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1、 深圳空港新城启动区综合管廊及道路一体化 展览大道综合管廊 K0+300~K0+360结构部分 施 工 方 案 编制人: 职务： 审核人： 职务： 审批人： 职务： 编制时间：2016年12月15日 目录 第一章 编制依据及工程概况 - 1 - 1.1编制依据 - 1 - 1.2工程概况 - 1 -
2、 第二章 施工方案与技术措施 6 2.1总体施工部署 6 2.2 基坑降排水措施 9 2.3 模板制作安装工程 9 2.4 钢筋制作安装工程 14 2.5 混凝土浇筑 24 2.6砌筑工程 30 2.7 变形缝施工技术措施 32 2.8 施工缝技术措施 34 2.9砼结构抗渗漏措施 35 2.10混凝土墙体施工质量控制措施 38 第三章质量管理体系与措施 39 3.1质量管理目标 39 3.2 质量管理体系 39 3.3 保证工程质量控制措施 47 第四章 施工现场总平面图布置 58 附表一、主要施工机械设备表 61 附表二
3、 拟配备本项目的试验和检测仪器设备表 61 附表三、 劳动力计划表 62 附表四、施工平面布置图 63 附表五、施工进度计划表 65 第一章 编制依据及工程概况 1.1编制依据 1.1《深圳市空港新城启动区综合管廊及道路一体化工程初步设计》及其批复。 1.2《深圳市空港新城启动区综合管廊及道路一体化工程》工程地质详细勘察报告书。 1.3中冶赛迪设计的展览大道综合管廊工程设计施工图。 1.4主要技术规范和标准 1.4.1《建筑结构荷载规范》（GB 50009-2012） 1.4.2《混凝土结构设计规范》（GB 50010-2010） 1.4.3《建筑地基
4、基础设计规范》（GB5 0007-2011） 1.4.4《建筑抗震设计规范》（GB5 0011-2010） 1.4.5《钢结构设计规范》（GB 50017-2003） 1.4.6《建筑地基处理技术规范》（JGJ 79-2012） 1.4.7《地下工程防水技术规范》（GB 50108-2008） 1.4.8《砌体结构设计规范》（GB 50003-2011) 1.4.9《给排水工程构筑物结构设计规范》（GB 50069-2011） 1.4.10《给排水工程管道构筑物结构设计规范》（GB 50332-2002) 1.4.11《城市综合管廊工程技术规范》（GB 50838-2015）
5、 1.4.12《公路桥涵设计通用规范》（JTJ D60-2015) 1.4.13《混凝土结构耐久性设计规范》（GB/T 50476-2008) 1.4.14《地下防水工程质量验收规范》（GB 50208-2011） 1.4.15《给排水工程混凝土构筑物变形缝设计规程》（CECS 117-2000) 1.4.16《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB 50204-2015） 1.4.17《深圳市地基基础勘察设计规范》（SJG01-2010) 1.4.18《深圳市桩基基础检测规程》（SJG09-2015) 1.4.19《地下建筑防水构造》（10J301） 1.2工程概况 1.2
6、1工程简介 本工程为空港新城启动区展览大道综合管廊工程，综合管廊位于展览大道下方，标准段管廊宽度为15.5米，高4.7米，顶部覆土约4.5米，采用钢筋混凝土结构。本次施工标准段管廊试验长度为60米，断面为多仓设置，标准断面净宽度有污水舱4.7m、电力舱2.7m、综合舱4.05m、燃气舱1.7m，底板厚度为0.7m、顶板厚度为0.6m、外墙壁厚度有0.6m和0.4m，内墙壁厚有0.5m和0.25m，管廊内空净高为4.1m(燃气舱为2.6m)，顶部至少覆土厚度大于等于3m，管廊挖土深度大部分为-10~11m。具体示意图如下： 沿线有燃气舱出入口和排风口等附属结构。 根据设计图纸，计算的
7、主要工程量如下表。 主要工程量 名称 单位 工程量 土方 m3 12800 钢筋 t 286 混凝土 m3 2023 防水 m2 3200 回填土 m3 7760 1.2.2场区气象、地质及水文地质情况 场区气象 深圳地处亚热带地区，属南亚热带季风气候，由于受海陆分布和地形等因素的影响，气候具有冬暖而时有阵寒，夏长而不酷热的特点。雨量充沛，但季节分配不均、干湿季节明显。春秋季是季风转换季节，夏秋季有台风。根据深圳气象站资料，多年平均气温为22.0℃，1月最冷，月平均最低气温为11.4℃；7月最热，月平均最高气温为29.5℃；极端最低气温0.2℃，
