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复习大纲
一、 车工应知应会（40%）
1． 什么叫切削深度、进给量和切削速度速度？
切削深度是指工件已加工表面与待加工面的距离、即车刀切入工件深度。进给量指工件每转一周，车刀沿进给方向移动的距离，单位mm/r。切削速度是指单位时间内车刀切削刃上某一点与工件沿主运动方向相对运动的速度，单位m/min.。
2． 常用车刀的种类有哪几种？有哪几部分组成起什么作用？
90˚车刀、45˚车刀、切断刀、内孔车刀、圆头刀、螺纹车刀等。任何车刀都是由刀杆和刀头组成。刀头担负切削工作，又叫切削部分。，刀杆用来将刀具装夹在刀架上起支撑作用。
3． 车刀有哪几个主要角度？各有什么作用？初步如何选择？

车刀切削部分共有6个角度：前角（γо）、主后角(αо)、副后角(αо′)、主偏角(κr)、副偏角(κr′)和刃倾角(λs)。以及两个派生角度：契角（βo）和刀尖角(εr)。
（1）前角（γо） 前刀面和基面的夹角。影响刃口的锋利和强度，切削变形和切削力。大，锋利、减少切削变形、切削省力，切屑顺利排出。负（小），增加切削刃强度，耐冲击。
（2）后角(αо) 后刀面和切削平面的夹角。在主截面内的是主后角（αо），在副截面内的是副后角(αо′)。主要减少车刀后刀面与工件的摩擦。
规定：与相应的平面夹角小于90度时为正，反之为负
在基面内测量的角度有：
（3）主偏角(κr) 主切削刃在基面上的投影与进给运动方向间的夹角。改变主切削刃和刀头的受力和散热。
（4）副偏角(κr′) 副切削刃在基面上的投影与背离进给运动方向间的夹角。减少副切削刃与工件已加工表面的摩擦。
在切削平面内测量的角度：
（5）刃倾角(λs) 主切削刃与基面的夹角。控制排屑方向，负值时，增加刀头强度和保护刀尖。
派生角：
（6）契角（βo） 在主截面内前刀面和后刀面的夹角。
βo=90˚-（γо+αо）
（7）刀尖角(εr) 主切削刃和副切削刃在基面的投影间的夹角。
εr=180˚-（κr+κr′）
.车刀角度的初步选择
①前角（γо）
A. 工件材料软，塑性材料，前角大；工件材料硬，脆性材料，前角小。
B. 粗加工，前角小；精加工，前角大。
C. 车刀材料的强度、韧性较差，前角小；反之，前角大。
② 后角(αо)
D. 粗加工，前角小；精加工，前角大。
E. 工件材料软，前角大；工件材料硬，前角小。
副后角与主后角一般情况下相等。
③ 主偏角(κr)
加工阶台轴时，等于或大于90度；中间切入时45度到60度
④ 副偏角(κr′)
一般采用6到8度，中间切入时取45度到60度。
⑤ 刃倾角(λs)
一般车削时为0度；粗车时为负；精车时为正。
4.刀具切削部材料有哪两类？它们的主要性能？
刀具切削部材料有（1）高速钢、（2）硬质合金：
必须具备的基本性能：a.硬度b.耐磨性c.强度和韧性d.耐热性e.工艺性
5．如何通过刀具的角度来控制切屑流向？
刃倾角(λs)的主要作用是控制排屑方向。刃倾角为正值，切屑排向工件待加工表面方向。刃倾角为负值，切屑排向已加工表面方向。刃倾角为零度，切削时，切屑基本上沿垂直主切削刃的方向排出。
6．切削液有什么作用？
①冷却；②润滑；③清洗
7．加工前准备
a.操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
b.要看懂、看清工艺规程，产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。

