移动模架、支架施工方案.docx

3.5 移动模架造桥机制梁
3.5.1 适用范围
本细则适用于下行式移动模架造桥机制梁。
移动模架造桥机的主要技术性能：
施工梁长 40m
混凝土箱梁重 850t
主机重量 309t（不含临时墩、贝雷架标准件、散模、内模、预埋件）
内梁系统走行速度 2m/min
外梁系统走行速度 0.5m/min
整机总功率 50kW
主梁弹性挠跨比 1/630
适应平曲线 ≥540m
适应纵坡 2.8%
适应横坡 5%
平均工作效率 16天/跨
3.5.2 施工方法
在准备使用移动模架造桥机制梁的位置，整平30*60m施工场地并桥墩两侧搭设托架
按设计图分段拼装造桥机主梁并利用吊车和临时支撑将造桥机主梁拼装就位，并在主梁前后安装导梁连接牢固。外梁系统的主要功能是承受混凝土箱梁翼板部分混凝土重量，外梁系统包括贝雷架纵梁、贝雷架横梁、吊梁、下钩梁、端构、联结梁、吊杆、螺旋顶、连杆、前托梁、上横梁、后托梁、外模及模架、纵移机构等，采取与主梁相同的方法拼装就位。
安装箱梁支座，调整底模、侧模和预拱度并绑扎底板及腹板钢筋骨架，同时安装预应力管道。
内模直接吊装就位，以后各孔梁的内模可用小车拖拉就位。
绑扎顶板钢筋骨架，安装预应力管道。
灌注箱梁混凝土，混凝土采用泵送并一次整体完成，施工过程中应严格控制混凝土的水灰比，保证混凝土外观质量。
混凝土经养护达到强度后即可进行张拉，张拉工艺符合设计要求。
内模拆除时，放松液压杆使模板与混凝土分开10cm，落在内模小车上，由牵引设备在保证连接件全部放松后，延小车轨道纵移。
混凝土达到设计要求后，外模脱卸并液压系统横向外移。
主梁脱模先放松顶压千斤顶使主梁与混凝土分离，在前方墩顶搭设墩旁托架。移动模架造桥机通过自行设备向下一孔纵向移动就位；外梁在前方卷扬机的牵引下，在托架上通过滑轮纵移就位。进入下一孔的施工。
3.5.3 移动模架造桥机制梁的主要工艺流程
移动模架造桥机制梁工艺流程见图3.5.3—1。
图3.5.3—1 移动模架造桥机制梁工艺流程图
安装墩旁托架
安装造桥机
上、下游移动模架同步横移合拢
调整底模、侧模
安装支座
绑扎底板和腹板钢筋骨架
内模就位
绑扎顶板钢筋骨架
浇筑梁体混凝土
张拉、脱外模
造桥机纵移过墩到位
安装下一孔托架
施工准备
脱内模
设置预拱度

3.5.4 移动模架造桥机制梁的施工工艺
1 安装墩旁托架
托架是移动模架的临时支撑，一般用桁架或贝雷片拼装。
托架下砼垫块是用来支撑和调整托架使用高度的，施工前应按计算高度提前浇筑和预制安装。
托架安装在桥墩两侧预埋的牛腿上，施工中要保持两侧托架受力一致。
在托架上安装千斤顶、纵向滑轮、横向滑板设备。
2 安装造桥机，上下游移动模架同步横移合拢
移动模架造桥主要由主梁、导梁、支撑托架、支承横梁、模板系统、推进工作车、平台及爬梯、电气系统、液压系统等组成。
在首段砼相梁浇筑前进行移动模架造桥的拼装，拼装场地约需30*60m。拼装位置可根据现场的实际情况确定。
主梁分段拼装并由临时支撑和吊车辅助完成组装。拼装前应根据浇筑梁段的跨径和工作缝的位置，确定模架中支点的加固位置，并用工字钢或厚钢板加固。
导梁采用桁架结构并用螺栓与主梁连接，在推进至前方支撑托架时，钢材悬臂端因自重下垂，使导梁前端底面略低于支撑托架上推进工作车滚轮的高程，故导梁底层H型梁须设计制造成稍微上翘，以顺利搭上前端推进工作车滚轮支承面。
造桥机的两支主纵梁之间由支撑横梁连结，支撑横梁与主梁以悬臂桁架方式结合，左、右相对应的这组支撑横梁在桥梁结构体下方中间处接合。支撑横梁上层杆件及下层杆件均采用高强螺栓连接，在设备横移之前以人工放松移除。
造桥机就位后，检查桥梁轴线，确认无误后，用千斤顶将模架支起并与桥墩预埋件及托架连接固定。
3 调整底、外模及梁底预拱度
侧模悬挂在两侧模架上，侧模与两侧模架之间用螺栓连接，侧模架上设置可调支撑杆件用来调整模板和辅助拆模。侧模就位通过两侧模架横移完成。
底模由支撑横梁承载，底模采用定型钢模铺设，在每个支撑横梁与底模之间设置液压千斤顶。以保证准确调整模架超高和预拱度。
墩顶位置应在底模上留出一定空挡安装支座，其余部分用散模现场铺设。
4 安放支座，绑扎底板和腹板钢筋骨架
1）安放支座
支座安放前，应检查支座中心线位置是否正确、支撑垫石标高是否满足验标要求、支座配件是否齐全。
在支撑垫石上铺3～5mm厚高标号砂浆，然后立即将支座吊装就位，调整好标高并设置固定装置。锚固螺栓孔内的砂浆同样捣固密实。
2）绑扎底板和腹板钢筋骨架
钢筋绑扎按照设计及施工规范要求进行，在底板钢筋绑扎的同时，沿底模纵向安放两排混凝土预制块轨道座垫，并与底模固定。钢筋绑扎后设内膜小车轨道。

