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1、 中原路西延上街辘把坡至巩义S237段 快速通道新建工程 挖孔桩基施工方案 编 制： 审 核： 审 批： 中原路西延上街辘把坡至巩义段Ⅱ标项目部 二0一三年八月 目 录 1 编制依据 1 2 编制范围 1 3 工程概况 1 3.1 地形、地貌 2 3.2 气候、水文条件 3 4 施工组织 4 4.1 现场准备 4 4.2 机械设备准备 4 4.3 劳动力准备 5 5 施工方法 6 5.1 施工工艺流程 6 5.2 施工准备
2、6 5.3 开挖 8 5.4 排水 16 5.5 护壁 16 5.6 人工挖孔控制方法要点 19 5.7 钢筋笼制作及安装 21 5.8 桩身砼浇筑 25 5.9 基桩检测 27 6 施工质量保证措施 27 6.1 质量管理 27 6.2 成品保护 30 6.3 应注意的质量问题 30 7 安全生产措施 31 7.1 安全生产组织机构 31 7.2 安全培训教育保证 32 7.3 安全生产制度 33 7.4 安全制度保证 35 7.5 安全保证措施 36 8 环境管理 38 9 应急预案 39 10 其它保证措施 40 10.1 冬季施工措施 40
3、10.2 雨季施工措施 40 人工挖孔桩施工方案 1 编制依据 根据该工程的工程特点、现场情况和当地的水文、地质条件和施工环境条件，针对工程的重难点，以工程工期、质量、安全及文明施工为目标编写的。 主要编制依据有： 1） 本工程地勘报告、设计图纸、文件。 2） 对施工现场的实地调查情况。 3） 《公路桥涵施工技术规范》（JTG TF50-2011） 4） 《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003） 5） 《公路工程技术标准》（JTGB01-2003） 6） 《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTG D62-2004）
4、2 编制范围 中原路西延上街辘把坡至巩义S237段快速通道新建工程第Ⅱ合同段内上跨七大路高架桥桩基施工。 3 工程概况 3.1 工程简介 本项目路线起点位于上街区峡窝镇辘把坡村，起点接郑上快速通道，设计起点桩号为K0+560.6，终点桩号为K25+124.612，路线全长24.564km。全线分两个合同段，第Ⅱ合同段起讫桩号K12+000- K25+124.612，全长13.124km。 K20+295上跨七大路高架桥桩基工程量表： 桥名 墩号 桩径（m） 桩长（m） 根数 总长 （m） 上跨七大路高架桥 0# 1.8 20 6 120 1#
5、1.8 21 12 252 2# 1.8 24 12 288 3# 1.8 24 12 288 4# 2.0 25 12 300 5# 2.0 25 12 300 6# 2.0 25 12 300 8# 2.0 25 12 300 9# 1.8 21 12 252 10 1.8 20 6 120 桩基施工计划采用人工挖孔；由于地形、水文等条件限制部分桩基采用冲击成孔（详见冲击成孔施工方案），具体施工方法结合实际现场情况来确定。 3.2 地形、地貌 线路所经地带为荥巩丘陵山地，山脉呈东西像展布。山脉和丘陵
6、之间分布有不同规模的冲积平原，形成山川相间的地貌格局。地势总体上是西高东低；线路走廊带内最低标高141.89m，最高标高440.46，相对高差一般10-200m。山体走向多为东西向，山体多呈浑圆状平缓山丘，山坡坡度为10-37°。基岩裸露较少，多被坡积、坡洪积黄土状粉质粘土、碎石土覆盖，植被较发育。出露基岩主要为砂岩、泥岩、泥质砂岩、砂质泥岩。按照成因及形态，线路所经地段为丘陵岗地、冲洪积平原、构造剥蚀低山（K8+400-K20+300）。 3.3 气候、水文条件 项目所在地区巩义市属暖温带大陆性季风型气候。年平均气温14.6℃，历年最高气温43℃，绝对最低气温-15.4℃，降水量多集中在