c.按产品图样或（和）工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。
d.按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。
e.加工所使用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。
f.工艺装备不得随意拆卸和更改。
g.检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转。
二、计量（20%）
一.测量方法的分类
测量的方法具体是由被测量值的种类.数值的大小.所需要的测量准确度.测量速度的快慢.进行测量所需的条件来决定的
按被测量值的获得方法.可分为直接测量法和间接测量法两类.
按测量器具的敏感元件是否与物体接触原则.可分为接触测量法和非接触测量法两类。
二.什么是直接测量与间接测量
直接测量是从测量器具的读数装置上直接得到被测参数的整个数值（绝对测量）。（例如用游标卡尺.千分尺测量长度尺寸等。）
间接测量是通过直接测量与被测量有已知关系的其他量在通过换算得到该被测量的量值。（例如在测量大直径D时.可以先量出其园周长L.然后通过D＝L/π公式计算出零件的直径D。）
三.什么是接触测量和非接触测量.
接触测量是测量装置的敏感元件（测头）与被测工件表面发生机械接触并有机械作用的测量力。（为了保证接触的可靠性.测量力是必要的.但它可能使计量器具或工件产生变形.从而测量误差。尤其在绝对测量时.对于软金属或薄结构易变形工件.接触测量可能因变形造成较大的测量误差。）
非接触测量是测量装置的敏感元件（测头）与被测工件表面不直接接触.因而没有机械作用的测量力。（此时.可利用光.气.电.磁等物理量关系使测量装置的敏感元件与被测工件表面联系.例如万能工具显微镜.磁力测厚仪.气动量仪。非接触测量没有测量力引起的误差.因此特别适宜薄结构易变形工件的测量。但这种测量方法要求工件定位可靠.没有颤动.并且表面清洁。）
四.什么是单项测量和综合测量
单项测量是单独测量零件的各个参数.（例如分别测量螺纹实际中径.螺距.半角.等）
综合测量是测量零件几个相关参数的综合效应或综合参数。（例如用螺纹量规综合检验螺纹.T通Z止）
五.工厂机加工常见的量具：
1.游标式量仪.
2.测微类量仪.
3.表类量仪.
六.选择计量器具精度的原则.★
根据工件公差选择计量器具的精度。工件公差小，计量器具精度要高，工件公差大计量器具精度应低。但计量器具产生的测量误差必须小于根据公差（一般为1/3-1/10）。
七.使用游标量具的注意点：
1.使用游标量具前，应先检查量具的零位是否正确。主付尺配合间隙是否得当，一切正常后，方可使用。
2.使用游标量具时，要掌握好测量面对工件的压力，应使测量面既与工件接触，又能沿着工件表面自由滑动。
3.读数时，应使视线尽可能地和尺上所读的刻线垂直，以免由于歪斜引起读数误差。
4.不能用量具运动作工件。
5.不要将量具放在强磁场附近。
八. 使用测微量具的注意点：★
1.测微量具与工件接触时，要使用测力装置，不要转动微分筒。
2.测微量具的测量轴的中心线要与工件被测长度方向一致，不要歪斜。
3.测量前，应检查量具的零位是否正确，若有误差，或将量具调整过来，或对测量结果进行修正。
4.应注意半毫米的读数。
九. 使用指示式量具的注意点：★
1.表应牢固地装夹在表架夹具上。如与装夹套管紧固，夹紧力不宜过大，以免使装夹套筒变形，卡住测杆。
2使用百分表时，应使测杆轴线和工件表面垂直，测量圆柱形工件时测杆轴线应与圆柱形工件直径方向一致。使用内径量表，应使侧头与被测孔径垂直，即在径向找最大值，在轴向找最小值，测量槽宽时，在径向和轴向均应找最小 值。
3.测量时，应轻轻提起测杆，把工件移至侧头下面，缓慢下降测头，使之与工件接触，不准把工件强迫推入至测头下。
4.测头与工件表面接触时，测杆应有一定的压缩量，以保持一定的起始测力。
5.读数时，视线应与表盘方向垂直，以减少测量误差。
6.根据工件的不同形状可自制各种形状测头进行测量。例如：可用平测头测量球形工件，用球面测头测量圆柱形或平表面工件等。自制测头的原则应使测头与工件接触面越小越好，可减少测头对测量结果的影响。
7.测量薄形工件的厚度时，须在正反方向各测量一次，取最小值。
8.测杆上不要加油，免得油污进入表内，影响表的传动机构和测杆移动的灵活性。

三、公差与配合、形位公差（15%）
一、概述
1、 互换性的基本概念
互换性是指某一产品（包括零件、部件）与另一产品在尺寸、功能上能够彼此互相替换的性能。
1) 完全互换：从同一规格的一批零件中任取一件，不经任何修配就能装到部件或机器上，而且能满足规定的性能要求。这种互换性称为完全互换。
2) 不完全互换：如果把一批两种互相配合的零件按尺寸大小分成若干组，在一个组内的零件才有互换性；或者虽不分组，但需做少量修配和调整工作，才具有互换性，这种互换性称不完全互换。
2、 互换性的作用
一批零件，装配前不经挑选，装配后不需修配，装配后即可满足设计和使用性能要求，零件的这种在尺寸和功能上可以互相代替的性质称互换性
• 1) 有利于组织专业化生产；
• 2) 产品设计标准化，缩短设计周期
• 3) 维修时易更换配件，减少修理时间和费用，保证设备原有的性能。
• 互换性包括几何参数、物理化学性能等因素。

