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1、路基软基处理施工方案 一、工程概况 本项目为佛山市北滘至均安公路主干线高赞至均安南沙段两侧的辅道工程，起点位于杏坛镇高赞立交中点，起点桩号K18+500，终点于杏坛镇马宁特大桥北引道，桩号K21+060,路线里程全场2.56公里。本项目实际实施起、终点里程桩号为：K18+500～K21+060，全场2.32公里；包括高赞立交桥底掉头及新联互通立交。 合同工期18个月。 主要工程项目: （一）路基工程：渔塘清淤填砂、软基处理、路基填筑、路基排水。 （二）路面工程：水泥稳定碎石基层、水泥混凝土路面、路面排水。 （三）桥涵工程：涵洞1道，中小桥6座（总长211m）。 二、软基处理设计
2、 根据不同路段特点采用不同处理方案，具体处理方案如下： 1、一般路基路段 采用袋装砂井堆载预压处理方案。袋装砂井间距采用1.2米。软土深度在25m以内时，袋装砂井长度应穿透软土层；大于25m时，造价人才网袋装砂井以25m控制。 2、桥台路段 桥台段采用CFG桩加袋装砂井复合地基方案。特大桥台后处理50m，桥台前处理15m；中小桥台后处理30m，工程监理多跨桥台前处理10m，单跨桥（由于本项目单跨桥均为跨越河流）台前不处理。 软土深度在12m以内时，采用搅拌桩地基处理方案。搅拌桩桩间距采用1.3米，按梅花间竹布置。搅拌桩桩身无侧限抗压强度R28=1.0Mpa。软土深度在12m≤h≤2
3、0m时，采用CFG桩复合地基方案。CFG桩间距采用1.5米，按正方形布置，中间设塑料排水板增加排水通道。先施工塑料排水板，再施工CFG桩。CFG桩横向应从路内侧向外侧施工，纵向应从桥头向两侧施工，且采用隔桩跳打的方法。 3、涵洞路段 箱涵路段，由于涵底承载力要求较高以及避免大规模反开挖施工，采用CFG桩复合地基方案进行处理。CFG桩横向应从路内侧向外侧施工，纵向从涵洞中心向两侧施工。 三、软基处理工程量 起迄桩号 处理措施 袋装砂井 浆喷桩 CFG桩 深度 根数 长度 深度 根数 长度 深度 根数 长度 YK18+750～YK19+000.0 16.5
4、3208 52932 YK19+000～YK19+309.0 15.5 4609 71439.5 YK19+309～YK19+339 20 248 4960 20 248 4960 YK19+352～YK19+382 20 248 4960 20 248 4960 YK19+382.0～YK19+475.0 12 1439 17268 YK19+475～YK19+505 20 244 4880
5、 20 244 4880 YK19+518～YK19+548 20 244 4880 20 244 4880 YK19+548～YK19+870.0 13.5 4415 59602.5 YK19+870～YK19+880 20 76 1520 20 76 1520 YK19+883～YK19+893 20 76 1520 20 76 1520 YK19+893.0～YK20+192.0 15.5 4172 64666
6、 YK20+192～YK20+222 20 229 4580 20 229 4580 YK20+242～YK20+272 20 229 4580 20 229 4580 YK20+272.0～YK20+360.0 15.5 1355 21002.5 YK20+360～YK20+410 20 507 10140 20 507 10140 YK20+475～YK20+525 8 592 4736
7、 YK20+525.0～YK20+620.0 15.5 1783 27636.5 YK20+620～YK20+670 8 644 5152 YK20+750～YK20+800 8 622 4976 YK20+800.0～YK21+010.0 15.5 3839 59504.5 YK21+010～YK21+040 17.5 257 4497.5 17.5 257 4498 YK21+060