轨道铺设后，绑扎腹板钢筋骨架，同时按设计图要求的位置，绑扎纵向预应力管道定位钢筋，然后安放管道。定位钢筋要编号，其焊接位置由管道坐标计算确定。
钢筋绑扎后进行检查验收，合格后进行下道工序。
5 安装内模、绑扎顶板钢筋骨架
1）内模就位
首段箱梁的内模用吊车直接吊入，内模就位后，利用液压系统调整好内膜标高和外形尺寸并用防浮螺栓将内模与底模上的混凝土预制块固定。
内模与侧模两端用联结杆控制，中间部分用方柱形砼预制块支垫。
首段箱梁施工完成后，以后各段箱梁的内模就位均利用模架前导梁的卷扬机，延内模轨道拖拉内模小车就位。
内模安装后应及时安装两侧端模，并支撑牢固。
2）顶板钢筋绑扎
顶板钢筋绑扎按照设计及施工规范要求进行施工，绑扎过程中，同时按照设计要求安装顶板预应力管道、安装锚俱等。
钢筋绑扎后进行检查验收，合格后进行下道工序。
6 浇筑梁体混凝土、养护
1）箱梁混凝土浇注
箱梁混凝土要求整孔一次整体浇筑完成，混凝土强度等级不得小于设计强度，并有较好的坍落度和稠度，水泥强度等级不得低于42.5。
混凝土浇注采用泵送，每段梁的横断面混凝土浇注顺序为先底板、再腹板、后顶板。灌注采用斜向分段、水平分层法，由一端向另一端灌注。
底板混凝土浇注时泵车输送管道通过内膜预留窗口，将混凝土送入底板，下料一次不宜过多，且要及时振捣。混凝土采用插入式振捣器振捣。
腹板混凝土在底板混凝土刚接近初凝时，开始斜层浇注，浇注时两侧腹板混凝土同步进行。每层混凝土浇筑厚度不得超过50cm，且震捣密实，严禁漏振和过振现象。
顶板混凝土浇注顺序为先浇中间，后浇两侧翼缘板，但两侧翼缘板同步进行。振捣时，先用插入式振捣器，再用行夯进行振捣整平。
2）养护
养生工作应从最早浇注的砼初凝后即开始，根据气候情况采取不同措施：
夏季应注意对箱室内洒水、降温、消除因内外温差引起的砼表面裂纹。砼外表面覆盖麻片，以保证砼表面经常湿润。
冬季施工气温偏低时可辅以蒸汽养护。
7 张拉，脱模，模架横移分开
1）预应力张拉
当梁体混凝土强度达到设计强度的80%且弹性模量达到设计要求后，即可进行早期部分张拉。在梁体混凝土强度达到设计强度的100%且弹性模量达100%时，混凝土龄期满足10天方能进行终张拉。张拉值应由设计单位提供。
张拉前应检查张拉孔道是否畅通、有无串孔现象、张拉设备是否鉴定、清理锚垫板等。
张拉时按拉力和延伸率双向控制。按设计要求的顺序分三级张拉，并对实际伸长量与设计伸长量进行比较，误差不得大于6%。
预应力筋张拉程序除符合设计要求外，一般应按下列程序执行：
0→0.1σk（作伸长量标记）→σk（静停5分钟）→补拉σk（测伸长量）→锚固。
张拉过程中及时做好记录。
2）管道压浆