7、7、8、9月份，占全年降水量的62%，年平均风速3m/s，年平均最大风速36m/s。 勘察区地下水为松散岩类的孔隙水和基岩裂隙水组成，基岩裂隙水主要分布于泥岩、砂岩、砂质泥岩和泥质砂岩中。 工程区主要河流有汜水河、东泗河等，水量随季节变化明显。 3.4 重难点分析 由于地质条件限制，该工区桩基施工普遍采用人工挖孔，石方爆破的安全保证措施是本分项工程的难点。 在施工方面为降低爆破时产生的震动，施工爆破拟采用小直径浅孔微差爆破。在安全操作方面，强化监控管理。实施炸药出库、爆破、入库全过程跟踪监控。 编制挖孔桩基安全施工专项方案，强化挖孔桩基安全三级交底。 4 施工组织 4.1 现场
8、准备 1）施工前将桩位附近的地面平整，清除杂物，使道路通畅、排水良好，具备“三通一平”条件。 2）施工现场临时用水、用电按规范及安全要求布设。 3）现场四周设置临时防护,并将施工用的临时设备准备就绪。 4.2 机械设备准备 1）机具设备进场前做好维修保养工作，保证设备机械完好性； 2）本工程拟投入设备为： 序号 设备名称 型号 单位 数量 用于部位 1 挖掘机 小松220 台 2 场地平整 2 砼搅拌运输车 MR4510 台 4 混凝土运输 3 载重汽车 台 3 挖孔土方外运 4 平板运输汽车 台 1 钢筋笼运输 5
9、 汽车吊 QY25 台 3 钢筋笼吊装 6 洒水车 SZQ5090 台 2 文明施工 7 电焊机 DX3－500－2 台 12 钢筋笼焊接 8 切割机 台 12 钢筋加工 9 钢筋弯曲机 台 6 钢筋加工 10 鼓风机 台 22 成孔 11 风管 米 若干 成孔 12 发电机 50KW 台 4 应急 13 潜水泵 台 40 成孔 14 气体测试仪器 台 1 成孔 15 卷扬机 套 40 成孔 16 低压变压器 台 2 成孔 17 安
10、全软梯 15～32m 套 22 成孔 18 空压机 5KW/2MPa 台 12 成孔 19 安全绳 15～32m 条 50 成孔 20 氧气袋 个 20 成孔 21 模板 套 22 成孔 22 插入式振捣棒 台 4 砼灌注 23 搅拌机 台 2 护壁砼 4.3 劳动力准备 工种 数量 工种 数量 电焊工 20 模板工 12 混凝土工 30 吊车司机 6 钢筋工 50 电 工 6 壮工 90 杂 工 12 5 施工方法 5.1 施工工艺流程 吊放钢筋
11、笼 钢筋笼加工及验收 人工依次开挖下部土方至设计桩底面 拆除护壁砼模板 浇筑护壁砼 拼装护壁砼模板 人工开挖土方 （爆破石方） 设置孔口安全盖板 安放护壁钢筋 安设出土提升设备 设置安全爬梯、安全带， 布设通风、照明线路、水泵 浇筑孔口首节护壁 测量放线、定桩位 施工准备 （引排水） 人工挖孔前辅助工序 循环工序 浇筑桩基混凝土或水下砼 成孔检查验收 安放串筒或导管 5.2 施工准备 5.2.1 技术准备 认真做好熟悉图纸和审核图纸工作，了解设计意图，检查施工图是否完整、齐全，是否符合国家规范要求。编制施工方案，对
12、作业工班和全体作业人员进行施工技术和安全交底。施工测量人员按设计图纸进行桩位放样，并经现场监理工程师复核满足施工条件后方可进行挖孔施工。 5.2.2 测量定位 施工中测量放样控制： （1）场地平整前放样； （2）平整场地后精确定位放样； （3）锁口施工完后定位放样并放好十字线护桩，开挖过程中随时利用十字线护桩复核桩位、桩径、垂直度； （4）开挖完成后安装钢筋笼前精确定位复核。 5.2.3 平整场地 桥梁孔桩大部分位于地势较陡地带，现场还有植被，先初步放出桩位后，利用人工或挖掘机对地表植被进行清理，并且平整场地，坡面有裂隙或者坍塌迹象者架设必要的保护，铲除松软土层并夯实；然后对桩
