翻车机室施工方案.docx

目 录
第一章、工程概况 2
第二章、设计内容： 3
第三章、工程做法 3
第四章.施工缝的设置及技术要求 4
第五章、施工准备工作 6
第六章、主要分部工程施工方案 10
一、施工测量 10
二、土方工程 12
三、基坑内排水施工 14
四、土方回填 14
五、土方边坡安全围护方案 14
六、钢筋工程 15
七、模板工程 19
八、砼工程 20
九、地脚螺栓及预埋件安装工程 25
第七章、脚手架及垂直运输工程 27
第八章、总进度计划表（见附表） 40
第九章、雨季施工措施 40
第十章、工程应急措施 42
第十一章、 安全生产与文明施工 43
第十二章 施工进度计划及工期保证措施 48
第十三章、方案附图 49
翻车机室、火车清车仓及迁车台、SX1#、SX2#转运站及SX2#、SX3#胶带通廊施工作业方案
第一章、工程概况
本工程属西宁特钢钢铁集团有限公司一次料场及铁路线改造工程，拟建场地位于西宁特钢厂区原一轧车间及加工车间，系统工程由翻车机室、火车清车仓及迁车台、SX1#、 SX2#转运站及HX2、HX3胶带机通廊等部分组成，本工程抗震设防烈度为7度，±0.000相当于绝对标高2307.848m，结构砼地坑部分采用C35抗渗混凝土(抗渗等级P8)， 其它部分结构采用C30混凝土。
1、翻车机室工程地下结构为整板基础，箱式地下结构，上部结构是钢结构屋面，地下由基础底板、侧壁、-12.05m和-3.05m及±0.000三层结构组成，基底标高为-17.000m局部-21.000m。
2、 火车清车仓地下结构为整板基础箱式地下结构剪力墙至±0.000，基底标高为-11.000m，设备基础部分底标高为-2.1m
3、 迁车台地下结构为整板基础基底标高为-2.1m局部为-2.65m，由基础底板及剪力墙及设备基础组成。
4 、SX1#、 SX2#转运站及HX2、HX3胶带机通廊部分，基底标高分别为-17.7m楼梯部分-19.6m，集水坑部位底标高为-21.2m。由基础底板、剪力墙及-14.5m、-10.0m，封闭式混凝土结构通廊、混凝土板式楼梯组成。
根据先深后浅的施工原则，我单位对施工图进行了详细分析，将深基坑基础列为第一施工区域，本工程中的标高复杂，施工难度大，精确度要求高，是本工程的重点施工区域。
第二章、设计内容：
一、设计内容
本工程主要包括翻车机室、火车清车仓及迁车台、SX1#、SX2#转运站及SX2#、SX3胶带通廊等结构、建筑施工内容。
二、设计依据
1、根据参考青海工程勘察院提供的《西宁特钢80万吨/年大棒材生产线地岩土工程勘察报告》
2、本套图应与建筑、钢结构、设备、电气等专业图纸密切配合施工。
3、国家现行有关规范、规程
《建筑结构荷载规范》GB50009-2001(2006版)
《岩土工程勘察规范》GB50021-2001（2009版）
《建筑地基基础设计规范》GB50007-2011
《混凝土结构设计规范》GB50010-2010
《建筑抗震设计规范》GB50011-2010
《建筑地基处理技术规范》JGJ79-2002
第三章、工程做法
一、材料：
1、混凝土：
根据地勘报告描述，场地土对混凝土结构具弱腐蚀性，地下水对混凝土结构具中等腐蚀性按《工业建筑防腐蚀设计规范》（GB50046-2008）要求材料选择如下：
(1)、翻车机室、火车清车仓及迁车台、SX1#、SX2#转运站及SX2#、SX3胶带通廊中的地坑部分采用C35抗渗混凝土（抗渗等级P8），垫层采用100㎜厚C20混凝土，二次浇灌采用C40细石混凝土。
（2）、除翻车机室、火车清车仓及迁车台、SX1#、SX2#转运站及SX2#、SX3胶带通廊中的地坑部分，其它基础及基础梁等均采用C30混凝土，垫层采用100㎜厚C20砼，二次浇灌采用C35细石砼
（3）、基础表面防护
基础位于-9.00m以上部分，沥青冷底子油两遍，沥青胶泥涂层厚度不小于300um。
基础位于-9.00m以下部分，沥青冷底子油两遍，沥青胶泥涂层厚度不小于500um。
基础梁的防护：环氧沥青或聚氨酯沥青涂层，厚度不小于300um。
2、钢筋：
a.HPB300用（φ）表示，HRB335用（）表示。
b.钢筋锚固、搭接长度见结构设计总说明。
3、侧壁及墙内两侧钢筋之间施工时应在横向和竖向设置φ10@600的拉筋（施工图中未绘出），拉筋呈梅花形布置间距横向@600,竖向@500.
4、底板内上下两层钢筋之间在施工时应设置不小于Φ22的钢筋（或L50×5角钢）支架，其间距为1000mm，支架显呈梅花形布置。
5、钢筋在转角处的搭接长度除图中示出者外，均应满足图纸的构造要求。
第四章.施工缝的设置及技术要求
1、针对翻车机室、火车清车仓及迁车台、SX1#、SX2#转运站及SX2#、SX3胶带通廊中的底板与墙壁形成的施工缝及基坑中留设形成的施工缝，墙板施工缝采取高于底板500㎜处设置。采用δ3镀锌钢板作为止水钢板，沿基坑四周通长布置。止水钢板采用500㎜宽，采用搭接焊，搭接长度一般在10-20cm。