张拉完48小时内，即要进行压浆。压浆前，先将管道内杂物及水分用空压机吹干净，并在锚头上安装封锚堵帽。压浆时，当管道末端冒出浓浆后，即可封堵。为使管道充满水泥浆，要保持0.5～0.6MPA的压力2min，关闭开关，压浆结束。
压浆工作要一气呵成，中间不得停顿。
3）脱模
当混凝土强度达到设计强度的50%时，内模和端模即可拆除。拆除连接螺栓、放松液压系统，确定连接完全卸除后，由卷扬机牵引内模小车前进1～2m让出张拉位置即可。
当混凝土达到规范及设计要求的强度、弹性模量及龄期后，进行混凝土张拉，张拉后，移动模架造桥机进行整体脱外模。
脱模前先拆除两端支座处的端侧模，并横移出墩帽。造桥机前吊机运到前一孔梁上支垫、固定。解除支撑油顶的保险箍，同步缓慢放下四个大油顶，下落过程中及时调整支承台车位置，使主梁滑道准确落于台车的车轮踏面上。
清除模架上异物，疏通支撑台车滑道，在确保所有连接螺栓和约束均被解除后才可以横移出模架。
8 造桥机纵移过墩到位，同步横移合拢模架
模架行走过孔：
模架采用全液压体系自动模架，模架主纵梁采用液压马达行走过孔。
推进小车位于桥墩支撑托架与模架主纵梁之间，每个托架配备一组推进小车。推进小车包含驱动造桥机纵向前进或后退的液压马达、齿轮箱和纵向滚轮，及驱动造桥机横向移动的液压缸、横向滑动装置等。
每个纵向推进小车的四支滚轮与模架主纵梁腹板下方的轨道接触，推进动力来自两支液压马达各带动的动力滚轮，模架主纵梁坐于推进小车上纵列四支滚轮上(其中两支为动力滚轮)向前推进。
每个推进小车配备两支冲程为60cm之油压缸负责模架主纵梁的横向移动功能，推进小车下设有滑动板可在支撑托架上横向滑动。
混凝土浇注状态时，模架主纵梁是由支撑托架上的主千斤顶支承，此时模架主纵梁与推进小车的滚轮间为分开状态。
进入前一孔梁的循环。待前孔梁底板钢筋扎好后，内模用小车移到前孔梁就位，进入下一个循环。
3.5.5 工效分析
1 移动模架造桥机制一孔梁时间如下：
1）钢梁模架卸落、拆除底模、内外模架及侧模移动到下一孔就位。 1.5天
2）安装底模、整修模板、调整标高、设置预拱度。 1.5天
3）绑扎底版和腹板钢筋骨架、敷设预应力管道、安装锚具。 2.5天
4）内模就位、预应力管道内穿钢绞线。 1.5天
5）绑扎顶板钢筋骨架、浇筑前孔两梁支点处横隔板。 2.0天
6）浇筑箱梁混凝土、养生。 4～5天
7）施加预应力、压浆。 2.0天
2 移动模架造桥机制一孔梁需要15～16天，浇筑箱梁混凝土需要10～12小时。和其它施工方法相比较，使用移动模架造桥机大大的缩短了施工时间，而且也节省了劳动力。移动模架造桥机适用于工期紧、施工难度大的工程。采用移动模架造桥机施工，应保证一定的造桥孔数，以降低成本。
3.5.6 机具设备
表3.5.6—1 移动模架造桥机制梁主要施工机具设备表
序号
设备名称
功率
单位
数量
备注
1
混凝土拌和站
60m3/h
座
1