8、极端最高气温38.7℃。年平均无霜期355天，霜冻机率很小。本区的降水主要是锋面雨,其次是台风雨。全区平均最大暴雨量为282mm/d，最大值达385.8mm/d，历年平均降水量1800mm~2200mm。降水主要集中在夏季（占45%~47%）和秋季（占34%~36%），其次是春季（占12%~16%），冬季为旱季（占4%左右）。全年主要风向为E和NE，多年平均风速2.6m/s~3.6m/s。由于本区位置濒海，台风的影响较显著。1952年~1978年，台风共121次，平均每年4.5次，78%集中在7~9月。最多年份有7次（1958年），最少年份只有1次（1976年）。台风大风的最大风速（2分钟的平
9、均风速）和极大风速（瞬时风速）的风向都以NEE和NE为主，占42%~48%。最大风速主要是11~20m/s，占80%，极大风速主要是10~29m/s，占82%。 场地沿线工程地质条件 根据野外勘探结果，结合原位测试和室内土工试验成果综合分析，本场区勘察深度范围内分布的地层有：人工填积层（Qml）、第四系湖塘积和冲积层（Q4l+al）、第四系海陆交互相沉积层（Q4mc）、第四系残积层（Qel）和燕山期侵入花岗岩（γ53(1)）层。按时代成因、物理力学性质等自上而下分为如下5个大层（16个亚层）。杂填土、素填土、第四系湖塘积和冲积层（Q4l+al）、第四系海陆交互相沉积(Q4mc)层、中粗砂、
10、燕山期侵入花岗岩（γ53(1)）层。 场区水文地质条件 （1）地表水 拟建区域地表水主要为小河和低洼处积水，水深一般在1.0~3.0m，且水位受珠江潮汐影响。大气降水为主要补给来源。 （2）地下水 场地地下水可分为上层滞水、孔隙潜水和基岩裂隙水三种类型。受大气降水及侧向渗流补给，地下水径流总体上为由东向西排泄，垂直上主要为大气蒸发排泄。勘察期间，测得综合稳定水位埋深0.60～6.20m，标高-1.56～3.72m。地下水位年变幅为1.0～2.0m。上层滞水主要分布于局部松散的含有碎石、混凝土块等垃圾的杂填土中，属中等透水性地层，雨季时可形成短期富含水状态，水位变化因气候、季节而异。孔
11、隙潜水赋存于第四系上更新统中砂层及砾砂层，受上下相对隔水层的阻隔，具微承压性。主要靠大气降水补给，与海水有一定的水力联系，水位因季节、降雨、海水潮汐变化情况而有所变化。其它地层为弱含水、弱透水层，为相对隔水层。 （3）水的腐蚀性分析 地表水对混凝土结构具微腐蚀性；长期浸水时，对钢筋混凝土结构中的钢筋具微腐蚀性，干湿交替时，对钢筋混凝土结构中的钢筋具微~弱腐蚀性。地下水对混凝土结构有微~弱腐蚀性，对钢筋混凝土结构中钢筋在长期浸水条件下有微腐蚀性，在干湿交替条件下有中等腐蚀性。 第二章 施工方案与技术措施 2.1总体施工部署 2.1.1分二段(30m/段)流水作业 本工程以土建
12、施工为主，我公司拟分二个施工队同时组织施工。 施工临时设施主要是设置办公及生活区、钢筋加工车间、工具房、木工房、仓库等。 每段各工序组织流水施工，以便各项资源周转使用。主要施工班组是：土方作业队（包括土方平整开挖不平的场地清理等）；木工班组；钢筋班组；混凝土班组；建筑班组（包括建筑、预埋件、构件安装、防水等），在具备施工条件及时搭接施工。 每段管廊施工流程 浇垫层，底板防水→底板弹线、立侧模、底板扎筋、墙壁插筋及吊模→底板砼→墙壁及顶板模板、钢筋→浇砼→砼养护、模板拆除→墙壁防水保护墙→顶板防水保护层。 本工程管廊基坑深度基本都在-10m以上，施工时要注意已施工的钢板桩、钢管支撑等的
13、保护。管廊混凝土浇筑采用泵送，基坑挖好后在基坑两侧空间搭设钢管爬梯，作为人员上下基坑的通道，每个施工区域安排1台25t汽车吊或履带吊配合施工。根据钢板桩施工方案预留1米空间中，还有围檩水平梁0.45米。为此，根据现场情况在两侧布置固定钢管爬梯各一台，在中间根据工程进度需要搭设可移动的钢管爬梯。其平面示意图如下： 相邻基础从深到浅施工，管廊施工时要注意防渗漏措施（施工缝的设置和处理等），墙壁模板防涨模措施（设对拉螺栓等）。 各段内工序、专业间作业人员、机具材料统筹安排，模板等材料周转使用，组织流水施工，工序间合理穿插搭接施工。 在施工全过程，项目部必须加强管理，全面协调好施工中的各种资