8、～YK21+090 17.5 257 4497.5 17.5 257 4498 ZK18+756.0～ZK19+000.0 16.5 3131 51661.5 ZK19+000.0～ZK19+290.0 15.5 4325 67037.5 ZK19+290～ZK19+320 20 248 4960 20 248 4960 ZK19+333～ZK19+363 20 248 4960 20 248 4960 ZK19
9、363.0～ZK19+440.0 12 1192 14304 ZK19+440～ZK19+470 20 244 4880 20 244 4880 ZK19+483～ZK19+513 20 244 4880 20 244 4880 ZK19+513.0～ZK19+875.0 13.5 4964 67014 ZK19+875～ZK19+885 20 76 1520 20 76 1520 ZK19+888～ZK19+
10、898 20 76 1520 20 76 1520 ZK19+899.0～ZK20+167.0 15.5 3739 57954.5 ZK20+167～ZK20+197 20 229 4580 20 229 4580 ZK20+217～ZK20+247 20 229 4580 20 229 4580 ZK20+247.0～ZK20+360.0 15.5 1740 26970 ZK20+360～ZK20+410 2
11、0 507 10140 20 507 10140 ZK20+480～ZK20+530 8 585 4680 ZK20+530.0～ZK20+637.0 15.5 2008 31124 ZK20+637～ZK20+687 8 633 5064 ZK20+767～ZK20+817 8 636 5088 ZK20+817.0～ZK20+978.0 15.5 2944 45632
12、 ZK20+978～ZK21+008 17.5 257 4497.5 17.5 257 4498 ZK21+028～ZK21+058 17.5 257 4497.5 17.5 257 4498 D2K00+000.0～D2K00+155.5 8 1783 14264 AKOO+000.0～AK00+200.0 15 2454 36810 A1KOO+000.0～A1K00+130.0 15 2001 30015
13、 BKOO+000.0～BK00+200.0 15 2454 36810 B1KOO+000.0～B1K00+130.0 15 2001 30015 NKOO+000.0～NK00+465.1 15 5818 87270 四、施工技术方案 （一）砂垫层施工 1、砂垫层设计 为了保证砂垫层的连续性，不堵塞、不隔断路基固结排水通道，本标段砂垫底部标高规定在鱼塘沟埂地表以下、地下自然水位以上的位置即+0.3～+0.8。 砂垫层厚
14、50cm 对于采用袋装砂井、塑料排水板软基处理地段，砂垫层分两层铺筑，第一层铺设20 cm，然后施工袋装砂井或塑料排水板，再铺设其余的30cm。 对于采用CFG桩及浆喷桩软基处理路基时，待桩头处理完毕后再分层填筑中粗砂垫层。 2、材料技术要求 垫层砂料应采用洁净的中粗砂，表面应干燥，含泥量不大于5%，细度模数不小于2.7，渗透系数不小于5×10-3cm/s。 3、主要施工机械 水车，自卸汽车，推土机，装载机，平地机，压路机。 4、施工顺序 测量放线→清整路基→监理检查→铺砂垫层（合格砂）→平整压实到设计要求。 5、施工方法及注意事项 1）、恢复中线，放出路段边线桩。清理平整