2
混凝土输送泵
30m3/h
台
2

3
发电机
75kw
台
1

4
变压器
315KVA
台
1

5
汽车吊
50吨
台
2

6
电焊机
20kw
台
2

7
千斤顶
300KN
台
8

8
插入式振捣器
1.2kw
个
20

9
平板振捣器
4kw
台
3

3.5.7 劳动力组织
表3.5.7—1 移动模架造桥机制梁劳动力分配表
序号
工 种
单位
数量
备注
1
造桥机操作人员
人
10

2
钢筋工
人
10

3
张 拉
人
10

4
起重工
人
5

5
木 工
人
6

6
混凝土工
人
20

7
电焊工
人
2

8
技术人员
人
4

9
安全员
人
2

10
现场管理员
人
2

合 计
人
71

3.5.8 移动模架造桥机制梁质量控制要点及验收标准
1 质量要求
移动模架造桥机就位后，必须认真检查桥梁轴线、梁底标高、支座位置是否正确。
底模、侧模全部采用钢模，在安装的过程中，要注意模板连接处的平整度并不得出现变形，螺栓连接应牢固。模板之间的缝隙，要用木板或防水胶合板嵌紧并用腻子摸平，以防漏浆和保证外观质量。
混凝土的质量要求：
强度：不得低于设计强度。
水灰比：宜小于0.4
水泥强度等级：不得低于42.5,富余系数不小于1.13。
坍落度：10～12cm为宜。
外加剂：根据设计要求和材料性能现场确定。
箱梁预应力筋的预留孔道位置应符合设计要求，管道应平顺，管道接头处应用胶带缠紧，防止漏浆阻塞管道。施工时现场应有专人负责，严禁振捣棒接触管道。
压浆所用灰浆的质量要求：
灰浆标号应满足设计要求
水灰比 0.38
水泥用量 每立方不少于1489kg
膨胀剂掺量5%
灰浆稠度12～18s
箱梁施工所用材料均应有出厂合格证书，材料进场后按规范要求进行取样试验，合格后方能在施工中使用。
2 验收标准
移动模架造桥机制梁检测方法及验收标准应符合铁路施工规范及验标的要求，没有规定时可参照下列标准：
表3.5.8—1 移动模架造桥机整孔制梁箱梁模板允许误差及检验方法
序号
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
1
侧、底模板全长
±10
尺量检查各不少于3处
2
底模板宽
+5，0
尺量检查不少于5处
3
底模板中心线与设计位置偏差
2
拉线量测
4
桥面板中心线与设计位置偏差
10
5
腹板中心位置偏差
10
尺量检查
6
隔板中心位置偏差
5
7
模板垂直度
每米高度3
吊线尺量检查不少于5处
8
侧、底模板平整度
每米长度2
1m靠尺和塞尺检查各不少于5处
9
桥面板宽度
±10
尺量检查不少于5处
10
腹板厚度
+10，0
11
底板厚度
+10，0
12
顶板厚度
+10，0
13
隔板厚度
+10，-5
14
端模板预留预应力孔道偏离设计位置
3
尺量检查

表3.5.8—2 移动模架造桥机整孔制梁箱梁外型尺寸允许误差及检验方法
序号
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
1
△梁全长
±20
检查桥面及底板两侧，放张／终张拉30天后测量
2
△梁跨度
±20
检查支座中心至中心，放张／终张拉30天后测量
3
桥面及挡碴墙内侧宽度
±10
检查1/4跨、跨中、3/4跨和梁两端
4
腹板厚度
+10，－5
通风孔测量，跨中、1/4跨、3/4跨各2处
5
底板宽度
±5
专用测量工具测量，跨中、1/4跨、3/4跨和梁两端
6
桥面偏离设计位置
10
从支座螺栓中心放线，引向桥面
7
梁高
+10，－5
检查两端
8
梁上拱
L/3000
放张／终张拉30天时
9
顶板厚
+10，0
专用工具测量，1/4跨、跨中、3/4跨、梁两端各2处
10
底板厚
+10，0
11
挡碴墙厚度
±5
尺量检查不少于5处
12
表面垂直度
每米高度偏差3
侧量检查不少于5处
13
梁面平整度
每米长度偏差5
1m靠尺检查不少于15处
14
底板顶面平整度
每米长度偏差10
1m靠尺检查不少于15处
15
构造钢筋保护层
+5，0
专用仪器每10米检查顶板、两侧腹板和底板等部位不少于四处
16
上支座板
每块边缘高差
1
尺量
支座中心线偏离设计位置
3
螺栓孔
垂直梁底板
△螺栓孔中心偏差
2
尺量每块板上四个螺栓中心距
外露底面
平整无损、无飞边、防锈处理
观察
17
电缆槽竖墙、伸缩装置预留钢筋
齐全设置、位置正确
观察
接触网支架座钢筋
齐全设置、位置正确
泄水管、管盖
齐全完整，安装牢固，位置正确
桥牌
标志正确，安装牢固