14、源、场地、施工顺序，以确保合同工期目标、质量目标、安全目标、成本目标的实现。项目部有物资供应部专人负责钢筋、混凝土等物资供应，按施工进度组织物资材料、构件分期分批进场。 在施工中规划好区域内的临时施工道路、材料堆场，并及时根据现场实际发生情况进行相应调整，做到现场布局合理、紧凑、整洁、安全。保证道路通畅，材料、构件运输顺利流畅，不因材料、构件的运输问题而影响整个工程的施工进度。本工程创建安全文明标准化工地，严格执行业主有关规定和要求，接受业主的监督和指导。 综合管廊K0+300~K0+360起点和终点两端施工图中没有明确封堵做法, 在回填土前拟采用20mm厚钢板用钢管Φ48*3.5固定进行
15、封闭。 2.1.2、施工准备 根据施工进度计划安排，提前做好施工机械及材料、构件等进场，以满足施工生产需要。 开工前组织技术人员认真熟悉施工图纸和现场实地考察，充分领会设计意图，会同业主、监理和设计人员做好图纸会审工作，了解结构形式和技术要求，编制分部分项工程施工方案，对主要分项工程进行技术交底工作。各项施工所用的资料表格及与本工程有关的技术标准和规范准备到位。 进行现场交接准备，建立测量控制网，认真做好轴线及标高控制点，绘制定位图，报业主、监理核定认可。 根据施工进度计划，图纸到后一周内向采购部门提交材料计划，及时组织材料进场，并做好各类原材料的质量检验工作，严把质量关。同时，组织
16、各种施工机械设备进场。 根据施工进度计划，管理人员和技术人员提前5天全部到位，并分别做好各自的准备工作。施工生产人员根据现场进度需要分批进场，各专业都要备足技术熟练的施工人员，保证关键工序施工必须由相关工种的技师参加。 施工中使用的各种计量器具应在施工前送有检定资质的计量检定机构检定，合格后方可使用，确保计量准确。包括全站仪、经纬仪、水准仪等测量仪器，无损探伤仪器,各种长度测量、温度测量器具等。 提前做好施工便道、临时用水及用电准备、施工大临准备、现场排水。 2.2 基坑降排水措施 本工程基坑开挖深度大部分是-10m深，主要采用集水明排的方式（截水沟、集水井）。分别在基坑顶和基坑内各
17、设排水沟和集水井。施工现场准备7台污水泵用于抽排水，排截水沟具体布置详施工总平面图和截水沟断面图。 2.3 模板制作安装工程 为了保证砼的施工质量，本工程模板采用16mm厚胶合板，以达到清水砼的效果，每区域管廊按30m左右长配模，分2段周转使用。支撑体系采用扣件式脚手架、方管或木方，对拉螺栓部位采用双排钢管固定。管涵外脚手采用双排落地式钢管脚手架，内架采用满堂架，架料均采用Φ48×3.5mm钢管。 脚手架立杆接头必须采用对接连接，相邻两立杆接头应错开不小于500mm，且不应在同一步内。纵向水平杆接长必须采用对接扣件连接，上下相邻两根纵向水平杆接头应错开不小于500mm，同一步内外两根纵
18、向水平杆的接头应错开，并不在同一跨内。 支撑脚手架和工作平台应具有足够的强度和刚度，能够安全地承受施工最大的静荷载和动荷载力，并符合规范要求。操作层脚手板的铺设应满铺，铺平，铺稳，结构施工层离开墙面50mm。脚手板对接铺设时，接头处设两根横向水平杆。脚手架操作层必须设180mm高的挡脚板，和1.2m高的护身栏，用两道水平钢管紧贴外立杆内侧，用扣件扣牢。 各种电线不得直接在钢管架上缠绕，电线和电动机具必须与脚手架接触时，应当有可靠的绝缘措施。夜间施工，应设置足够数量的碘钨灯照明，且照度适中，不得有阴暗死角。以防操作人员与脚手架的杆件碰撞。 无论是脚手架的搭设还是拆除，均不得上、下步架同时作
19、业操作。脚手架的拆除顺序与搭设相反，即先搭的后拆，后搭的先拆。先从钢管脚手架顶端拆起。 管廊支模示意图 主要施工部位的模板施工工艺如下： 1、管廊底板模板 （1）安装顺序： 测量放线、定点→组装模板→调整标高、找直、支撑固定→安装止水带、缝板、止水条→底板钢筋绑扎→墙壁预留筋、吊模安装。 （2）模板安装 在垫层混凝土表面，使用仪器投放模板安装的基准线，以此安放模板、支撑固定，其模板垂直度采用水平尺贴靠调整。施工缝留在离底板上表面向上500mm的位置，留设止水板或做成凸缝，并对施工缝进行处理，该部位模板在钢筋绑扎后进行。 基础采用胶合板、脚手管支设，即把胶合板固定
20、在木方上，木方担在下层模板的支撑体系上，然后再用钢管加固，再将钢管支撑架用木方将其固定在基坑壁上，避免滑移。 用16mm厚的胶合板和方管或木方，支撑体系以扣件式脚手架为主，对拉螺栓部位采用双排钢管固定。 模板安装后使用水准仪调整检测顶面高程，调整固定后的模板下部缝隙，用水泥砂浆封堵。 2、墙壁模板 墙壁模板必须支搭牢固、稳定，模板的垂直度误差不大于6mm，断面尺寸不超过规定的±4mm，墙壁平整度误差不超过5mm，为达到上述标准，安装工作要按以下要求进行： 按结构尺寸及混凝土浇筑层次高度，模板安装要在木材加工间提前加工，现场安装固定就位；拼装纵、横板缝时，缝间要夹密封条，密封条与板面平