• 我们主要介绍零件的几何参数的互换性，包括零件的尺寸、形状和相互位置的互换性。
保证零件具有互换性的措施：
由设计者确定合理的配合要求和尺寸公差大小。
3、误差和公差
1) 误差与精度
零件加工后的实际几何参数与理想零件几何参数相符合的程度，称为加工精度（简称精度）。它们中间的差值称为误差。加工误差的大小反映了加工精度的高低，故精度可用误差来表示
误差是零件加工过程中实际产生的
2) 零件几何参数误差的种类
• （1）尺寸误差：实际尺寸与理想尺寸之差；
• （2）几何形状误差：实际形状与理想形状之差；
• （3）位置误差：实际位置与理想位置之差。
二、公差
• 公差是零件几何参数允许的变化范围。
• 可分为：
1、尺寸公差：零件尺寸允许的变动范围；
2、形状公差：零件几何要素的形状允许的变动范围；
3、位置公差：零件几何要素的位置允许的变动范围。
公差是产品设计时给定的
公差与配合的概念
⒈ 基本术语(尺寸)
基本尺寸: 设计时确定的尺寸。
实际尺寸: 零件制成后实际测得的尺寸。
极限尺寸: 允许零件实际尺寸变化的两个界限值。
最大极限尺寸: 允许实际尺寸的最大值。
最小极限尺寸: 允许实际尺寸的最小值。
零件合格的条件：最大极限尺寸≥实际尺寸≥最小极限尺寸。
⒉ 尺寸偏差和尺寸公差
上偏差= 最大极限尺寸－基本尺寸
代号：孔为ES 轴为es
下偏差= 最小极限尺寸－基本尺寸
代号：孔为EI 轴为ei
尺寸公差(简称公差):
允许实际尺寸的变动量。
公差 = 最大极限尺寸－最小极限尺寸 = 上偏差－下偏差
例： F50+0.007 -0.018
上偏差 =+0.007
下偏差 = -0.018
公差 = 0.007-（-0.018） = 0.025
标准公差与基本偏差
（1） 标准公差
标准公差是指国际的标准公差数值中所列的、用以确定公差带的大小，国家标准共规定了20个等级。即：IT01、IT0、 IT1~IT18标准公差的数值由基本尺寸和公差等级确定。
（下表）
(2) 基本偏差
• 1）基本偏差的概念
基本偏差用于确定公差带相对零线位置的上偏差或下偏差，一般为靠近零线的那个偏差。
标准公差数值
基本尺寸mm
公差等级
um
大于
至
IT3
IT4
IT5
IT6
IT7
IT8
IT9
IT10
┆
30
50
80
120
┊
┆
50
80
120
180
┊

┉
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7
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25
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39
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62
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87
100
┊

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公差带图：

尺寸公差与配合
1 公差与配合的术语和定义
(1) 尺寸
1) 基本尺寸
设计时给定的尺寸称为基本尺寸。孔的基本尺寸为D，轴的基本尺寸d。
• 孔主要指圆柱形内表面。
• 轴主要指圆柱形外表面。
实际尺寸和极限尺寸
2 )实际尺寸
通过实际测量得到的尺寸 。由于测量误差的存在，所以实际尺寸并非是尺寸的真值。
3 )极限尺寸
允许尺寸变动的两个界线值，以基本尺寸为基数来确定，分为最大极限尺寸和最小极限尺寸：
孔的最大极限尺寸Dmax，最小极限尺寸Dmin；
轴的最大极限尺寸dmax，最小极限尺寸：dmin
(2) 尺寸公差与配合
1）配合
配合：是指基本尺寸相同、相互结合的孔和轴公差带之间的关系。
机器中，不同孔和轴的配合有不同的松紧要求。松紧程度用间隙和过盈的大小表示。
所谓间隙或过盈，就是孔的尺寸与轴的尺寸代数差，此差值为正时是间隙；为负时是过盈。

• 配合分类：间隙配合、过盈配合、过渡配合

间隙配合：具有间隙(包括最小间隙等于零)的配合。
孔的公差带在轴的公差带上方
过盈配合：具有过盈(包括最小过盈等于零)的配合.
孔的公差带在轴的公差带下方
过渡配合:可能具有间隙或过盈的配合。
轴和孔的公差带相互交叠