3.5.9 移动模架造桥机制梁施工安全防护措施
1 坚持周一安全讲话，从根本上加强对职工的安全教育和提高职工的安全生产素质。
2 设专职安全员值班、检查、监控，一经发现安全隐患，及时消除。
3 架子工安全操作要点
1）架子作业人员必须佩带安全带并站稳把牢。
2）在架子上传递、放置杆件时，应注意失衡闪失。
3）剪刀撑及其它整体性拉结杆应随架子高度的上升及时安装，以确保整架稳定。
4）搭设中应统一指挥、协调作业。
5）确保构架的尺寸、杆件的垂直度和水平度，各节点构造和紧固程度符合设计要求。
6）禁止使用材质、规格和缺陷不任命要求的杆配件。
4 起重工作业安全操作要点
1）起重指挥应站在能够照顾全面的地点，信号要统一、准确。
2）严禁所有人员在起重臂和吊起的重物下面停留或行走。
3）起重物件应使用交互捻制的钢丝绳，有打结、变形、断丝和锈蚀的钢丝绳应及时按规定降低使用标准或报废。
4）起吊物件应合理设置溜绳。
5 预应力工作业安全操作要点
1）锚具应逐个检验，不合格者禁止使用。
2）张拉设备使用前应经过认真检修和标定。
3）拉伸机（千斤顶）的装设应平正对中，操作人员应站在两侧，防止断、滑丝（筋）时伤人。
4）预应力筋固定端一侧应设置挡板和安全警戒区，在张拉时严禁一切人员通过。
5）检查（测）张拉数据和情况的人员严禁站于预应力筋的正面。
3.5.10 移动模架造桥机制梁质量保证措施：
1 严格执行质量责任卡制，对质量责任卡内容施工前要真实填写，分清责任，分头落实。
2 准确计量，按配合比拌制混凝土。
3 原材料先检验后使用，不合格材料严禁使用。
4 施工过程严格控制，认真实施。管理人员和特殊工种持证挂牌上岗操作。
5 钢筋焊接，预应力管道定位两道工序要重点统一检查，保证合格率为100%。
6 混凝土浇筑前要将梁体内尘土、杂物、焊渣等清除干净，并洒水湿润。
7 混凝土浇筑时，精确测量支架变化，及时调整。
8 严格控制混凝土浇筑时的分段长度和分层厚度。
9 混凝土裸露表面必须进行二次收面，确保混凝土表面设棚保湿，严格控制初期养护水温与梁体水温差不超过10℃，不能使梁体表面降温过快，防止温度裂缝。
10 预加应力施工人员必须先培训考核，合格后方准上岗，严格按《预加应力施工作业指导书》施工。
11 成立各部分QC小组，对混凝土振捣、混凝土养护、预加应力施工、支架及模板的改进等细部工艺进行讨论?实践?再讨论?再实践的循环活动，进一步完善施工工艺，提高施工人员的理论水平和操作技能。
12 对整个施工过程均要进行工艺、工序、安全、质量技术交底，施工时要有技术人员、安检、质检、实验人员、测量人员现场监控并做好详细记录。
3.5.11 移动模架造桥机制梁施工注意事项：
1 移动模架造桥机使用前必须详细阅读使用说明书，同时造桥机必须有出厂合格证及专业鉴定部门的审查证书。
墩旁托架是移动模架造桥机的临时支撑设施，应按大型临时设施要求进行结构强度、稳定性检算，并对操作人员必须进行技术培训。
2 预拱度理论值的计算综合考虑以下因素：
移动模架的弹性变形；
恒载；
混凝土梁产生的弹性变形；
支点沉降；
3 移动模架造桥机制梁的桥墩在桥墩顶中间应根据造桥机的要求设置预留槽，并在预留槽底设置预埋件。
移动模架造桥机纵移时速度要平稳，不宜超过4m/min，当风力大于6级时不得行走，并保持锁定状态。
3.6移动支架造桥机制梁
3.6.1 适用范围
移动支架造桥机制架梁适用于预制梁段原位拼装双线或单线预应力混凝土简支箱梁或连续梁的施工。
3.6.2 移动支架造桥机制架梁施工方法
1 移动支架造桥机主要包括支架、梁段支承装置、桁吊（梁段升降装置）、梁段移送及调位装置、支架前移、液压及电气系统等。
2 移动支架造桥机施工时主梁支撑在墩旁托架上，所承受的荷载通过墩旁托架传递至桥墩，再由桥墩传递给基础。整个移动支架通过滑移装置能顺利实现主梁的纵移过孔。
3 移动支架造桥机制架梁施工：先在制梁场进行梁段的预制，并组拼造桥机，造桥机经安全鉴定后前移至需要架设的桥位，再将预制梁段从制梁场用运梁平车运至造桥机的桁吊下，起吊预制梁段至移送装置，将预制梁段按顺序移至造桥机腹内，采用调位装置进行调整就位，然后连接波纹管、穿预应力束、绑扎湿接缝钢筋、支立模板、浇注湿接缝混凝土（梁段接缝采用湿接缝时），待混凝土强度达到规定的设计值后进行预应力张拉、压浆，待压浆强度满足设计及规范要求后造桥机前移至下一孔，继续施工下一孔梁。
3.6.3 移动支架造桥机制架梁施工工艺流程
移动支架造桥机制架梁施工顺序为：施工准备→拼装墩旁托架→安装导梁滑移装置→铺设临时轨道→组拼造桥机→造桥机前移就位→梁段预制（可提前施工梁段组拼、成梁→预应力张拉、压浆→造桥机前移至下一孔继续施工。
1 梁段预制施工详见图3.6.3—1梁段预制施工工艺流程图。
2 移动支架造桥机制架梁施工详见图3.6.3—2移动支架造桥机制架梁施工工艺流程图。
图3.6.3—1梁段预制施工工艺流程图
梁段混凝土继续养生
紧对位螺栓、调位、检查测量各部尺寸
检查振动器、紧固件
灌筑梁段混凝土
等强养生
强度满足设计及规范要求后拆模
焊定位网、预埋件
安装端模、挡碴墙模板
钢筋加工
清理底模
涂刷脱模剂
绑扎底板、腹板钢筋