21、齐，以防漏浆。 对于一次浇筑的墙壁，模板直接座落在底板上；对于墙壁高度较高需分段浇筑的墙壁，利用下层的穿墙螺栓，连接固定上部的支撑花梁，达到固定上部模板的目的。 墙壁模板在钢筋绑扎及各种预埋管、予埋件安装固定完毕后进行安装，墙壁预留台砼表面与模板之间加密封条，以防止漏浆。 止水带使用前要认真检查其质量，安装时中心应对正伸缩缝中心，模板的安装应与橡胶止水带的安装同步。 模板先安装一侧，然后再安装另一侧，以便于穿墙螺栓（内拉杆）的安装。支搭高度同一结构严格按统一的施工缝位置控制，以保证同一结构施工缝在同一水平面上。 墙壁模板采用穿墙对拉螺栓固定。以抵抗浇筑混凝土时产生的侧压力，对拉螺栓为
22、水平间距700mm，竖向间距控制在500mm以内。胶合板后背的方管或木方及φ48钢管间距最大不超过50cm 。为便于对拉螺栓的拆除，采用内外拉杆型式，内拉杆中部加焊3mm 厚止水环，内外拉杆连接为锥型螺母。外拉杆长度为一常数，内拉杆长度则由结构厚度决定，事先应根据使用部位的结构厚度等计算下料加工。 施工缝处采用止水板，或者凸缝。施工缝止水钢板安装，在墙外壁钢筋绑扎的过程中将止水钢板用短钢筋点焊固定，保证放置于施工缝上下各150mm处。 模板安装后，使用经纬仪检查调整其垂直度，符合要求后方可进行下道工序。 3、顶板模板 支架采用钢管脚手架及底部、顶部可调丝杠插接组成。支架柱网布置
23、根据结构设计及浇筑混凝土过程的荷载，按每根立柱轴向力不大于2.5KN控制，间距为0.9×0.9m，横杆上、下间距为1.5m，斜撑杆按节间隔一装一,立杆底部铺设5cm厚木板。 沟渠、走道板底模安装前，使用水准仪检查调整支架顶部木梁高程，合格后铺设表面模板。 4、模板施工注意事项 （1）砼浇筑前认真复核模板位置，认真检查墙壁模板垂直度、平整度及标高，准确检查预留孔洞位置及尺寸是否准确无误，模板支撑是否牢靠，接缝是否严密。 （2）所有模板在使用前都要涂刷脱模剂，拼缝应粘贴密封条。 （3）砼施工时安排木工看模，出现问题及时处理。 （4）在砼施工前，应清除模板内部的一切垃圾，尤其是木屑和锯屑
24、凡与砼接触的面板都应清理干净。 （5）模板及其支架拆除时的砼强度，应符合设计要求；如设计无要求，应符合以下要求： ①管廊侧模，在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时；冬期适当延长拆模时间。 ②管廊顶板底模，在砼强度达到设计强度的75%以上时，方可拆除。 现浇结构拆模时所需砼强度 结构类型 结构跨度（m） 按结构的砼强度标准值的百分率计（%） 板 ≤2 ＞2，≤8 ＞8 50 75 100 梁、拱、壳 ≤8 ＞8 75 100 悬臂构件 ≤2 ＞2 75 100 5、质量控制 （1）模板施工前由模板施工技术员缩绘出结构平面布置图
25、及施工点剖面图、结点大样图分发各班组。 （2）施工技术交底，并在施工过程中随时监督检查。 （3）设置专人控制轴线、标高。 （4）模板完工后要实行自检、互检和专检，先由班组自检，修理后由模板技术负责人检查，消除因操作不当和加固不牢而可能发生的隐患。最后由监理工程师验收合格后方可进入下一道工序施工。 （5）加强对重点部位的检查，如结构变形部位，楼梯、预埋件、预留孔洞的模板要进行重点、单位检查。 （6）模板块在装、拆、运时，均用手传递，要轻拿轻放，严禁摔、扔、敲、砸。每次拆下的模板，应对板面认真清理。 （7）模板的胶合板面、边缘孔眼，均应涂刷防水涂料，使用前认真涂刷隔离剂。 （8）每次
26、施工完成都要将模板表面清理干净，满刷脱模剂。 （9）各种连接件、支承件、加固配件必须安装牢固，无松动现象。模板拼缝严密。各种预埋件、预留孔洞位置要准确，固定要牢固。 （10）安装允许偏差 项次 项目 容许偏差（mm） 检查方法 1 轴线位置 5 用经纬仪或尺量 2 标高（模板上表面） ±5 用水准仪或尺量 3 截面内部轮廓尺寸偏差 +4 -5 尺量 4 每层垂直度 6 2m托线板 5 表面平整度 5 用2m长靠尺 6 预埋管预留孔中心线位移 3 尺量 2.4 钢筋制作安装工程 1、钢筋采购与检验 （1）钢筋采购 钢筋先