15、路基，使之具有合格的平整度和路拱度。 2）、用自卸汽车将质量合格的中粗砂运至路段选用适宜的机具按设计厚度分层整平、洒水、压实。 3）、砂垫层施工过程中，严防尘土、泥土和杂物污染，对受到污染的部分必须返工或更换。 4）、砂垫层的高程、厚度、干密度、平整度渗透系数也应符合要求必须符合设计要求。 5）、在砂垫层铺设完之后，每隔50～100m设置一些静力触探孔，以验证设计依据地层条件的准确性及确定合理的处理深度。 6）、砂垫层施工时，应分层压实，压实厚度为10～20cm，限制人员、机动车通行，并尽快安排下一道工序的施工。 7）、砂垫层应分层压实密实度（＞90%），顶层铺设土工格栅。 8）
16、砂垫层填筑范围：宽度应超出路堤坡脚0.5米，以防止在沉降后砂垫层宽度不足。 9）、摊铺应做到均匀、平整，形成双向横坡。同时注意避免泥土、杂物混入砂层中。 （二）土工格栅施工 1、土工格栅材料 为增强软土地基的稳定性，在中粗砂垫层顶面设置了一层土工格栅。土工格栅采用GSL40型双向土工格栅，其抗拉强度不小于40kN/m，延伸率小于10%，桥、涵路段采用双向拉伸土工格栅,抗拉强度不小于50KN/m，纵向屈服伸长率不大于13％，横向屈服伸长率不大于16％。其技术指标严格执行交通行业标准<<公路工程土工合成材料 土工格栅>>(JT/T 480-2002)的规定。 2、土工格栅施工 1
17、土工合成材料的质量应符合图纸或本规范要求。在采用土工格栅加筋的路堤填筑正式开工前，应结合工程先修筑试验路段，以指导施工。 2）、铺设土工格栅应按图纸施工，在平整的下承层上全断面铺设。铺设时，不允许有褶皱，应用人工拉紧，可采用插钉等措施固定土工格栅于填土下承层表面。土工格栅的两侧回折长度应不小于2.0m。 3）、土工格栅在铺设时，应将强度高的方向置于垂直于路堤轴线方向。 4）、土工格栅之间的联接应牢固。在受力方向连接处的强度不得低于材料设计抗拉强度，且其叠合长度不应小于15cm。 5）、铺设土工格栅的上层表面应平整，表面严禁有碎、块石等坚硬凸出物；在距土工格栅8cm以内的路堤填料，其
18、最大粒径不得大于6cm。 6)、土工格栅摊铺以后应及时填筑材料，以避免其受到阳光过长时间的直接暴晒。一般情况下，间隔时间不应超过48h。 7)、填料应分层摊铺、分层碾压，所选填料及其压实度规范的要求。 8)、土工格栅上的第一层填土摊铺宜采用轻型推土机或前置式装载机。一切车辆、施工机械只容许沿路堤的轴线方向行驶。 9)、对于软土地基，应采用后卸式卡车沿加筋材料两侧边缘倾斜填料，以形成运土的交通便道，并将土工格栅张紧。填料不允许直接卸在土工格栅上面，必须卸在已摊铺完毕的土面上；卸土高度以不大于1m为宜，以免造成局部承载能力不足。卸土后应立即摊铺，以免出现局部下陷。 10)、填土施工便道后
19、再由两侧向中心平行于路堤中线对称填筑，宜保持填土施工面呈“U”形。 第一层填料宜采用推土机或其它轻型压实机具进行压实；只有当已填筑压实的垫层厚度不大于60cm后，才能采用重型压实机械压实。 11)、土工格栅张拉，在张拉端可用压路机加张拉杆或人工进行。待使其产生5%的伸长值时，予以锚固。 12)、施工过程中土工格栅不应出现任何损坏，以保证工程质量。否则，应予更换重铺。 （三）袋装沙井施工 本工程袋装砂井直径采用7cm，间距一般为1.1m~1.5 m，砂井长度要求全部穿透软土层，并打入持力层≥0.5m。如实际情况与设计不符，则应报请监理及设计。通过现场试桩确定桩长。 袋装砂井在平
20、面上呈正三角形布置，布置范围至路基坡脚外或锥坡坡脚外1m。袋装砂井处理段采用等载预压，预压期6个月。 1、材料要求 袋子：砂袋选用透水性、耐久性好和韧性强的聚丙烯编制布制成，每平米砂袋不小于95g，抗拉力不小于15KN/m即：抗拉强度要求能保证承受砂袋自重，砂袋的渗透系数不小于5×10-3cm/s，等效孔径O95为0.05~0.2mm。 砂：采用洁净中、粗的风干砂，要求含泥量不大于3%；细度模数不小于2.7；渗透系数不小于5×10-3cm/s；有效直径d10>0.1~0.35mm，不均匀系数为3~5。灌砂率应大于95%。 2、施工机械 袋装砂井主要机具为导管式振动打桩机，可采用轨道门