2、 由于基坑基础战线较长，必需分段施工。对其分段面上，要加设镀锌板钢板止水带。其接头重叠部位约300~500mm。在安置止水带时，应用钢筋将其固定在墙、板中间，防止在混凝土浇筑过程中产生偏移而达不到预期止水效果，甚至出现渗水现象。
3、基坑基础放线必须按照放线定位图其它每段基坑基础依据基准线进行放线。
4、整个施工过程（深基坑降水是本工程的重点）自始至终必须做好防水工作不得让基坑和基础浸水泡水。
5、每个基坑混凝土必须分叁次连续浇灌（底板一次，侧壁一次，侧壁及顶板一次），每层板面必须设置施工缝，施工缝用镀锌钢板止水带。要求按施工验收规范振捣密实。
6、混凝土浇灌后做好养护工作。
7、基坑基础两端及中间设置沉降观测点。沉降观测点采用M20粗制沉头柳钉，高出基础二次浇灌层面10mm，埋入基础80mm露出部位涂红色调和漆两道。
8、基坑基础施工应符合《地基与基础工程及验收规范》（GB50202-2002）的规定。
第五章、施工准备工作
在工程进场之前办理现场中交手续，具备施工条件，即组织施工机具、人员、材料进场。为及时地与建设单位及总包单位联系，必须在进场前充分做好施工准备工作，确保进场后各分项工程能顺利展开。
一、机具准备
根据施工需要及施工进度计划，有组织地提前做好各种机械、器具及有关周转材料的进场。
该工程所有混凝土为商品混凝土，以满足优质、高效的施工生产需要。
主要施工物质机具及方案用料计划 （见附表一）
二、技术准备
开工前组织技术人员认真熟悉施工图纸，充分领会设计意图，会同设计院、建设单位做好图纸会审工作，了解、掌握施工程序，并进行单位工程技术交底。
做好现场交接准备，建立测量控制网，认真做好轴线及标高控制，绘制建筑物的测量定位图，报建设单位项目办核定认可。收到图纸后，及时对工程所需的配合比下达见证送样、取样委托，确定初凝时间，降低水化热。
三、材料准备
根据施工进度计划，提出施工及工程所需的材料，注明规格、数量及进场时间；材料员按施工进场时间要求将所需材料进场，并按国家规范及业主的规定抽样送检，做好各类原材料的质量检验工作，严把质量关。
四、劳动力准备
根据施工进度计划，提前5天，管理人员全部就位，分别准备自己的工作。施工生产人员将根据现场需要分批进场，并且在公司准备充足的各类技术专业较强的施工操作人员。
劳动力计划 （见附表二）
五、施工现场平面布置
1、施工总平面布置原则
施工总平面布置合理与否，将直接关系到施工进度的快慢和安全文明施工管理水平的高低，具体的施工平面布置原则为：
、在满足施工的条件下，节约施工用地。
、确保施工需要和文明施工的前提下，减少临时设施投资。
、在保证场内交通运输畅通和满足施工对材料要求的前提下，最大限度地减少场内运输，特别是减少场内二次搬运。
、符合施工现场卫生及安全技术要求和防火规范。
2、施工现场平面布置
根据施工总平面布置原则和现场勘察，我们进行了周密仔细、反复地考虑，对施工现场进行了平面布置。基坑、基础施工采用开口施工,将根据设计合理分层分段进行施工。
六、施工用水、用电
1、临时用水
本工程施工用水由现场甲方提供的生产用水。
2、临时用电
本工程由业主提供施工电源，所有到一、二级配电箱的电缆均采用铝芯电力电缆，根据现场实际情况，采用架空或埋地敷设。
为了维修方便，施工现场采用架空配电线路，现场架空线与施工建筑物水平距离不小于10m，线与地面距离不小于6m，跨越建筑物或临时设施时，垂直距离不小于2.5m。
七、项目组织机构
为确保工程达到预期质量目标，按期完成项目经理部的节点要求，并针对该工程的施工特点，项目部经讨论决定成立以项目经理全面负责，项目施工副经理及技术负责人具体负责基础施工的组织机构；下设施工员、专职质检员、物资供应、资料员、专职安全员各职能部门的管理人员组成的质量、工期、安全的保证体系。
我公司拟在本工程设立一个项目经理部，下辖四部一室两站，工程技术部、经营部、物资设备部、财务部、办公室、质量监督站、安全监督站。各部门的责任明确，建立健全的管理制度，责任落实到人。
八、项目管理机构
公司组织机构及现场项目管理机构（见下图）
项目经理