27、按照图纸和规范要求抽出钢筋用量，分出规格和型号，由物资部负责采购并运到现场，钢筋采购严格按质量保证手册及程序文件和物资采购管理办法来执行。 钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单一式两份，随料到达。尽量是原件，若使用复印件，须加盖材料专用章，注明原件存放地，复印人，复印时间。材料员收到后，验收货与证是否符合，若符合，则在质量证明书右上角，写明进货时间和数量，作原材料登记台帐，然后交资料员存档。 （2）钢筋检验 ①热扎钢筋的力学性能 品种 牌号 符号 公称 直径 （mm） 屈服点 σs(Mpa) 抗拉强度σb(Mpa) 伸长率δ（%） 冷弯试验 外形 强度等级代号
28、不小于 弯曲角度 弯心直径 光圆 HPB300 A3 φ 6.5-10\25 300 420 34-40.5 1800 d 变形 HRB400 20MnSiV 20MnSiNb 20MnTi 12-25 400 570 13-22.5 1800 4-5d ②热扎钢筋的化学成分 品种 牌号 符号 化学成分 外形 强度等 级代号 C Si Mn Nb P S 不大于 光圆 HPB300 A3 φ 0.14-0.22 0.3-0.55 0.8-1.5 - 0.045 0.050 变形 HRB400
29、 20MnSiV 20MnSiNb 20MnTi 0.17-0.25 0.2-0.8 1.20-1.60 - 0.045 0.045 ③进场检验和取样 钢筋进场后，从每批钢筋中抽取5%进行外观检查。钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠。钢筋表面允许有凸块，但不得超过横肋的高度，钢筋表面上其他缺陷的深度和高度不得大于所在尺寸的允许偏差。钢筋每1m弯曲度不应大于4mm。 取样方法 每批由同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态的钢筋组成，重量不大于60t，取样1组。 热扎带肋钢筋的取样数量和取样方法 检验项目 取样数量（每批） 取样方法 拉力 2根 任
30、取2根钢筋切取，离端部50cm 冷弯 2根 任取2根钢筋切取，离端部50cm 直径22及以上钢筋直螺纹检测 3根 50~60cm ④见证取样送样和试样判定 钢筋取样和送样，要有监理公司的监理人员在场，填好报表，然后监理人员跟随试验员到有资格的试验室去送试。在拉力试验中，如有1根达不到屈服点、抗拉强度和伸长率这三者中任一项规定值，应从同一批中重新取双倍试样复试。如仍有一根达不到规定值，则不论这个指标在第一次试验中是否合格，该批钢筋判定为不合格品。 ⑤钢筋堆放 钢筋运到本工作区域的加工厂后，必须严格按分批同等级、牌号、规格、长度分别挂牌堆放，不得混淆。存放钢筋的场地要进行平
31、整夯实，并设有排水坡度，四周挖设排水沟，以利汇水，堆放时，钢筋下面要垫以垫木，离地面不宜小于20cm，以防钢筋锈蚀和污染。 2、钢筋加工 在现场各区设置钢筋加工厂，钢筋加工提前进行。 （1）钢筋配料、下料 做配料单之前，要先充分读懂图纸的设计总说明和具体要求，然后按照各构件的具体配筋、跨度、截面和构件之间的相互关系来确定钢筋的接头位置、下料长度、钢筋的排放，需要注意的是，直条钢筋出厂长度只有12m，配料时不能超过这个长度，配料单经工长和技术人员审核后，进行钢筋的下料和成型。 （2）钢筋加工机具设备 盘条钢筋先行用卷扬机拉伸调直后，用钢筋调直机自动剪断； 一般钢筋断料使用钢筋切断机
32、GJ5Y-32； 钢筋成型使用钢筋弯曲机GJ7-40； 钢筋闪光对焊使用对焊机W-100。 （3）钢筋加工 现场设置钢筋加工场，统一加工厂区全部构（建）筑物的钢筋；钢筋加工单，应按构（建）筑物、部位分级编号，并实行分级审核制度，加工场加工前要有专人再次进行核对，确实无误后方可下料加工；钢筋加工时，对任一部位、规格、形状、尺寸的编号钢筋，必须先行制作样板筋，经质检人员验收合格后，方可依照样板筋批量加工生产。加工过程中，随时进行检查，以避免出现较大误差；钢筋加工成型后，钢筋半成品要分部、分层、分段、分部位和构件名称，按号码顺序堆放，同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，并按加工单编号挂牌标识