21、架式、履带臂架式或吊机导架式等方式行进。本工程拟采用LC系列履带自行式插孔机。 该机具主要由顶部滑轮组、力柱、斜撑、扒杆、锤头、竖架滑轮组、底盘、履带、行走驱动部分、操作室、操作台、卷扬机等主要部件组成。其主要技术参数见下表。 LC系列履带自行式插孔机主要技术参数表 序号 项 目 单位 技术参数 1 插孔深度 m 20 2 成孔直径 mm 2×ф133×20 3 允许最大静拔桩力 t 12 4 卷扬机最大牵引力 t 2.5 5 卷扬机电机功率 kw 22 6 整机行走功率 kw 2×7.5 7 整机行走速度 m/分
22、 6.5 8 工作能力 延米/台班 3200~5000 9 外形尺寸（长×宽×高） m 7.3×6.3×29.2 10 整机总重 t 30 3、施工流程 机械就位→打入套管→沉入砂袋→拔出套管→机具移位→进行下一沙井施工。 对于已完袋装沙井路段，应及时摊铺下层砂砾垫层→埋砂袋头→整平、压实砂砾垫层。 4、施工工艺 ①、机具定位，根据设计布置的行间距采用小木桩正确定位,机具定位时要保证锤中心与地面定位在同一线上,并用经纬仪观测控制导向架的垂直度。 ②、打入套管到设计标高。 ③、沉入砂袋，原则上应用桩架将砂袋垂直吊起沉入，当受桩架高度限制时可采用两节套管
23、砂袋沉入时以人工输入，管口装设滚轮。 ④、拔出套管，此时须保持垂直起吊。桩机移位至下一桩位,同时及时清理套管带出的淤泥土,并用干净的砂砾回填留下的洞穴,确保排水畅通。 5、施工质量控制 ①、砂井定位要准确，垂直度要好，沉桩时应用经纬仪或锤球控制垂直度。 ②、可用锤击法或振动法施工，导轨应垂直，钢套管不得弯曲。 ③、砂袋灌入砂后，露天堆放应有遮盖，切忌长时间暴晒，在整个施工过程中，避免砂袋挂破漏砂。 ④、砂袋入井时，应用桩架吊起垂直下井，防止砂袋发生扭结、缩径、断裂和磨损。 ⑤．为控制砂井的入土深度，套管上应画出标尺。 ⑥、拔钢套管时应注意垂直吊起，若发生带出或损坏砂袋现象，应
24、立刻在原孔边缘重新打孔施工。连续两次将砂袋带出时，应停止施工，待查明原因后再施工。 ⑦、砂袋留出孔口长度应保证伸入砂垫层至少30cm以上，并保持直立，不得卧倒。 ⑧、袋装砂井灌砂率偏差不大于5%。 ⑨、灌砂率计算公式：γ＝msd/（0.78×d2×L×ρd） 其中：msd－实际灌入砂的质量（kg）； d、L－砂井的直径、深度（m）； ρd－中粗砂的干密度（kg/m3） ⑩、施工完成后，进行抽查检测，使袋装砂井的各项指标满足规范及设计图纸的要求。 6、施工质量检验 袋装砂井施工允许偏差 序号 检查项目 允许偏差 检查频率 检查方法 1 井位 ±150mm 3%
25、 按中心线长度丈量 2 井深 不小于设计值 100/100 以套管上划线为准,查记录 3 井的竖直度 1.5% 1/10 查施工记录 4 灌砂率 +5%，0 100/100 查施工记录 5 井径 +10，0 3% 挖验 （四）CFG桩施工 CFG（Cement Fly-ash Gravel）桩是水泥粉煤灰碎石桩的简称。CFG桩是把碎石和适量的石屑、粉煤灰、水泥加水拌和，一般采用振动成管桩的设备，制成一种具有较高粘结强度的混合料桩体。 CFG桩桩径0.50m，桩距1.1m~2.0m，在平面上正方形布置。CFG桩要求穿透软土层，以充分发挥桩体强度
26、的作用，所以一般根据软土层厚度确定桩长；桩体设计强度为R28=6MPa。CFG桩设计复合地基承载力200kPa，设计单桩承载力400kPa。 CFG桩施工完成后，桩顶铺设0.2m厚中粗砂垫层，垫层顶面铺设一层土工格栅，以形成复合地基。 1、材料要求 CFG桩的粗骨料采用碎石或者卵石，泵送混合料时卵石最大粒径以2.5cm为宜，碎石最大粒径以2.0cm为宜，振动沉管CFG桩粗骨料最大粒径不宜超过5.0cm。为使级配良好，应掺入石屑填充碎石空隙。 水泥一般采用P.O32.5普通硅酸盐水泥，粉煤灰宜选用袋装Ⅱ、Ⅲ级粉煤灰。 桩体材料推荐重量配比为水泥：粉煤灰：石屑：碎石=1：1.530：3.