穿波纹管

安装内模
安装外侧模

绑扎顶板钢筋

清理内模、刷脱模剂
堵缝、安装振动器
制作混凝土试件
梁段移至存梁场存放
图3.6.3—2移动支架造桥机制架梁施工工艺流程图
不合格
立模、浇筑湿接缝混凝土
移 梁

施工准备
安装导梁滑移装置
铺设临时轨道
组拼移动支架造桥机
造桥机前移就位

调试

安全技术鉴定

按顺序吊运梁段就位

梁段调位

穿束、绑扎湿接缝钢筋
等强养生
拼装墩旁托架
拆除移动支架造桥机
循环
N
次
第N次之后
梁段预制

张拉压浆
前移至下一孔

制作试件

3.6.4 移动支架造桥机制架梁施工工艺
1 梁段预制
1）预制场的布置
制梁场的布置要有利于桥梁的预制、存放、运输及架设。制梁场地的选择主要根据架梁计划而定，同时要考虑交通状况、原材料来源、地形地貌、地质概况、水电供应和环保要求等因素。
预制场设在桥位附近。预制场由制梁场和存梁场组成，预制场旁设混凝土拌合站、砂石料堆放场、钢木加工场和库房等。
为满足制存梁生产要求，预制场地基要进行加固处理，地面要进行硬化处理。制梁台座采用钢筋混凝土台座，台座上铺设钢底板，底板用16mm厚的钢板及槽钢框架结构组成，并与混凝土台座上的预埋件焊接。存梁台座采用钢筋混凝土支墩，支墩基础采用扩大基础，支墩顶面高出地面0.4m左右。
预制场内设2台龙门吊，龙门吊用于预制梁段时钢筋、模板和其它材料、机具的吊装作业，并负责将预制好的梁段移至存梁场和从存梁场将梁段吊装至运梁平车上，并通过运梁平车将梁段运送到指定位置。
2）原材料
原材料的检验除符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量检验补充标准》的有关规定和设计要求外，还要符合《试验检测组资料》的规定。
3）钢筋的加工及架立
① 钢筋进场检验合格后方可使用。
② 钢筋加工：采用钢筋调直机、闪光对焊机、钢筋切断机以及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工。
钢筋接头采用闪光对焊,闪光对焊的有关要求按照TB102102001第4.4节的规定执行。钢筋加工要求见表3.6.4－1。
表3.6.4－1　钢筋骨架制作及安装
序号
项　　　目
允许偏差(mm)
1
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
2
弯起钢筋的位置
±20
3
箍筋内边距离尺寸差
±3
③ 钢筋绑扎
钢筋骨架制作严格按照图纸规定尺寸和钢筋编号，在绑扎胎卡具上标明位置，再布筋绑扎。为保证梁体钢筋保护层的厚度，采取同设计厚度相同的和梁体等强度的垫块，绑扎垫块时，其位置必须相互错开，分散布置。
④ 现场绑扎钢筋时的有关规定：
钢筋的交叉点要用铁丝绑扎结实，必要时，也可用点焊焊牢。
除设计有特殊规定者外，梁中的箍筋要与主筋垂直。
箍筋的末端向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均绑扎牢固。
箍筋的接头（弯钩接合处），在梁中沿纵向线方向交叉布置。
绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内。
⑤ 钢筋的绑扎允许偏差见表3.6.4－2。
表3.6.4－2　钢筋绑扎允许偏差
序号
项　　　　目
允许偏差(mm)
1
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）
≤15
2
底板钢筋间距及位置偏差
≤8
3
箍筋间距及位置偏差
≤15
4
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
≤15
5
混凝土保护层厚度与设计值偏差
+5，0
6
其它钢筋偏移量
≤20
4）预应力管道成型
预应力管道的位置及材质要符合设计要求，并满足灌浆工艺的要求。
预应力管道采用波纹管预埋成孔。波纹管接长时，接缝处用胶布进行密封，密封长度至少超出接头300mm，接缝处缠裹用胶布至少三层，以免漏浆。
采用定位网确保预应力管道的定位，为保证定位网定位准确，定位网除了与箍筋绑扎牢固，还必须将定位网片按编号及设计位置绑扎好并与梁体钢筋同时进行绑扎。梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，安装到底模板上后，即可将波纹管穿入定位网片的设计坐标孔。
预应力管道锚固端的预埋钢板要垂直于管道中心线。预应力管道成型后要对管道进行检查，发现管道阻塞或有残留物要及时进行处理。
5）模板制作、安装和拆卸
① 模板制作
钢模板由侧模、内模、底模和端模组成。钢模板在加工厂内统一加工制造。
侧模：侧模采用整体式大块钢模板，面板采用8mm厚的A3钢板，纵肋采用[20a槽钢，框架采用[20a槽钢和I20a工字钢，顶部采用槽钢对拉固定，底部采用对拉螺栓将两外侧模定位，每侧腹板设对拉螺栓与内模相联。