13、位进行精确测量定位，并设置护桩，经常检查校核。孔口四周布置排水沟，及时排除地表水，搭设好孔口雨棚；安装提升设备，布置好出渣道路，合理堆放材料和机具。 5.2.4 锁口施工 人工开挖至首节护壁深度，首节护壁上口厚度30cm，下口厚度15cm，顶部高出地面30cm，绑扎钢筋，支立护壁模板，浇筑孔口护壁混凝土。钢筋采用Ф8钢筋网，竖向设Ф8钢筋，做成反L型，两头加工弯钩与环向钢筋连接，间距20cm，环向设Ф8钢筋7根，间距15cm。由于孔径不一样，锁口环向钢筋根据尺寸相应调整。 浇筑混凝土时设置安全爬梯、安全带固定栓点，布置通风、照明线路，设置安全防护护栏，平面布置如下图： 锁口平面布置
14、图 5.3 开挖 井下作业人员 小型卷扬机 桶 φ10钢丝 1.2m防护栏 人工挖孔作业示意图 5.3.1 开挖组织 按一班制组织作业，3人一小组，一人井下，两人在井口提升。采用SY80卷扬机提升，挂钩采用双保险装置。 同一墩台相邻桩不安排同时开挖，一次开挖一个孔，同桥墩、台桩采用对角同时开挖。当地下水量较大时，采用一孔超前开挖、集中抽水的井点降水施工方法，以降低其他孔水位。桩孔开挖及支撑护壁两个工序，必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。护壁混凝土添加早强剂，缩短2个工序的衔接时间。 5.3.2 开挖方法 人工挖孔所需设备及主
15、要工具主要有：采用SY80卷扬机、手推车、镐、锹、手铲、线锤、混凝土搅拌机、吊桶、串筒、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全防护栏、安全防护板、防水照明灯（低压36V、60W）、电焊机、通风及供氧设备、活动爬梯、安全帽、安全带等。 安全防护板的制作与安装：防护板采用4mm钢板，角钢L25×25×3作为加筋肋板。预埋U型螺栓，防护板由两根支撑杆与U型螺栓连接。防护板预留连接孔与U型螺栓连接，形成稳定的防护结构，每2m向下移动一次。 安全防护板构件图 土层、堆积体及强风化岩层采用人工锹镐或者风镐开挖，当采用风镐开挖困难时采用爆破开挖。 每节挖深深度为护壁高度，一般地段１m/节，极易坍塌地
16、段0.5m／节或更短。挖土由人工从上到下逐层用锹镐进行，挖土顺序为先中间后周边。碴土装入吊桶，提升架垂直提升至地面，再倒运出桩孔竖井。在吊桶提升过程中，桩内施工人员暂停挖土并躲避至半圆形防护板下，注意安全。当吊桶提升至高出护栏以上0.2m时，人工水平推动吊桶离开井口卸土。 随开挖随支护，清理桩孔壁污泥，复核桩孔垂直度和直径，及时修正。 人工挖孔过程中，要保证孔内人员操作面内具有良好的通风和照明。通风设备选用鼓风机，根据鼓风机的鼓风能力及孔内的换气量进行布管。每个桩孔自地面向孔内布设一根Ф70mm帆布通风管。当桩孔开挖深度超过5m时，每天开工前往孔桩内通风5分钟，超过10m应施工过程全程通风
17、照明用电采用36V安全电压设备，并设专业电工人员定期对低压线路进行检查。 5.3.3 石方爆破开挖 由于人工挖孔桩入岩爆破施工时，自由面狭小、作业面较深、岩石的夹制力较大，中风化层以上地段成孔时，受外界影响较大，有些地段护壁质量较差，抗震能力小，所以孔桩入岩爆破采用小直径浅孔微差爆破。 5.3.3.1 爆破参数 桩基入岩爆破参数其实际值应根据所爆破的孔桩直径、岩石的物理力学性能、岩石的风化程度、岩石的结构组分、内聚力、裂隙性、特别是岩石的变形性及其动力特性以及所用炸药的性能来确定。 5.3.3.2 单位用药量系数 孔桩入岩爆破的岩石为中、微风化岩层，孔桩直径为Ф1.8～2.0m,
18、周边对所爆破岩石的约束力大。根据孔桩工程入岩的爆破参数类比、修正，得出单位用药量系数。 5.3.3.3 炮眼间距 孔桩入岩采用手持式气动凿岩机钻眼，炮眼直径d=32～42mm，即a=（15～20）d，a=500～800mm。 5.3.3.4 炮眼深度与循环进尺 在小直径孔桩入岩爆破中，岩石的周边夹制力大，炮眼利用率低。一般炮眼深度L取孔桩直径的0.4～0.6倍，即L=（0.4～0.6）Ｄ。其中掏槽眼宜比周边眼加深100～200mm。 孔桩爆破炮眼利用率η一般可达85%～95%，则循环进尺L′=ηL=（0.85～0.95）L。 5.3.3.5 炮眼布置 在小直径孔桩爆破中，工作面按