27、529：8.855，坍落度按30~50mm来控制。在施工前，应按设计要求进行混合料配合比试验，选用合适的配合比。 2、施工机械 CFG桩施工主要有振动沉管灌注成桩和长螺旋钻成孔管内泵压混合料灌注成桩两种方法。本工程拟采用振动沉管桩的方法。 3、施工流程 CFG桩施工流程框图。 CFG桩施工工艺框图 试桩 基线放样 桩位放样 桩基检测 不合格 合格 合格 不合格 桩架移动到下一桩位 检验 退场 不合格 合格 钻机就位 提 钻 拌 合 检查标高及桩头质量 施工准备 材料进场 复核 钻进至设计标高 泵 压 标准试件养护 中粗砂
28、垫层施工 CFG桩施工工艺框图 4、CFG桩施工 1)、施工准备 场地平整：CFG桩软土地基处理施工前先整平场地，清除表层淤泥和种植土，土方运到指定的位置堆放，保证现场整齐并对标高进行复核，回填路基填料整平、夯实至比设计桩顶标高高0.5m处。 定位放线：根据软土路基工点设计图放出CFG桩软土地基处理范围，利用全站仪测出CFG桩转角边框的位置，用60cm木桩打入土中。根据桩位置，对加固土体的CFG据所需要加固土体部位的桩位排列，用全站仪同样放线并插上竹签、钉上小钉作桩中心标记确定施工顺序
29、施工中控制同一直线的桩位中心位移，施工桩位中心与桩位中心误差控制在5cm 以内。 桩机进场：根据设计桩长、沉管入土深度确定机架高度和沉管长度,并进行设备组装。 2)、桩机就位，调整沉管与地面垂直，保持机身水平、稳固，确保垂直度偏差不大于1%，沉管对中误差≤10cm。 3)、启动马达，沉管到预定标高，停机。沉管过程中须作好记录。激振电流每沉1m记录一次，对土层变化处应特别说明。停机前必须确保进入持力层1~2m以上。 4)、按设计配比配制混合料，投入搅拌机加水拌和，加水量由混合料坍落度控制，一般坍落度为30~50mm，成桩后桩顶浮浆厚度一般不超过200mm。混合料的搅拌须均匀，搅拌时间不
30、得少于1min。 5)、待沉管至设计标高后须尽快用料斗进行空中投料，直到管内混合料面与钢管料口平齐。如上料量不够，须在拔管过程中进行空中补充投料，以保证成桩桩顶标高满足设计要求。 6）、开动马达，沉管原地留振10 s左右，然后边振动，边拔管。拔管速度一般控制在1.2~1.5m/min，如遇淤泥或淤泥质土，拔管速度可适当放慢。拔管过程中不容许反插，不能时快时慢。每上拔1m，留振5秒钟，如上料不足，必须在拔管过程中空中投料，以保证成桩后达到设计要求。淤泥和淤泥质土段可适当减慢提升速度，当拔至离地面2m时，速度减慢一半，且每米留振10s，以确保桩头质量。 7）、当桩管拔出地面，应及时清理表面浮
31、浆，确认成桩符合设计要求后用中粗砂封顶，然后移机继续下一根桩施工。 8）、待桩身混合料达到一定强度后，开挖填土，凿除桩头，按设计要求进行桩头处理。 5、施工质量控制 1）、试桩要求 CFG桩施工前必须进行成桩工艺性试验（不少于5根），以复核地质资料以及设备、工艺、施打顺序是否适宜，确定混合料配合比、坍落度、搅拌时间、拔管速度等各项工艺参数，并编制试桩报告报监理单位确认后，方可进行大面积施工。 2）、施打顺序 在桥台处CFG桩施工顺序：纵向从桥路里程分界线分别向台前和台后依次进行，横向从线路中线分别向路基两侧依次进行。 3）、严格控制原材料质量。混凝土严格按照批准的配合比进行投料拌
32、和，拌和时间不得少于90秒，控制好水灰比（坍落度）及和易性，下料均匀流畅。 4）、振动沉管桩机表面要有明显的进尺标记，并根据设计桩长，沉管入土深度确定机架高度和沉管长度。 5）、沉管过程中每沉1m要记录电流表一次，并对土层变化处予以说明，并根据电流的变化和下沉的速度来判断地层的变化情况及各层的深度和厚度，用来指导拔管时速度控制。 6)、拔管前，管内混凝土应与进料口齐平，在拔管过程中要持续不断向管内补充混凝土，并时刻检查管内混凝土的高度，确保管内混凝土高度出地面2m以上，以此增加管内压力，确保成桩质量。 7)、要严格控制拔管速率。拔管速率太快可能导致桩径偏小或缩颈断桩，而拔管速率过慢又会