项目总工

安全监督站
质量监督站
办公室
物资设备部
经营部
财务部
工程技术部

九、施工进度计划
根据工程特点，为加快施工进度，脚手架工程及钢筋固定架安装与模板安装适当采取交叉作业进行，施工进度见进度计划表。
主要施工物质机具及方案用料计划表 附表一
机械名称
规 格、型 号
生产厂家
单位
数量
备 注
木工圆锯机

台
5

砼振动器
HZ2-20

台
10

电焊机
DN1-75

台
8

全站仪

台
1

水准仪

台
1

钢筋弯曲机
WJ40

台
4

调直机
TQ4-8

台
2

潜水泵
QY—100型

台
10

20t自卸汽车

台
10

挖掘机

台
2

钢筋切断机
QJ40

台
2

劳动力计划表 附表二
序号
工 种
人 数
备 注
1
钢筋工
32

2
木 工
45

3
砼 工
12

4
电 工
2

5
电焊工
8

6
测量员
2
专职，持证上岗
7
养护员
2

8
杂工
20

合计

123人

第六章、主要分部工程施工方案
一、施工测量
1、根据施工设计图纸，按照设计要求，将建筑物的平面尺寸、标高、位置，测施到建筑物的实建场地上或建构物相对应的位置，为施工提供各种放线标志,作为按图施工的依据。同时应注意以下几点：
（1）轴线尺寸，应用总长度进行复核，尽量减少分画尺寸积累误差。
（2）延伸轴线标志的轴线桩与开挖基坑应有足够的距离，以保证其不受基坑开挖的影响，轴线标志应标出各线代号，其定位桩应牢固、稳定、可靠和便于监控。
（3）测量仪器应经计量部门校验合格后方可使用。
（4）控制桩的埋设和保护
加密测量标桩的埋设严格按照规范要求实施，为了便于使用和保护，重要标桩在现场应采取保护措施，如因工程需要挖除标桩时，应征得有关部门同意，如被破坏后，恢复或转移的测量精度不低于原测精度。对于埋设的标桩还应定期观测其位移情况。做法如下图所示。

（5）工序施测作业
2、测量技术要求及测设精度要求
(1)、测量作业前，对测量仪器的各项限差进行必要的检验、校正。
测量作业方法界定：平面位置测量作业，用直角坐标法、方向线交会法、轴线交会法。距离测量用两端确定后的内分法。标高测量用仪高法，并保证一次后视确定仪器高，不再转置测站确定仪器高，尽量保证前后视距大致相等。垂直传递高程，使用挂尺法。
(2)、各工序测量作业精度：按《工程测量规范》(GB50026-93)精度要求执行。
土建结构施工精度技术要求
工序
中心线端点允差
中心线投点允差
标高测定允差
定位
±5mm
±10mm
±10mm
垫层
±2mm
±5mm
±5mm
模板
±2mm
±5mm
±5mm
平面测量控制网的精度要求
项目
限差要求
备注
方位角闭合差
±4
n：测站数
直线度
180°±2.5〞