2、基准制
• 基准制：是以两个相配零件中的一个零件为基准件，并选定标准公差带，然后按使用要求的最小间隙（或最小过盈）确定非基准件的公差带位置，从而形成各种配合的一个制度。
• 国标规定了两种基准制：基孔制和基轴制，并规定应优先选用基孔制。

四、公差与配合在图样上的标注
⒈ 在装配图上的标注
标注形式为：
孔的基本偏差代号、公差等级
基本尺寸—————————————
轴的基本偏差代号、公差等级
采用基孔制时，分子为基准孔代号H及公差等级。
采用基孔制时，分子为基准孔代号H及公差等级。
例如：
φ30 H8 F7 借用尺寸线作为分数线
F30 H8/f7 用斜线作分数线

标注上、下偏差值 借用尺寸线作为分数线
形位公差
1 概述
(1) 形状与位置误差对零件和产品功能的影响

(2) 几何要素及分类
• 形状、位置公差（简称形位公差）的研究对象为几何要素（简称要素），也就是构成零件几何特征的点、线、面。它分为：
1）理想要素：具有几何学意义的要素。

2）实际要素：零件上实际存在要素，均由测量所得的要
素代替（不考虑测量中误差）。
3）被测要素：图纸上给出了形状或位置公差的要素。
4）基准要素：用来确定被测要素方向或位置的要素。
基准要素通常由设计者在图纸上注明。
5）单一要素：在图纸上仅对某一要素本身给出形状公差要求的要素。
6）关联要素：对其他要素有功能关系的要素。
(3)形位公差及其公差带
1）形状公差 ：单一实际要素的形状所允许的变动量。
2）位置公差：关联实际要素的位置对基准所允许的变动量 。
3）形状和位置的公差带：是限制实际要素变动的区域
2 形位公差的项目
形位公差的项目及其符号
国标规定的形位公差项目共有种14种，其中形状公差六种，位置公差八种。
分类

项目

符号

分类

项目

符号

形状公差

直线度

—

位置公差

定向

平行度

平面度

垂直度 

圆度

倾斜度

圆柱度

定位

同轴度

线轮廓度

 ⌒

对称度

面轮廓度

⌒ ⌒

位置度 

跳动

圆跳动

全跳动

3 形状公差★
• 1．直线度
在给定平面内的直线度公差带是距离为公差值t的两平行直线之间的区域。

在任意方向上直线度的公差带是直径为公差值t的圆柱面内的区域。

2．平面度
平面度的公差带是距离为公差值t的两平行平面之间的区域。

3．圆度
圆度的公差带是在同一正截面上半径差为公差值t的两同心圆之间的区域。

4．圆柱度
圆柱度的公差带是半径差为公差值t的两同轴圆柱面之间的区域。

5．线轮廓度
• 线轮廓度的公差带是包络一系列直径为公差值t的圆的两包络线之间的区域，诸圆圆心应位于理想轮廓上。

6．面轮廓度
• 面轮廓度的公差带是包络一系列直径为公差值t的球的两包络面之间的区域，诸球球心应位于理想轮廓面上。

四、位置公差★
1．定向公差
• 关联实际要素对基准在方向上允许的变动量称为定向公差。它包括平行度、垂直度和倾斜度。
（1）平行度（在给定方向上）
• 当给定一个方向时，其公差带是距离为公差值t，且平行于基准平面（或直线、轴线）的两平行平面之间的区域。

（2）垂直度（在给定方向上）
• 当给定一个方向时，公差带是距离为公差值t，且垂直于基准平面（或直线、轴线）的两平行平面（或直线、轴线）的两平行平面（或直线）之间的区域。

（3）倾斜度（在给定方向上）
• 倾斜度的公差带是距离为公差值t，且与基准平面（或直线、轴线）成理论正确角度的两平行平面（或直线）之间的区域。

2．定位公差
• 关联实际要素对基准在位置上允许的变动量称为定位公差。它包括同轴度对称度、位置度。
• （1）同轴度
同轴度的公差带，是直径为公差值t，且与基准轴线同轴的圆柱面内的区域。

（2）对称度
• 对称度的公差带，是距离为公差值t，且相对于基准中心平面（或中心线、轴线）对称配置的两平行平面（或直线）之间的区域。

（3）位置度
• 位置度的情况比较复杂，有点、线、面三种要素时位置度和复合位置度等。
• 点的位置度的公差带，是直径为公差值t，且以点的理想位置为中心的圆或球内的区域。