33、并分类码放整齐（下部支垫，离地≮300mm，以防水泡，较长时间存放应加以覆盖），标识上注明构件名称、部位、钢筋型号、尺寸、直径和根数。加工厂与绑扎作业班组之间，必须建立严格的交接、点验手续，以免使用部位或编号混淆。 ①钢筋除锈 钢筋的表面应洁净。油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。在焊接前，焊点处的水锈应清除干净。如在除锈过程中发现钢筋表面的氧化铁皮鳞落现象严重并已损伤钢筋截面，或在除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用。 ②钢筋的调直 采用卷扬机调直时，其调直冷拉率：一级钢不宜大于4%，如钢筋无弯钩要求，其调直冷拉率可适当放宽，不大
34、于6%。 ③钢筋的切断 a、将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料；一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。 b、断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差，宜在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸的挡板。 c、钢筋切断机的刀片，应由工具钢热处理处理制成。安装刀片时，螺丝要紧固，刀口要密合（间隙不大于0.5mm）；固定刀片与冲切刀片刀口的距离：对直径≤20mm的钢筋宜重叠1~2mm，对直径＞20mm的钢筋宜留5mm左右。 d、在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向有关人员反映，查明情况。 e、
35、钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋的长度应力求准确，其允许偏差±10mm左右。 ④钢筋弯曲 a、Ⅰ级钢筋末端需作180°弯钩，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，Ⅲ级钢弯曲时不小于钢筋直径的5倍。 b、弯曲成型工艺： 钢筋弯曲关键是划线，钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。并根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相邻长度中各扣一半；钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线时增加0.5d；划线工作宜从钢筋中线开始向两边进行；两边不对称的钢筋，也可从一端开始划线，如划到另一端有出入时，则应重新进行调整。 c、质量要求：钢筋形状正确，
36、平面上没有翘曲不平现象；钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍；钢筋弯曲点处不得有裂缝，Ⅲ级钢不能弯过头再弯回来； d、钢筋弯曲成型后的允许偏差：全长±10mm，弯起钢筋起弯点位移±20mm，弯起钢筋的弯起高度±5mm，箍筋边长±5mm。 ⑤钢筋焊接及连接 焊条型号应与主体金属相适应，手工焊接时，母材Q235钢材及HPB300级钢筋时采用E43型焊条；HRB400级钢筋焊接采用E55型焊条。手工焊接用焊条的质量应符合《碳钢焊接》GB/T5117的规定，自动焊或半自动焊采用的焊丝应符合《熔化焊用焊丝》GB/T14957的规定。 本工程的底板、顶板钢筋直径22及以上的钢筋接头采用直
37、螺纹套筒连接,其余钢筋在加工间采用闪光对焊连接或现场绑扎采用搭接接头；墙、柱主筋的直径18及以上钢筋连接采用电渣压力焊连接，连接接头要按要求进行见证取样送检，以确保钢筋接头的力学性能。 a、结合直径及断口情况，将两钢筋以1.0~1.5d的调伸长度（直径小者取大值），纵肋相对，用电极钳口夹紧。钢筋端头不得有弯曲，15cm内无锈、无污，操作台表面与钳口在同一水平面上。 b、闭合电源，使钢筋断面交替轻触、断开、发出闪光进行预热，断开的间歇时间应比接触时间销长。 c、使断面保持轻微接触，产生连续闪光。闪光速度应先慢后快，闪光要稳而短，时间约2~5s（直径大者时间长），闪光长度3~10mm。 d
38、闪光过程之后进行顶锻，顶锻速度（尤其起始的带电顶锻速度）越快越好，使焊口迅速闭合，防止氧化，然后断电以6mm/s的速度断续顶锻，顶锻压力应足以将焊口全部熔化金属全部挤出，并使接头10mm范围内产生一定塑性变形，其中带电顶锻与断电顶锻的行程比控制在1：2左右。 e、接头由白红色变为黑红色时松开钳口，平稳取出钢筋防止弯曲，且应防风、防雨，以免接着骤然冷却，产生冷淬现象。 （4）钢筋安装 对于本工程各构筑物工程，根据结构设计情况及施工缝位置，管廊钢筋的绑扎顺序为：底板筋、墙壁预留插筋→墙壁钢筋→顶板钢筋（含板下梁）。 管廊结构底板钢筋在现场就近加工，底板内单根钢筋的长度在12m以上，现场加