正交度
90°±5〞

轴线的横向精度
±2mm

二、土方工程
深基坑土方具体开挖见支护桩土方开挖方案。
土方采用机械开挖，机械运土，人工配合边坡修整及基坑清底。
采取基坑、基础大开挖的开挖方法，以减少开挖工程量及回填工程量，确保工期。
为了防止地下水、雨水及基坑外明水流入基坑，在基坑开挖期间，基坑开挖后，坑底设积水井，人工开挖排水沟，人工清底土层厚度正常情况下预留300mm，有意识的将坑底修成中间高、四周低、坡度3%的反锅底形，以利中间积水及时排往四周明沟，汇入集水井。开挖时，按控制的白灰线用2台1立方米履带式单斗式挖掘机、配备10台20t自卸汽车进行大面积开挖，全部土方由自卸车汽车运至甲方指定堆土场。
开挖前认真核对主厂房柱基与设备基础及建筑物基础之间的关系，采取分段流水开挖法。
土方开挖过程中，测量人员与施工人员密切配合，做好坑底标高控制和基坑排水工作。人工清底至设计标高后及时组织业主、勘探部门、设计人员进行地基验槽，做好各项隐蔽记录，基槽验收合格后立即进行垫层砼施工。
基础土方开挖按照尽量少挖少填的原则进行，并配合基坑支护施工，弃土按土方平衡原则进行调配，多余的土料运至业主指定的场地堆放。
考虑到施工区域上层全部为粉质粘土土层，且现即将施工区域基础较密集，基底标高较低，进行土方开挖工作难度较大。
基础土方开挖放线时，外下口灰线位置为从基础垫层边起每边超出800mm；上口灰线位置为按照1︰0.5放坡确定定位。当土质很差时，增大放坡量1：1，由于本工程局部有深基坑部分应采取二级放坡形式及斜坡道运土。挖出的土方运到甲方指定的弃土场。土方开挖内部标高变化处，尽量按图纸要求的倒角开挖修边，下层结构施工完后，考虑上部结构的承载力，多挖部分用C20砼填充至设计标高，确保基础下的承载力要求。
观察土方开挖情况，若土质较差，则需要设砼护坡，护坡方法如下：
1-1剖面基坑围护剖面
三、基坑内排水施工
该施工场地基坑开挖会遇到地表水及下雨流入影响施工进行。必须做好坑内排水和地面截水、疏水工作。在基坑两侧设排水沟和集水井。应在自然地面基坑底部以300×300×500水沟，坑内排水沟边缘应离开坡脚不小于500mm。排水沟内纵坡不小于2 %，沿排水沟每10米设置一个1000×1000×1000集水井，集水井底比排水沟低500mm～1000mm便于水泵排水。集水井及排水沟均采用240mm红砖1;3水泥砂浆砌筑，内壁采用1：2水泥砂浆粉刷20mm厚。再用φ300的螺旋焊管300米长连接，将基坑水从施工现场排入甲方厂区下水道。
基坑较深，工人上下修人工坡道或施工爬梯，爬梯采用￠48钢管扣件连接搭设并做好防护护栏。
四、土方回填
回填时尽量保证对称进行，分层分段交接处错台处理，加强辗压。大面积回填采用推土机推平，蛙式打夯机或冲击振动机夯实，小面积及边角处人工铺平，用冲击振动夯实。在基坑3m以下，工作面较窄，采用推土机摊平，人工配合，主要用冲击振动夯实，当填至3m以上时，由20t自卸汽车沿斜道运土至坑下。本工程施工场地狭小，土方开挖后需运往甲方指定堆土场，土方回填时，需从现场1公里内用反铲挖土用汽车运至构筑内回填。
回填时严格控制好每层虚铺厚度、土料夯实后密实度达到设计和规范要求。
五、土方边坡安全围护方案
在距离边坡0.6米处架设Ф48*3.5钢管护拦，立杆间距4米，埋深0.8米，高出地面1.5米，搭设施工人员上下钢管梯子并设置扶手，边坡5米范围内不许堆土堆料和停放机具，不得向基坑内乱扔杂物，重载车辆不得在基坑边行走。基坑底部设密目挡土板，基坑施工期间设警示牌，夜间加设红色灯标志。