33、造成水泥浆分布不匀，桩顶浮浆过多，桩身强度不足和形成混和料离析现象，导致桩身强度不足。故施工时，应严格控制拔管速率。正常的拔管速率应严格按照工艺性试验执行。 8)、拔管过程避免反插。在拔管过程中若出现反插，由于桩管垂直度的偏差，容易使土与桩体材料混合，导致桩身掺土影响桩身质量。 9)、施工过程中，要密切注意周围地面是否发生变化，一有异常情况，立即分析原因并采取相应措施。 10)、每完成一条桩的灌注后，立即检查该桩的灌入量，并计算桩的充盈系数要达到1.3以上，确认符合设计要求后，及时清除孔口淤泥、浮浆，用中粗砂封顶。 11)、成桩后桩顶控制标高应考虑凿除浮浆后的桩长满足设计要求。为保证浮
34、浆清除后桩长满足设计要求，桩顶标高应高出设计标高不小于0.2m，桩顶以下2.5m内应进行振动捣固。 12)、清土和截桩时，不得造成桩顶标高以下桩身断裂和扰动桩间土。 13)、施工中合理安排桩的施打顺序和施打速度，尽量减少土的侧向挤压和隆起对施工桩的影响。对满堂布桩情况，采用从中心向外推进的打桩方案。必须严格执行横向从里向外，采用隔桩跳打的方法逐步向两头推进的施工工艺。 14)、施工时，同时对四周相邻的已打桩进行观察，并判断对其影响。在已打桩顶部设置高程观测点，新打桩前、后两次测量其桩顶是否上升，判别桩径是否缩小，若发现桩顶上升＞10mm时，有可能断桩。 15)、桩机移机至下一桩位施工时
35、应根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核，保证桩位准确。 16)、当实际桩长与设计桩长存在较大差异时，CFG桩在终孔前必须经建设和设计单位批准，并由现场监理签字确认。 17)、如经试桩，桩长远远超过设计值，则应报请设计及时变更软土地基处理方案。 18)、在施工过程中，抽样做混合料试块，一般一个台班做一组(3块)，试块尺寸为15cm×15cm×15cm，并测定28d抗压强度。 19)、CFG桩成桩后28天，经检验合格后方可进行路基填筑及上压路机碾压。 6、施工质量检验 1)、CFG桩施工结束后，应间隔一定时间方可进行质量检验。一般养护龄期可取28d。 2)、桩间土检验：桩间
36、土质量检验可用标准贯入、静力触探和钻孔取样等试验对桩间土进行处理前后的对比试验。对砂性土地基可采用标准贯入或动力触探等方法检测挤密程度。 3)、施工中检测：混合料搅拌均匀后，按一定比例留取样品（一般一个台班做一组），装入150×150×150mm的试模，并测定28天抗压强度R28。 4)、单桩和复合地基检验：CFG桩施工质量的检测包括低应变对桩身质量的检测和静载荷试验（单桩承载力及三桩复合地基承载力）。低应变检测数量为桩根数的5%，静载荷试验为桩根数的0.5% 。 5)、质量验收标准 CFG桩施工质量标准 项 次 项 目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 桩 距（c
37、m） ±10 抽查桩数3％ 2 桩 径（cm） 不小于设计值 抽查桩数3％ 3 桩 长（m） 不小于设计值 查施工记录 4 竖直度（％） 1 抽查桩数3％ 5 桩体强度 不小于设计值 取芯法，总桩数的5％ 6 单桩和复合地基承载力 不小于设计值 成桩数的0.2％，并不少于3根 （五）水泥搅拌桩施工 本工程水泥搅拌桩采用浆喷桩。浆喷桩直径0.5m，间距一般为1.1m～1.3m。桩长原则上全部穿透软土层，并打入持力层≥0.5m，主要用于处理深度小（小于12m）且天然含水量≤70%的软土地基。 浆喷桩在平面上呈正三角形布置（布置区域边线与构造
38、物基础轮廓线平行）。布置范围至路基坡脚外或锥坡坡脚外1m，并增加1排桩。 桩身设计无侧限抗压强度为：R28=0.6MPa，R90=1.2MPa。 1、材料要求 水泥采用P.O32.5普通硅酸盐水泥，所购置的水泥应是国家的免检产品，且在有效期内使用；严禁使用受潮、结块、变质的劣质水泥。对非免检厂生产的水泥，应分批提供有关标号、安定性等试验报告。 水泥搅拌配合比：水灰比0.40～0.50、水泥掺量12％、每米掺灰量46.25kg、高效减水剂0.5％。室内配合比设计90d无侧限抗压强度R90≥1.2MPa，工期要求紧时也可按28d无侧限抗压强度R28≥0.8Mpa。 进行室内试验时，要求每