内模：内模采用整体式大块钢模板，面板采用8mm厚钢板，并用[20a槽钢作骨架。模板顶部留有灌注孔，用于灌注梁底板混凝土，两边侧采用宽600mm的组合钢模板作为混凝土压板，以防止灌筑时混凝土的上涌。
底模：底模板分段加工，与混凝土台座上预埋件进行焊接。底模骨架采用双槽钢组合梁、槽钢肋，面板采用厚16mm钢板。
端模：端模面板厚12mm，并用[20a槽钢作骨架进行加固。为保证梁体外形尺寸的精度，端模为整体模板，端模采用内外模夹持式，端模上留有钢筋及波纹管预留孔。与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。
钢模板要有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确。
附着式振动器的支座要交错布置，安设牢固。安装位置要将振动力先传向模板骨架，再由骨架传向面板。
② 模板安装
模板安装顺序为：清理底模→吊装底、腹板钢筋→安装内模→安装侧模→安装端模→吊装顶板钢筋→安装桥面预埋件。
上支座板安装：支座位置在每次模板安装前先要检查其横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，支座板间相对高差。支座板安装位置要用螺栓固定。
内模安装：安装前先检查模板是否清理干净，并要均匀涂刷脱模剂。内模采用龙门吊配合安装。内模拼成整体后用宽胶带粘贴接缝处以防止漏浆。
内模安装完后，检查各部位尺寸。
侧模板安装：安装前先要检查板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处要清除干净，并要涂刷脱模剂。
检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有要及时补焊、整修。
侧模安装时先使侧模吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。
侧模安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部上拉杆。调整了其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。不符合规定者，要及时调整。
钢模安装要做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。
在梁段预制过程中要根据架梁的顺序确定预埋件的安装。预埋件的安装要严格按设计图纸施工，确保每个梁段上的预埋件位置准确无误。
端模安装：安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，端模管道孔眼要清除干净。将波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装过程中要逐根检查是否处于设计位置。
钢模安装允许偏差见表3.6.4－3。
表3.6.4－3　模板安装尺寸允许偏差
序 号
项 目
允许偏差
1
模板总长
±10mm
2
底模板宽
+5mm、0
3
底模板中心线与设计位置偏差
≤2mm
4
桥面板中心线与设计位置偏差
≤10mm
5
腹板中心线与设计位置偏差
≤10mm
6
横隔板中心位置偏差
≤5mm
7
模板倾斜度偏差
≤3‰
8
底模不平整度
≤2mm／m
9
桥面板宽
±10mm
10
腹板厚度
+10mm、0
11
底板厚度
+10mm、0
12
顶板厚度
+10mm、0
13
横隔板厚度
+10mm、-5mm
③ 模板拆卸
当梁体混凝土强度达到设计强度的50%，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15℃，且能保证构件棱角完整时方可拆除模板。气温急剧变化时不宜进行拆模作业。
模板拆卸拆除顺序：拆卸内外模联接件→拆内模→拆端模→拆外模。
拆模时，首先拆除模板顶面联接平台（灌注混凝土时的操作平台），其次拆除内模和外模联接件及内模，再拆除端模，最后拆除外模。
拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。
模板拆下后，要及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷脱模剂，与此同时还要清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。
④ 钢底模使用规定
钢底模在正常使用时，要随时用水平仪检查底板的下沉量，不符合规定处要及时整修。及时清除底板表面与橡胶密封条处的残余灰浆，均匀涂刷脱模剂。
6）混凝土浇筑及养生
混凝土的浇筑及养生除符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工技术指南》的相关规定外，还要符合下列规定。
① 混凝土配制拌合前的准备
混凝土采用拌合站集中拌制，在配制拌合之前，要对所有机械设备、工具、使用材料进行认真检查，确保混凝土的拌制和浇筑正常连续进行。
