伏－安特性不匹配，由于可控硅输出电压所存在的峰值，会使电压过早击穿，这种击穿并非由于电场烟气条件变化所引起，纯属设计或调整不当。综上所述，适当调节整流变压器的变比（抽头），可以改善电压调整器的供电质量，从而提高除尘效率。
低压供电装置对电除尘的影响同样是不可忽略的，其控制特性的好坏和控制功能的完善与否，对实现电除尘器运行的自动化和管理的智能化，改善电除尘器的运行状况提高电除尘器的除尘效率，延长各部分构件的使用寿命都有直接影响。对于排灰控制系统，如果控制性能差可能造成灰斗高料位，甚至造成电场短路，影响电除尘的投运率。加热控制系统的良好运行，是防止绝缘子污染和保证其绝缘能力、防止灰斗内粉尘结块的有效措施。提高低压供电装置的控制性能，是除尘效率提高的有效保障。
4 影响因素三：电除尘运行工况
电除尘器运行状况对其除尘效率的影响主要表现在以下几个方面，诸如煤种、烟气性质、粉尘特性、振打周期、电场闪络频率等。烟气性质主要表现在温度、压力、成分、含尘浓度等；粉尘特性主要表现在粉尘比电阻、粒径分布、密度和粘附性；振打清灰周期对除尘效率的影响十分显著。振打周期太短时，由于积灰层太薄，振打时易形成细粉末重新被烟气带走而加剧二次扬尘。振打周期太长则积灰太厚，虽有时也能自行剥落，但会降低电晕电流和除尘效率，对于高比电阻粉尘易引起反电晕。因此，选择合理的振打周期，进行轮流均衡的振打，对于提高除尘效率是十分有效的。电晕线肥大问题也是不容忽视的，电晕线越细，产生的电晕越强烈。但由于电晕极周围的离子区有少量的粉尘粒子得正电荷，便向负极的电晕极运行并沉积在电晕线上。如果粉尘的粘附性很强，不容易振打下来，于是电晕线上的粉尘越积越多，即电晕线变粗，大大降低了电晕放电效果，这就是所谓的电晕线肥大。为了消除电晕线肥大现象，可适当增大电极的振打力，并在大、小修过程中对电场进行冲洗，使电极保持清洁，从而使除尘效率得到提高。运行人员要视表记指示情况和锅炉的负荷、煤种和粉尘情况进行相应的调整。若负荷高、煤质差、灰分大，一电场易产生频繁闪络现象，应适当降低供电参数，后电场保持较高供电参数，保证整体的除尘效率。
5 空载试验可以作为检测电除尘的有力依据
电除尘的空载特性试验是检测其本体与供电装置的有力依据，通过绘制冷态伏安特性曲线，并且与原始曲线对比，通过可以判断出电除尘存在问题的根本原因。运行人员可以借助热态伏安特性曲线的变化判断电除尘器运行条件的改变。
6 结论
综上所述，影响电除尘器除尘效率的因素很多，需要在生产实践中不断的总结归纳。近年来电除尘技术不断完善，利用增加电场及改善供电装置等措施使除尘效率得到了显著提高，除尘效率设计值达到了99.5％以上，为了使除尘效率能达到设计值，需要加强对电除尘器的运行、检修等方面的管理，保证电除尘持久稳定和高效运行。

参考文献
【1】 燃烧电厂除尘器；
【2】电除尘器使用与维护。