3．跳动公差
• 跳动公差是关联实际被测要素绕基准轴线回转一周或连续回转时所允许的最大跳动量。它分为圆跳动和全跳动两类。
（1）圆跳动
圆跳动公差就是对圆的允许跳动量。
• 1）径向圆跳动 它的公差带是在垂直于基准轴线的任一测量平面内，半径差为公差值t，且圆心在基准轴线上的两同心圆之间的区域。

• 2）端面圆跳动：它的公差带是在与基准轴线同轴的任一直径的测量圆柱上，沿母线方向宽度为公差值t的圆柱面区域。

（2）全跳动

• （2）形位公差的选用原则
主要根据零件的功能要求、结构特征、工艺上的可能性等因素综合考虑。
四、设备（15%）
一. 设备的日常保养可归纳为八个字, 1整齐 2清洁 3润滑 4安全
二. 设备的“三好”“四会”内容
1． 三好：管好，用好，修好 。
2． 四会：会使用，会保养，会检查，会排除故障。
三. 日常保养的内容是什么？
班前班后由操作工认真检查设备，擦拭各个部位和加注润滑油，使设备经常保持整齐，清洁、润滑、安全、班中设备发生故障，及时给予排除并认真做好交接班记录。
四. 日常保养中的整齐指的是？
工具、工件、附件放置整齐，合理、安全防护装置齐全，线路、管道完整，零部件无缺损。
五．日常保养中的清洁指的是？
设备内外清洁，无灰尘，无黑污锈蚀，各运动件无油污，无拉毛，碰伤、划痕，各部位不漏水、漏气、漏油，切屑垃圾清扫干净。
六．日常保养中的润滑指的是？
按设备各部位润滑要求，按时加油，换油、油质符合要求，油壶、油枪、油杯齐全，油毡、油线清洁，油标醒目，油路畅通。
七．设备日常保养中安全指的是？
要求严格实行定人、定机、定岗位职责和交接班制度；操作工应熟悉设备性能、结构和原理，遵守操作规程，正确、合理地使用，精心地维护保养；各种安全防护装置可靠，保证无事故隐患。
八．设备在使用过程中应注意那些事项？
1． 严格按照操作规程使用设备。不要违章操作。
2．设备上不要放置工、量、夹、刃具和工件、原材料等。确保活动导轨面接合处无切屑、尘灰，无油污、无拉毛、划痕，研伤、撞伤等现象。
3．应随时注意观察各部件运转情况和仪器仪表指示是否准确、灵敏，声响是否正常，如有异常，应立即停机检查。
4．设备运转时，操作工应集中精力，不要边操作边交谈，更不能开着机器离开岗位。
五、安全（10%）
1、安全生产管理的方针？
安全第一、预防为主、综合治理。
2、安全生产监督管理的目的和意义？
加强安全生产监督管理，防止和减少安全生产事故，保障人民群生命和财产安全，促进经济发展。
3、安全生产的“三不伤害”？
不伤害自己，不伤害他人，不被别人伤害这“三不伤害”始终是安全生产管理工作的基本内涵。
4、安全生产事故处理的“四不放过”的原则？
必须做到原因未查清不放过，责任人员未处理不放过，整改措施未落实不放过，有关人员未受到教育不放过。
5、我国消防工作贯彻的方针原则是？
预防为主、防消结合的方针，坚持专门机关与群众相结合的原则，实行防火安全责任制。
6、导致事故发生的原因主要有？
物的不安全因素，人的不安全行为，环境因素。
7、安全生产目标管理必须坚持“四会”，全员参加、全过程管理、全方位管理、全天候管理。
8、企业的安全生产责任制是企业最基本的安全制度，是所有安全生产管理制度的核心。
9、安全生产责任制就是对各级领导干部、各部门、各类人员所规定的在他们各自职责范围内对安全生产应付的责任的制度。
10、按照GB3805—83《安全电压》的规定，安全电压的工频有效值不超过36V。
11、对新从业人员应当进行厂级、车间、班组三级安全生产教育培训。12、从业人员应当接受安全生产教育和培训，掌握本职工作所需的安全生产知识，提高安全生产技能，增强事故预防和应急处理能力。
13、从业人员在作业过程中，应当严格遵守本单位的安全生产规章制度和操作规程，服从管理，正确佩戴和使用劳动防护用品。
14、从业人员发现事故隐患或者其他不安全因素，应当立即向现场安全生产管理人员或本单位负责人报告，接到报告的人员应当及时予以处理。
15、提高自身安全素质应具备注：
树立安全意识、懂得安全知识，遵守有关安全的规章制度和操作规程，掌握安全技能、遵守和维护公共秩序，培养和提高紧急避险能力。