六、钢筋工程
钢筋绑扎与安装
1、施工准备
（1）材料:钢筋半成品的质量要符合设计图纸要求。钢筋绑扎用的铁丝，采用20～22号铁丝（镀锌铁丝）。
（2）水泥垫块：要有一定强度或采用标准型塑料垫块。
（3）工具: 常用的铅丝钩、小扳手、撬杠、绑扎架、折尺或卷尺、白粉笔、专用运输机具等。
（4）、钢筋混凝土保护层：基础及地坑池壁结构均为50㎜；粱为25㎜；板为20㎜
（5）、钢筋的锚固、搭接长度：
C30混凝土：HPB300（φ）32d(45d) ;HRB335用（）31d(44d)
C35混凝土：HPB300（φ）29d(41d) ;HRB335用（）28d(38d)
受力钢筋长度不够时，当d＞28mm不得采用非焊接接头，优先采用焊接接头，钢筋焊接接头的类型及质量应符合国家现行标准，受力钢筋的搭接接头应错开布置，必须满足钢筋混凝土施工验收规范的规定。
（6）、伸缩缝：伸缩缝按部位、深度和温度等不同条件分别采用下列三种形式：
a. ±0.000顶板伸缩缝处构造要求通长密封，包括坑洼处的水平缝和竖缝；（Ⅰ型缝）
b.室内沟深度≤1.5m时，伸缩缝不设止水带，缝内用沥青麻丝填充。（Ⅱ型缝）
c.构筑物深度＞1.5m的伸缩缝，采用橡胶止水带（Ⅲ型缝）。
d.有温度影响的伸缩缝，采用3mm厚的不锈钢止水带（Ⅳ型缝）。
（7）、基坑基础内的钢筋遇到300mm以下的洞口不要切断，钢筋绕过洞口通过，钢筋遇到300mm以上的洞口，自动切断。钢筋切断后应在孔洞两侧配置附加钢筋，每侧附加钢筋面积应为所切断钢筋面积的一半，附加钢筋应放在被切断钢筋同一平面。
（8）、当墙壁所开两孔洞中间墙小于1000mm时，墙应按柱要求配筋。
（9）、上下洞口之间高度小于1000mm时按梁配筋，当墙高小于300mm时采用二肢箍，大于350mm时采用四肢箍。
（10）、侧壁及墙内两侧钢筋之间施工时应在横向和竖向设置φ10@600的拉筋呈梅花形布置。
（11）、底板内上下两层钢筋之间在施工时应设置不小于Φ25的钢筋（或L50×5角钢）支架，其间距为1000mm（施工图中未示出），支架显呈梅花形布置。
（12）、钢筋在转角处的搭接长度除图中示出者外，均应满足构造要求。
（13）、本工程基础仅表示一次面标高，二次浇灌层厚度范围根据设备要求安装时浇灌。
（14）、预埋管线及铁件：预留孔洞位置应正确，承台上的柱子插筋，均应按图纸绑好，扎结牢固或焊牢。其标高、位置、搭接锚固长度等尺寸应准确，不得遗漏或位移。
2、操作工艺：
（1）、预埋件施工：设备基础、轨道基础造型复杂，基础内埋设有大量的螺栓、预埋铁板及各种水、通风及管道等，钢筋安装一般程序是：底板钢筋在侧模支设前进行安装,外侧钢筋在外壁模板安好后安装,基础内侧钢筋，在内模支设前安装或穿插时,对埋设在基础内的各类埋件，必须在钢筋安装前进行安装。
（2）、钢筋固定
安装时除在混凝土垫层或模板上测量、分格划线外，并按设计间距事先作好样杆卡尺，施工中随时检查以保证偏差的控制。用型钢支架控制以固定钢筋，并保证斜面钢筋，环筋的定位准确。用型钢控制钢筋间距和保护层尺寸。钢筋按施工顺序分批分号，以利加快进度，促进现场文明施工。
基础底板、墙板上层水平钢筋网，常悬空搁置，标高多，高差大，形状复杂，且单根钢筋重量大，一般多直接绑扎。当高度在1.0米以内，上层钢筋网采用φ22钢筋制成∏形架马凳，当高度在2米以上，则采用φ25钢筋制成∏形架铁马凳，底板下层钢筋网用35厚砂浆块垫起，按照基础横向通长布置，纵向间距为1.5m来支承上层钢筋网片的重量。