39、工间用现场绑扎或机械连接，绑扎作业面采用搭接绑扎，搭接长度符合设计及施工规范要求。根据设计施工图要求底板及顶板钢筋网片用三级钢16钢筋制作的马凳筋固定，间距1000mm。 出入口、排风口位置墙壁较高时可分两段配置，第一段为底板砼浇筑前插入底板，配置长度按墙壁施工缝的高度向上留出搭接长度，并且使同一截面接头的数量不能超过50%，其相邻的钢筋接头应错开35d。第二段配制长度自施工缝到墙顶。墙壁水平钢筋的制作同底板钢筋一样的方法配制，墙壁双排钢筋之间加ф6的“∽”型水平连接钢筋，纵横间距600mm，以确保钢筋的排距准确。 ① PHC管桩基础锚固钢筋 严格按施工图设计按10G409预应力混凝土管
40、桩图集第42页要求组织施工，布置6根三级20的钢筋主筋，3ф8架设筋，箍筋采用ф8@200。 ②底板 a底板钢筋按变形缝划分板块，按施工段划分的施工顺序，分块绑扎。底板钢筋绑扎的关键为：成型后的整体刚度满足浇筑混凝土过程不变形；各部位保护层的准确；预留上部插筋的准确、牢固。绑扎前量测垫层误差并标识，使用仪器投放结构范围及控制部位的基准线。钢筋绑扎在底板外侧模支搭完毕后进行。绑扎工作按放线→绑扎定位钢筋→补档绑齐的顺序进行； b.底层筋绑扎后，按800×800mm间距，布设垫块，在排架筋下部，垫块要适当加密。绑扎上层钢筋之前，先按间距1000mm，安放马凳筋； c.钢筋的绑扎固定与连接：
41、底板钢筋均为HRB400级钢，钢筋连接当采用现场绑扎接头，其相邻的钢筋接头应错开35d，搭接长度≮42d，在同一截面的搭接钢筋截面，受拉区不超过25%；受压区不超过50%，搭接接头的绑扣不少于三道；钢筋的绑扣，中间部分可跳一绑一，周边三道及与预埋筋连接处要全部绑扎，所有的绑扣丝头，要做到下层筋朝上，上层筋向下； d.墙壁预留插筋绑扎过程要与底板筋连接牢固，按照测量投放的基准线排放绑扎钢筋位置时，应在满足质量误差标准的前提下，适当考虑墙壁模板穿墙对拉螺栓的位置；墙壁预留插筋的长度，视不同墙壁高度，分别采取一次预留到位与留出规定连接长度的形式，以尽量减少钢筋接头，同一截面钢筋搭接截面为50%，且
42、内外交错绑扎，预留钢筋按其间距、位置绑扎完毕后，要采取临时支撑措施防止移位、变形。 ③墙壁 墙壁钢筋绑扎的关键是控制好钢筋的搭接位置与搭接长度、钢筋的垂直度与保护层厚度、竖向钢筋顶部的高度。 a.绑扎前，首先测设高程控制线，支搭内外脚手架，清理预留筋表面灰浆，调整预留筋的垂直度与倾斜度； b.内外层钢筋净距使用φ6的“∽”型水平连接钢筋固定，纵横间距为500-600mm，以确保钢筋的排距准确。对于变截面的墙壁，应特别注意固定筋加工的精度及安放的位置，绑扎过程的绑扣丝头应向内侧弯曲，不占用保护层的厚度； c.工艺管道预留洞口处的钢筋绑扎，应按设计要求执行。当洞口< 300mm时，受力主
43、筋弯曲绕行；当洞口>300mm时，钢筋距洞边25mm处切断，加绑洞口加固筋，其加固钢筋位置、间距、直径、长度等按设计给定的洞口加筋详图实施； d.对于墙壁顶有顶板或走道板的结构部位墙壁钢筋绑扎的同时，需同时绑扎上部结构的予埋钢筋。 e.绑扎后的墙壁钢筋，应稳固不变形，竖向筋保持垂直，横向筋保持水平，特别要注意墙壁转角处的垂直度与钢筋保护层不超差；绑扎后的钢筋成品如不立即进行下步模板工序，应视高度适当采取临时支撑措施。 ④顶板 顶板钢筋一般较细、保护层较薄，钢筋的层间距要采用钢筋板凳控制，纵横间距60cm—80cm，对于梁板结构，先绑扎梁筋后板筋，梁筋的搭接处应位于梁跨的1/3-1/4且
44、错开搭接；由于顶板钢筋绑扎后抵抗变形能力差，要特别注意对钢筋成品的保护。对于下步工序人员行走或搬运材料，应架设临时木制走道板或避开行走，以防踩踏钢筋造成过大变形。 ⑤框架柱钢筋绑扎 a.工艺流程 套柱箍筋 → 电渣压力焊连接竖向主筋 → 画箍筋间距线 → 绑箍筋 b.按照图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的主筋上，然后立柱子钢筋，电渣压力焊连接。连接时，钢筋上端有2人扶住钢筋，绑扣要向柱内，便于箍筋向上移动。 c.柱箍筋绑扎：在立好的柱子主筋上，用粉笔画出箍筋间距，然后将已套好的箍筋往上移动，由上往下采用缠扣绑扎。箍筋与主筋要垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主