开盘前按工地试验室提供的配合比调整配料系统，并做好记录。
② 混凝土的配料和拌制
混凝土配合比要考虑强度、弹模、初凝时间、工作度等因素并通过试验来确定。
混凝土拌合物配料采用自动计量装置，粗、细骨料中的含水量要及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；禁止拌合物出机后加水。
混凝土在拌合时，严格按照施工配合比（以试验室通知单为准）进行配料、称量，配料误差控制在允许范围内。水、水泥、外加剂的用量准确到±1％，粗细骨料的用量准确到±2％ (均以质量计)。减水剂可采用粉剂或溶剂型，采用粉剂型时宜在施工前14～18小时预先配制成所需浓度的溶液，粉剂在溶液中要求全部溶解均匀，不得有沉淀或结块。为充分发挥减水剂的作用，在拌合时其溶液宜用后添法。当采用溶剂型减水剂时，其含水量要计入拌合总用水量。混凝土拌合物中不得掺用加气剂和各种氯盐。
③ 混凝土的运输和浇筑
混凝土随拌随用，混凝土运输采用混凝土运输车运送，泵送入模。泵送输送管路的起始水平段长度不小于15m，除出口处采用软管外，输送管路其它部分不得采用软管或锥形管。输送管路要固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌合物始终连续输送。高温或低温环境下输送管路要分别采用湿帘或保温材料覆盖。其它要求还要符合国家现行《混凝土泵送施工技术规程》（JG/T3064）的规定。
混凝土的浇筑采用连续浇筑、一次成型，浇筑时间不宜超过6h。
预制梁混凝土拌合物入模前含气量控制在3～4％，混凝土拌合物坍落度45min损失不宜大于10％；混凝土浇筑时，模板温度宜在5～35℃，混凝土拌合物入模温度宜在5～30℃。在每次混凝土施工中要对混凝土塌落度、含气量、入模温度、模板表面温度等指标进行控制。
浇筑原则为“先底板、再腹板、最后顶板”。浇筑时采用斜向分段，水平分层的方法浇筑。其工艺斜度视混凝土坍落度而定，当坍落度大于12cm时，工艺斜度宜不大于5°。水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。浇筑时夏天避开中午和下午的高温时间，雨天不进行混凝土施工。
浇筑梁体混凝土时要防止混凝土离析，混凝土下落距离不超过2m。并要保持预埋管道不发生挠曲或移位，禁止管道口直对腹板槽倾倒混凝土。
梁体腹板处的底板混凝土宜采用底板附着式振动器振动。梁体腹板混凝土采用振动棒和附着式振动器振捣。振动棒插振的间距及时间符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工技术指南》的有关规定。振动棒禁止触碰波纹管。
在浇筑混凝土梁体时，要安排专人负责监视振动器的运转使用情况，如有故障则迅速组织抢修，以避免因振动不及时而导致混凝土出现空洞或蜂窝麻面。另外还要有专人负责监视模板，如联结螺栓松动、模板走形或漏浆要及时采取措施予以处理，梁顶面在浇筑完成后按要求整平。
当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时，要采取保温措施，并按冬季施工处理。
试生产前要对所选用水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料制作试件进行试验，具体试验内容及方法符合《铁路混凝土工程施工技术指南》的有关规定。
④ 梁体混凝土养护
梁体混凝土采用自然养护。当新灌混凝土初凝后，即可洒水自然养护。梁体表面可采用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数要能保持混凝土表面充分潮湿为度。当环境相对湿度小于60％时，自然养护不少于28d；相对湿度在60％以上时，自然养护不少于14d。
在气温较低时为了提高混凝土的早期强度梁段生产采用蒸汽养护。蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间要保持棚温不低于5℃，灌筑完4小时后方可升温，升温速度不大于10℃/h，恒温时蒸汽温度不宜超过45℃，梁段芯部混凝土温度不宜超过60℃，降温速度不大于10℃/h。蒸养期间及撤除保温设施时，梁段混凝土芯部与表层、表层与环境温差不宜超过15℃。蒸汽养护结束后要立即进入自然养护，时间不少于7d。在养护过程中要定时测温，并作好记录。恒温时每2小时测一次温度，升、降温每小时测一次。
当环境温度低于5℃时，预制梁表面要喷涂养护剂，采取保温措施；禁止对混凝土洒水。
7）梁段的吊运及存放
梁段采用龙门吊机吊运至存梁场。存梁支承台座坚固稳定，并附设相应的排水设施，以保证梁段在存放期间不致因支承下沉受到损坏。
梁体的吊运、存放要按移动支架造桥机制架梁施组安排的顺序编号吊运存放。
2 移动支架造桥机组拼、就位
移动支架造桥机构件用平板车运至施工现场，拼装位置可根据现场的实际情况确定。
1）拼装墩旁托架。
托架安装在桥墩两侧预埋的牛腿上，施工中要保持两