设备基础、轨道基础由于标高多变，根据实际情况设置用∠50×5角钢与Ф25钢筋制作钢固定架及钢筋马凳，并可在钢筋安装前预先制作φ22钢筋固定架及马凳，亦可在钢筋安装过程中随安装随设置固定架及马凳，并备齐各种厚度的保护层垫块。
本工程所有的马凳与支撑，以本单项施工方案中钢筋马凳与支撑计算钢筋用量。
3、钢筋的绑扎接头应符合下列规定
（1）搭接长度的末端距钢筋弯折处，分三次绑扎，图中钢筋HRB335时为38d，接头不宜位于构件最大弯矩处；
（2）受拉区域内，I级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，II、III级钢筋可不做弯钩；
（3）直径不大于12mm的受压I级钢筋的末端以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的38倍。
（4）钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。
（5）受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合设计和规范要求。
（6）受拉焊接骨架和焊接网绑扎的搭接长度应符合规定。
（7）受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合设计要求。当设计无要求时，按施工规范执行。
4、施工注意事项
（1）基坑基础及设备、轨道基础钢筋数量大，型号多，钢筋加工场宜集中制作。加工前应仔细核对材料化验单、合格证，按编号配料，分类加工制作，并将加工好的成品编号，在钢筋上挂木牌，以便查找，避免发生混淆。
（2）钢筋安装必须研究好安装程序、安装方法及前后工序的交叉配合，特别是与安装模板、固定架及地脚螺栓预埋管道等工序之间的配合关系，按程序进行施工，以免造成钢筋安装困难，各工种互相干扰，影响安装顺利地进行。
（3）钢筋绑扎完后，应对钢筋进行一次全面、细致的总检查，发现错漏或间距不符，安装绑扎不牢，应及时修整；基坑内积水、污泥、垃圾及沾在钢筋上的泥土，应清除干净。在混凝土浇筑全过程中，应由专人负责钢筋的修理
（4）钢筋安装完后，应将底板及钢筋上杂物、泥渣清理干净，提出自检记录，经专检检查，最后作必要的修整，办好隐检交接手续，即可进行下一工序混凝土灌筑。
七、模板工程
1、根据分层分阶段施工基础的特点，模板施工分三次支设到位。
2、基坑基础、设备基础、轨道基础模板采用18mm厚胶合模板,固定均采用内拉外撑形式，内拉沿基础外边方向预埋φ25@1000mm钢筋在底板钢筋砼内,拉杆采用Φ10圆钢@500*500mm（设计无说明时）与预埋φ18钢筋焊接。
外撑采用双排外脚手架，脚手架采用φ48×3.5钢管，脚手架步距1.2m，立杆间距1.2m，排距0.8m。模板内楞50×100mm木方@250mm。模板外楞及立杆均采用φ48×3.5钢管，外愣按双向间距450mm设置。
3、墙板模板采用18mm厚胶合模板,内外固定均采用双排脚手架，脚手架采用φ48×3.5钢管，脚手架步距1.8m，立杆间距1.5m，排距0.8m，并沿墙板垂直方向设置两道，水平方向@1500mm设置钢管斜支撑。模板内楞50×100mm木方@250mm。模板外楞及立杆均采用φ48×3.5钢管，外愣按双向间距450mm设置，详见外墙模板安装示意图。
4、由于基础垫层面积较大，混凝土浇筑后垫层面不可能在同一水平面上。基础模板安装前先复查垫层标高及中心线位置，将垫层上杂物清除干净，弹出基础边线。为防止侧模根部跑浆，可在安放模板的部位抹1:2水泥砂浆堵缝或先做砼导墙（安装时模板面紧贴导墙）。
5、由于混凝土浇筑速度快，对模板的侧向压力大，作为保险措施，在模板外侧另加三道水平支撑。
6、悬吊模板用的支顶采用以下二种形式
高度小、重量轻的模板（如沟道中的水沟模板）利用φ18钢筋支架。
高度大、重量重的模板体系采用∠50×5角钢支顶或φ25钢筋@1500mm焊接支架，见钢筋马凳支架安装示意图。
八、砼工程
本工程砼部分为普通砼，在施工时特别注意以下事项：
1、配合比施工：
1）混凝土坍落度在140～160mm；
2）缓凝要求：混凝土一次性浇筑，为了保证混凝土不形成施工冷缝，混凝土要求缓凝6～8小时；
3）抗裂要求：混凝土中应掺加防冻剂和早强剂；
2、现场混凝土材料选择：
由于现场用的是商品混凝土，水泥：砂、石子（碎石或卵石）由商品混凝土搅拌站提供。
3、作业条件：
（1）基础工程应先将基坑内积水抽干或排除，坑内浮土、淤泥和杂物要清理干净。
（2）基坑基础、梁、板、柱等模板内的木碎、杂物要清除干净，模板缝隙严密不漏浆。