39、组试件不少于三个，同时考虑到室内配合比试验与现场施工条件的偏差，要求室内配合比试验的由于室内试验和现场施工存在一定偏差，因此室内配合比试验的28d无侧限抗压强度要求值较现场检测值0.6MPa稍高。现场应根据土样天然含水量、孔隙比的不同，水泥掺入量应相应变化。 水泥掺量参考值 天然含水量（%） 天然孔隙比 水泥剂量参考值（kg/m） < 40 1.0~1.10 50 40~50 1.10~1.50 50~55 50~60 1.50~1.79 65 > 60 > 1.80 70~75 2、施工机械 采用DJB-14D型动力头式单轴搅拌机，其主机系统由动力
40、头、喷浆装置、搅拌轴、搅拌头等组成，配套设备主要有：灰浆拌制机、灰浆泵、电气控制柜等。机械设备主要技术参数见下表。 DJB-14D型深层搅拌机技术参数 机械技术性能 数值 机械技术性能 数值 搅 拌 机 搅拌轴数量（根） 1 起吊设备 提升能力（KN） 50 搅拌叶片外径(mm) 500 提升高度(m) 14.4 搅拌轴转速（r/mm） 60 提升速度（m/min） 0.95~1.20 电机功率（KW） 37 接地压力（Kpa） 40 动力头重量（t） 1.5 技术指标 一次加固面积(m2) 0.196 灰浆制备 系统 灰浆
41、拌制台数×容量（L） 1×400 最大加固深度(m) 14 灰浆泵量（L/min） 33 工作效率（m/台班） 100 灰浆泵工作压力（Kpa） 1500 总重量（t） 5 水泥搅拌桩施工机械应配备电脑记录仪及打印设备，以便了解和控制水泥浆用量及喷浆均匀程度。 3、施工工艺流程（四喷四搅） 深层搅拌桩施工工艺流程 2 喷 浆 搅 拌 下 沉 1 定 位 3 喷 浆 搅 拌 上 升 5 重 复 喷 搅 上 升 4 重 复 喷 搅 下 沉 6 完 毕 ①、机械就位：搅拌机械运至工地后，先安装调
42、试，待转速、空气压力及计量设施正常后，再开始就位。 ②、将搅拌头对准设计桩位，启动电机，待搅拌头转速正常后，边旋转切土边下沉，直至达到加固深度。下沉速度由电流表控制，工作电流不应大于70A，如果下沉速度太慢，可从输浆系统补给清水以利钻进。 ③、从桩底向上喷浆，同时搅拌提升，直至离地面50cm，再重新边喷浆边搅拌至桩底，再重复一次从桩底向上喷浆，同时搅拌提升，至离地面50cm，再重新边喷浆边搅拌至桩底后停止钻进，连续喷浆1分钟，最后搅拌提升至地面。 ④、关闭电源，移动设备，重复以上步骤。 ⑤、将地面下未喷水泥的50cm，用水泥土回填，并捣实。 4、试桩 水泥搅拌桩施工前，应根据现场实
43、际情况，进行工艺性试桩，以取得各种机械参数，确保大面积施工的施工质量，试桩工作要求有以下内容： ①、工艺性试桩数量由监理工程师确定，可按地基及地基处理情况划分为不同的代表路段试桩。 ②、掌握满足设计喷浆量（由水泥掺量及水泥浆水灰比换算得出）的各种技术参数，如钻进速度、提升速度、搅拌速度、喷浆压力等（供参考的机械参数：钻进速度v＜1.0m/min；提升速度0.4~0.8m/min；搅拌转数 r=30~50转/min；钻进、复搅、提升时管道压力 0.1~0.2MPa；喷浆时管道压力 0.25~0.40 MPa)。 ③、掌握下钻和提升的阻力情况，选择合理的技术措施。 ④、检验室内试验所确定的
44、水泥土配合比是否适用于现场。 ⑤、试桩数量不少于5根。试桩检验可采取7天后直接开挖取出，或至少14天后取芯，以检验水泥搅拌桩的搅拌均匀程度和水泥土强度。 ⑥、工艺性试桩结束后应当向监理 工程师提交正式的试桩报告； ⑦、工艺性试桩检测合格，并经监理工程师确认后，方可以进行大面积施工。 5、施工注意事项 ①、项目经理部指派专人负责水泥搅拌桩的施工，全过程旁站水泥搅拌桩的施工过程。所有施工机械均应编号，应将现场技术员、钻机长、现场负责人、水泥搅拌桩桩长、桩距等制成标牌悬挂于钻机明显处，确保人员到位，责任到人。 ②、水泥搅拌桩开钻之前，应用水清洗整个管道并检验管道中有无堵塞现象，待水排尽
45、后方可下钻。 ③、为保证水泥搅拌桩桩体垂直度满足规范要求，在主机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制。 ④、对每根成型的搅拌桩质量检查重点是水泥用量、水泥浆拌制的罐数、压浆过程中是否有断浆现象、喷浆搅拌提升时间以及复搅次数。 ⑤、为了确保桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到设计要求，每台机械均应配备电脑记录仪。同时现场应配备水泥浆比重测定仪，以备监理工程师和项目经理部质检人员随时抽查检验水泥浆水灰比是否满足设计要求。 ⑥、浆液应严格按预定的配比拌制。制备好的浆液不得离析、不得停置过长时间不超过2h）；浆液倒入时应加筛过滤，以免浆内结块，损坏泵体。 ⑦、泵送浆液