45、筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。箍筋弯钩叠合处要沿柱子主筋交错布置绑扎。 ⑥梁筋绑扎 a、绑扎前须核查梁号、配筋是否正确，弄清支座、交叉点等处节点构造； b、在纵筋上面画线确定箍筋位置及根数。第一道箍筋距支座边缘或节点边缘5cm；箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在两根架立钢筋上，其余同柱； c、主筋就位后分段架起，（梁深超过臂长者应将柱箍筋同时架起）套入箍筋，支座处应给主筋留出伸缩余地； d、按先支座后跨中顺序绑扎，注意截面控制；框架接点处钢筋穿插十分稠密时，应特别注意梁顶面主筋间的净距要有30mm，以利浇筑混凝土。 e、绑扎完毕后，梁底放好垫块，抽掉支撑，将钢筋笼就位
46、垫块垫在主筋下面，主次梁节点下应设垫块； f、深梁应留出一侧模板，将钢筋扎完后再封模； g、次梁主筋应在主梁主筋之上，主梁主筋拉通； h、有多排受力筋时，应采用下垫、上吊的措施保证其位置准确； i、钢筋搭接时应保证搭接长度，且牢固绑扎（至少三点），不同直径钢筋搭接时其搭接长度按小直径钢筋计算； ⑦板筋绑扎 a、在模板上按间距要求均匀等分划线，第一道距支座5cm； b、穿插底筋，短边底筋在下，搭接范围内绑扎牢固； c、按间距等分划线后，绑扎板负筋，先绑扎主梁方向，再绑扎次梁方向，分布筋在受力筋之下，可先将其分段绑扎固定，再绑受力筋，板负筋弯钩朝下，注意负筋网片与梁筋固定，最后放
47、柱筋预留插筋； d、加设垫块和马蹬、支撑间距为1m×1m； e、等安装工程预埋完毕后，其他工程人员下场，安排少量人员将板筋全面整理一遍； f、注意上部的负筋，要防止被踩下，特别是雨篷、挑檐、阳台等悬臂板，要严格控制负筋位置，以免拆模后断裂； g、梁板筋绑扎时应防止水电管线将钢筋抬起或压下。 3、保护层 保护层垫块质量是确保结构保护层厚度准确的重要条件之一，根据设计及施工规范的要求安放垫块。垫块采用预制加工，加工应提前进行，采用与结构混凝土同配比的细骨料混凝土或高标号砂浆，为保证加工精度，使用不同规格的专用模具，制作要在专用预制加工间内进行，加工后认真养护，其养护期不少于7天，确保在
48、使用时达到所规定的强度。为保证在施工缝部位墙壁的插筋位置正准确，在浇筑墙壁砼时，在模板上口设工具式水平“梯形架”，对墙壁钢筋骨架增加两片水平焊接钢筋定位架。 4、钢筋质量要求和质量保证措施 ①质量要求 a、钢筋材质符合规范要求，钢筋表面应干净，无任何损伤，且不带有任何油脂、铁皮和铁锈。下料尺寸准确，绑扎间距均匀，按规定绑好保护层垫块。 b、钢筋位置应在允许偏差范围内。 c、对于闪光对焊接头，要求无横向裂缝，与电极接触处钢筋表面无明显烧伤，钢筋弯折不大于4°，接头处轴线偏移尺寸不大于钢筋直径的0.1倍，同时不大于2mm，接头拉伸及弯曲试验应符合要求。 d、钢筋型号、规格、大小、数量、
49、位置、间距、形状、尺寸、搭接长度、接头设置必须符合设计要求及构造、规范要求，严禁错漏。 e、绑扎成品应均匀、规整、满足截面尺寸及对保护层厚度要求。 f、绑扎牢固，无松脱、漏扣现象。 g、质量标准见《钢筋绑扎（焊接）分项工程质量评定表》及《钢筋焊接接头分项工程质量评定表》 h、电渣压力焊接头现场检验和试验质量符合《钢筋焊接及验收规程》和《钢筋焊接接头试验方法标准》。 I、闪光对焊接头符合《钢筋焊接及验收规范》。 J、允许偏差 项次 项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 绑扎钢筋网 长、宽 ±10 钢尺检查 网眼尺寸 ±20 钢尺量连续三档，取最大值
50、2 绑扎钢筋骨架 长 ±10 钢尺检查 宽、高 ±5 钢尺检查 3 受力钢筋 间距 ±10 钢尺量两端、中间各一点，取最大值 排距 ±5 保护层厚度 基础 ±10 钢尺检查 柱、梁 ±5 钢尺检查 板、墙、壳 ±3 钢尺检查 4 绑扎箍筋、横向钢筋间距 ±20 钢尺量连续三档，取最大值 5 钢筋弯起点位置 20 钢尺检查 6 预埋件 中心线位置 5 钢尺检查 水平高差 +3，0 钢尺和塞尺检查 ②质量保证措施 a、不合格钢筋（锈蚀、伤残、接头不合格等）不得绑扎； b、放样、下料、制作、成品堆放、转运应清晰有序
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