（3）复核模板、支顶、预埋件、管线钢筋等是否符合施工方案和设计图纸并办理隐蔽工验收手续。
（4）脚手架架设要符合安全规定：板混凝土浇捣时应架设运输桥道，桥道下面要有遮盖，浇筑口应有专用槽口板。
（5）水泥、砂石子及外加剂、掺合剂等经检查符合有关标准要求，实验室已下达混凝土配合比通知单。
（6）根据施工方案对班组进行全面施工技术交底，包括作业内容、特点、数量、工期、施工方法、配合比、安全措施、质量要求和施工缝设置等。
4、普通砼浇筑方法
（1）垫层及高低差造型混凝土
a.考虑施工周期较长，基础底平面复杂，所有基坑内满打垫层，垫层厚度100mm。
b.高低差混凝土用与基础同标号混凝土进行填充。
C、当采用砖模时，用M5水泥砂浆砌370mm厚砖模，砖模砌好24小时后，方可在砖模与土方边坡内分层回填砼；
d、按基坑基础设计施工图绘制高低差混凝土施工方案图。
（ 2）基坑基础水平施工缝的留设原则是高出地下底板200mm处，设备基础砼浇筑前必须做好准备专业的会签与配合。
（3）砼浇筑时，对砼垫层处，应清除杂物，并充分湿润后进行接浆处理，接浆采用同砼成份相同的水泥砂浆，厚度控制在50～100mm，或采用减半石砼进行接浆处理。砼浇筑高度超过2m时，采用汽车泵进行下料，防止砼离析。砼振动棒振捣砼时，棒的插入间距按1.5倍作用半径控制，上层震捣应插入下层30～50mm，避免碰及预埋件及预埋螺栓。砼浇筑按分层连续浇筑。每层厚度不大于500mm，层间间隔时间不超过3h，否则按施工缝要求进行处理。基坑基础面层无建筑处理，砼浇筑后应及时进行赶平，木搓板搓平，铁板压光处理，并采用二次压光技术避免顶板面产生龟裂。
混凝土浇灌应分层布料和振捣，层厚不超过500mm，布料时混凝土接槎时间严格控制在规范规定的时间内。
混凝土振捣应全面，混凝土内部的密实度对混凝土的抗裂、抗渗有着重要的意义，振捣过程中产生的泌水要及时排除，混凝土上表面应进行复振，用抹子压实压光。在振捣时严禁振动棒接触地脚螺栓、预埋件锚固爪、对拉螺栓、预留孔、止水带，以防引起变形和移位。
基坑基础应根据设计及规范留置水平施工缝，并划分几个施工区段进行分段施工作业，水平施工缝之防水可采用钢板止水带。
如果砼搅拌、砼运输或砼浇筑在中途出现特殊情况,不能再连续浇筑，则应在施工缝处留置长一米直径为φ16螺纹钢双向间距500mm插筋，第二次砼浇筑前，应将施工缝处疏松砼，水泥浆凿除，表面充分润湿。
(4)、混凝土浇灌顺序宜从低处开始，沿长边方向自一端向另一端推进，逐层上升。亦可采取中间向两边推进，保持混凝土沿基础全高均匀上升。浇筑时，要在下一层混凝土初凝之前浇筑上一层混凝土，不使产生实际的施工缝，并将表面泌水及时排出。
(5)、对地脚螺栓、预留铁板、预留孔（洞）、预埋管道部位等的浇灌，四周混凝土应均匀上升；同时避免碰撞，防止造成位移或歪斜。
(6)、基坑基础的浇灌，如因突然性停水、停电、混凝土搅拌设备发生故障、运输道路堵塞等原因必须留设施工缝时，施工缝的的留设必须符合以下规定：
受动力作用的设备基础互不相依的设备与机组之间，轨道与主基础之间，可留垂直施工缝，但与地脚螺栓中心线间的距离不得少于250mm，并且不小于五倍螺栓直径；伸入相邻基础块体的钢筋必须留出。
在地脚螺底部以下150～200mm处，或能包住螺栓1/3l或3/4l（l-地脚螺栓埋入深度）以上部位，或基础底板与上部块体或沟槽交界处，可留水平施工缝。
标高不同的两个水平施工缝，其高低结合处，应留成台阶形，台阶的高宽比不得大于1。
(7)、混凝土浇灌完毕应进行保湿和保温养护。前者采取表面洒水养护，使强度正常增长；后者在表面用保温材料（塑料薄膜、草垫）护盖，使缓慢降温，并通过测温，控制基础内外温差在25℃以内，降温速度在1.5℃/d以内，提高混凝土的早期抗拉强度，防止基础混凝土出现有害的、深进的或贯穿性的温度收缩裂缝，确保基础混凝土的质量。
(8)、施工注意事项
基坑基础（大体积）混凝土浇筑，为保证施工顺利进行和不出现质量事故，施工前应周密地规划解决好混凝土配制、运输、浇筑、下捣固、浇筑次序、质量控制、现场布置、运输道路、路线、车辆调配以及劳动组织、统一指挥、各专业工种协调配合等一系列问题，制定详细的方案，认真实施，使施工有条不紊和有节奏的进行。
混凝土浇筑，为便于沿水平逐层上升并方便检查，应在基础内模板上每隔一定距离，测上标高，划上分层线，使之便于观测和控制；同时应注意使各浇灌区浇筑、进度应大体均衡，以免各区层次不一，高低不平，造成较大高差，而使模板走动；或振动低处，使高处已振实的混凝土受侧振而松塌。
基坑基础混凝土浇筑的允许偏差及检验方法:
项次
项 目
允许偏差（mm）
检 验 方 法
1
坐标位移（纵横轴线）