46、前，管路应保持潮湿，以利输浆。 ⑧、现场施工人员认真填写施工原始记录，记录内容应包括：1施工桩号、施工日期、天气情况；2喷浆深度、停浆标高；3灰浆泵压力、管道压力；4钻机转速；5钻进速度、提升速度；6浆液流量；7每米喷浆量和外掺剂用量；8复搅深度。 ⑨、供浆必须连续，拌和必须均匀。一旦因故停浆，为防止断桩和缺浆，应使喷浆搅拌机下沉至停浆面以下1.0m，待恢复供浆后再喷浆提升。如因故停机超过3h，为防止浆液硬结堵管，应先拆卸输浆管路，清洗后备用。 ⑩、为保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量，第一次提钻喷浆时应在桩底部停留30秒，进行磨桩端，余浆上提过程中全部喷入桩体，且在桩顶部位进行磨桩头，
47、停留时间为30秒。每根桩的正常成桩时间应不少于40分钟，喷浆压力不小于0.4MPa。 (11)、储浆罐内的储浆应不小于一根桩的用量加50kg。若储浆量小于上述重量时，不得进行下一根桩的施工。 (12)、施工中发现喷浆量不足，应按监理工程师要求整桩复搅，复喷的喷浆量不小于设计用量。 (13)、施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间。每根桩开钻后应连续作业，不得中断喷浆。严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。。如遇停电、机械故障原因，喷浆中断时应及时记录中断深度。在12小时内采取补喷处理措施，并将补喷情况填报于施工记录内。补喷重叠段应大于100cm，超过12小时应采取补桩措施。 (14)、当
48、实际桩长与设计桩长存在较大差异或现场实测含水量远大于70%时，应及时报请监理、设计，确定软基处理方案。 (15)、浆喷桩施工结束28天并经检验合格后，方可以填筑路基。 6、施工质量检验 1）、成桩七天内，应对桩头完整性进行开挖检验，观察桩体成型情况及搅拌均匀程度，如实做好记录，检查频率为1%，开挖深度不小于1.5m，外观鉴定： (1)桩体圆匀，无缩颈和回陷现象。 (2)搅拌均匀，凝体无松散。 (3)群桩桩顶齐，间距均匀。 如发现凝体不良等情况，应报废补桩。 2）、水泥搅拌桩成桩7天可采用轻便触探法进行桩身质量检验。 (1)检验搅拌均匀性：用轻便触探器中附带的勺钻，在搅拌桩身中
49、心钻孔，取出桩芯，观察其颜色是否一致，是否存在水泥浆富集的“结核”或未被搅匀的土团。 (2)触探试验：根据现有的轻便触探击数(N10)与水泥土强度对比关系来看，当桩身1d龄期的击数N10大于15击时，桩身强度已能满足设计要求；或者7d龄期的击数N10大于30击时，桩身强度也能达到设计要求。轻便触探的深度一般不超过4m。 3）、水泥搅拌桩成桩28天后，用钻孔取芯的方法检查其完整性、桩土搅拌均匀程度及桩的施工长度。每根桩取出的芯样由监理工程师现场指定相对均匀部位，送实验室做(3个一组)28天龄期的无侧限抗压强度试验，留一组试件做三个月龄期的无侧限抗压实验，以测定桩身强度。要求其上、中、下部（按
50、桩长1/3等分）强度的平均值≥0.6MPa，最小值≥设计强度的1/3，钻孔取芯频率抽检频率≥桩数的2%。同时进行静载试验，要求单桩复合地基承载力≥150kPa，检测频率≥桩数的2‰。 4）、如果某段或某一桥头水泥搅拌桩取芯检测结果不合格率小于10％，则可认为该段水泥搅拌桩整体满足要求；如果不合格率大于10％小于20％时，则应在该段同等补桩；如果不合格率大于30％，则该段水泥搅拌桩为不合格。 5）、对搅拌桩取芯后留下的空间应采用同等强度的水泥砂浆回灌密实。 6）、在特大桥桥台或软土层深厚的地方，或对施工质量有怀疑时，可在成桩28天后，由监理工程师随机指定抽检单桩或复合地基承载力。随机抽查的
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