用经纬仪或拉线和尺量检查
2
不同平面的标高
+0，-20
用水准仪或拉线和尺量检查
3
平面外形尺寸
±20
尺量检查
台上平面外形尺寸
+0，-20
尺量检查
穴尺寸
+20，-0
尺量检查
4
平面水平度
每米
5
用水准仪或水平尺
和楔形塞尺检查
全长
10
5
垂直度
每米
5
用经纬仪或吊线和尺量检查
全高
10
6
预埋地脚螺
标高
（顶部）+20 -0
在根部及顶端用水准仪或拉线和尺量检查
中心距
±2
7
预埋地脚
螺栓孔
中心线位移
±10
尺量纵横两个方向
深度尺寸
+20，-0
尺量检查
孔铅
10
吊线和尺量检查
8
预埋活动
地脚螺
锚板
标高
±20
拉线和尺量检查
中心线位移
±5
带螺栓孔锚板平整度
2
用直尺和楔形蹇尺检查
带槽锚板
平整度
5
振捣混凝土要避免振动地脚螺栓和固定架，当浇筑到地脚螺栓长度的三分之一时，应对主要螺栓中心线进行一次复查，发现走动，应及时纠正，以保证螺栓中心线标高正确。
混凝土分层浇筑，应严禁大流动性混凝土与低流动性混凝土混合浇筑，或两种不同品种水泥配制的混凝土混合浇筑，以免造成强度不均。
混凝土浇筑应注意使中部的混凝土略高于四周边缘的混凝土，以便使经振捣产生的泌水从四周侧模板缝隙、孔洞中渗出或排出，以避免混凝土表面产生大量浮浆，损害各层之间的粘结力，造成混凝土强度不均，影响混凝土质量。
在整个混凝土浇筑过程中，各工种都要设专人加强对钢筋、模板、螺栓、预埋铁件的看管、修复，防止走动。
5、混凝土的养护
（1）混凝土浇筑完毕后应在12小时以内浇水养护。
（2）混凝土浇水养护日期一般不少于7天，掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得少于14天。
（3）每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。
（4）采用塑料薄膜覆盖时，其四周应压至严密，并保持薄膜内有凝结水。
（5）养护用水与拌制混凝土用水相同。
（6）砼强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架
九、地脚螺栓及预埋件安装工程
按照施工规范要求，螺栓安装精度要求高，螺栓顶面标高高低不一，是该工程施工的一个重要环节，为关键工序，需精心组织，精心施工，满足其工艺要求。
1、施工准备
1）、根据测量平面控制轴线和高程，用全站仪和水准仪引出螺栓相关轴线和标高线，经复核无误后，根据该轴线和标高，确定出螺栓的具体位置。
2）、本工程设备基础螺栓加工用圆钢、螺帽全部由河南济源钢铁集团有限公司提供，因此在施工之前必须核对螺栓的数量，规格和材质是否符合设计要求。经核对无误方可用于本工程，如有问题应立即向建设单位报告，待问题解决后才可施工。
3）施工之前，土建施工图纸应和设备安装图纸进行会审，确认基础预埋螺栓位置和设备底座相符方可施工。
2、施工方案：
1）、本工程独立柱基础直埋螺栓均设置螺栓固定架，固定架采用型钢及钢筋制作，固定架应焊在预埋在基础的施工铁件上。
2）、螺栓安装工艺流程
测量、定位→安装固定架→安放螺栓→校正、固定螺栓
3、安装固定架
（1）、线架固定架待钢筋绑扎完毕后安装。
（2）、必须遵循“三避开”、“三脱离”的原则，“三避开”指避开预留洞，避开中心线、预埋件；“三脱离”指脱离钢筋、脱离模板、脱离脚手架。
（3）、螺栓固定支架采用与模板支撑、钢筋架、脚手架完全分离的独立固定体系，线架（固定架）平面尺寸原则上为矩形，不能满足时可根据实际情况灵活布置，一般按螺栓直径M≤30采用∠50×5角钢；直径≥M30采用 ∠63×5角钢作为主架、∠50×5角钢作斜撑，本工程部分螺栓线架参照附图设置。
线架顶面标高由测量人员经过计算确定，安装误差控制在±2mm以内。
固定架受力按螺栓（孔）自重、施工荷载、捣砼产生的荷载三部分考虑，螺栓固定架按简支梁或悬臂梁来分析受力情况；多组螺栓固定架按连续梁分析受力情况，经过计算确定杆件用材类型、耗钢量。
（4）、安放螺栓：螺栓安装先根据螺栓定位轴线和标高固定好螺栓中心，调整标高，并临时固定，使螺栓处于可调状态。
（5）、测量：安装前测量、安装后中线复检及螺栓顶标高检查、竣工检查三次。每次测量必须分施测和复测两道工序进行。测量前必须对线架进行检查，合格后方能进入下道工序。测量点投上线架后，用钢锯开槽，便于辩认、拉线。螺栓安装完毕后，对中线进行复核和对螺栓顶标高检查，不合格进行返工处理；砼浇灌后，及时提出竣工成果，便于施工人员进行竣工检查。
（6）、校正、固定
螺栓（孔）由钢丝或细麻线进行定位，临时固定到位后采用电焊将其点焊在固定架上。直埋螺栓上部固定严禁螺杆同固定架直接相焊，采取临时螺帽点焊在固定架上，根部100m范围内直接同固定架相焊。
浇筑砼时不得碰撞固定架，以免螺栓发生偏移。
浇筑砼之前，预埋螺栓丝扣部分必须先涂上黄油，然后用破布包裹好，以免浇灌砼时，水泥浆溅上丝扣或雨水、大气腐蚀丝扣。砼浇筑完后应立即清理上面的砼浆。
固定架要焊接牢固，具有一定的刚度和稳定性。
螺栓固定后要进行专检，检查平面尺寸及标高。
第七章、