19、掏槽眼3～4个，周边眼7～13个。其中掏槽眼按锥形布置，倾角10°～15°；周边眼采用垂直眼，距孔桩护壁100～200mm均匀布置。 5.3.3.6 装药量计算 每循环进尺所需装药量可参照以下公式计算取其小值： Q=(0.33～0.55)KLW3 式中：Ｑ——每循环进尺用药量（g） Ｋ——单位用药量系数（g/m3） Ｗ——最小抵抗线（m） Ｌ——炮眼平均深度（m） 5.3.3.7 装药量分配 一般情况下，掏槽眼的装药量qt比周边眼的装药量qb多20%～25%。 qt=(1.2～1.5)qb qb=(0.85
20、～0.95)q 综上所述，爆破设计如下（施工中可根据岩石情况合理调整）： 爆破参数如下： 炮眼直径：Ф=35mm 雷 管：非电毫秒雷管 炸 药：2#岩石炸药 装药量参考值：0.25kg/孔·m（施工中可根据岩石情况合理调整） 5.3.3.8 装药结构与堵塞 掏槽眼和周边眼均采用连续反向装药结构。填塞材料用砂、黏土或砂和黏土的混合物，其配比是砂：黏土：水=4：5：1，填塞材料事先拌好，做成泥条备用。 5.3.3.9 起爆网络 5.3.3.9.1 起爆方式 采用电雷管起爆法施工爆破，孔内采用不同段别的非电毫秒起爆网络。根据孔深调整非电毫秒雷管线长，分别采用6m、9m、15
21、m不同长度，非电毫秒雷管用并联方式连接。 5.3.3.9.2 起爆顺序 起爆顺序按先掏槽眼再周边眼，掏槽眼采用1段非电毫秒雷管，周边眼采用7段非电毫秒雷管。 5.3.3.10 石方爆破作业相关措施 ⑴、爆破前先确认警戒区内人员是否全部撤出，并设专人在所有通往警戒区的路口防护，严防人员进入爆破区域。 ⑵、爆破地震控制措施 孔桩入岩爆破对本桩及临近孔桩的临时支护和已浇筑的桩芯混凝土可能产生影响，孔桩护壁采用早期强度高、成型好的C30钢筋混凝土护壁，一般情况下护壁混凝土浇筑5天后，可进行爆破施工而不至震坏护壁支护。同时不应在已浇筑桩芯混凝土，但桩芯混凝土未达到龄期的孔桩的20m左右范围
22、内进行孔桩爆破作业，以免震裂没有达到设计强度的桩芯混凝土。 ⑶、爆破炮烟的排除措施 炸药爆破之后产生的炮烟均为有毒有害气体，进行机械性强制通风排烟，施工现场可利用鼓风机在井口进行压入式通风排烟，或采用空压机风管在井底通风排烟。通风排烟的时间以清除工作面炮烟为准。 ⑷、爆破防漏电措施 在装药前将孔桩内所有的电器设备提升至地面。在装药时，雷管的脚线应短接，连接爆破母线时应保证接头良好的绝缘性，严禁拖地接触泥水。 ⑸、爆破飞石的控制措施 在爆破孔桩口采用钢筋网（旧模板）覆盖，并加压砂袋，以防止爆破飞石飞出地面。 ⑹、爆破器材的安全管理措施 爆破器材属于危险物品，应进行严格管理
23、 a严格爆破器材的领用、发放、使用及回收制度； b现场爆破器材分明别类，用木箱盛装，专人上锁保管。使用、运输时应轻拿轻放，严禁碰撞；雷管在连母线前短接，避免接触带电体。 ⑺、一个孔内进行爆破作业，其它孔内的施工人员须到地面安全躲避。 ⑻预防早爆的措施 防雷电引起早爆： ①雷雨天气停止爆破作业； ②如正在装药时出现了雷电，立即停止作业，爆区作好警戒，将全体人员撤离到安全地点。 防静电引起早爆 ①在满足装药质量的前提下，昼量降低装药压力 ； ②严禁打干眼； ③ 操作者接触雷管前除电。 ⑼、盲炮的处理 在孔桩爆破作业完成、清除孔桩内炮烟后，检查人员应下到工作面检查
24、瞎炮情况，并及时按爆破规程进行处理。另外在清渣时发现瞎炮，应及时报告项目部安排专业人员处理，禁止非专业人员私下处理。 盲炮处理原则： ①、按程序报告，定方案、批准、警戒； ②、现场作业人员减到最少； ③、千方百计找到拒爆药包的雷管，取出或按处理方案引爆； ④、随时准备有不测事情发生，作业人员随时准备自保，并随时考虑把可能发生的事故损失控制到最小； ⑤、选派有经验的爆破员处理盲炮。 （10）爆破防塌孔措施 、减少单孔装药量以减小对孔壁的扰动； 、开挖后及时施作护壁，封闭成环； 、若有渗水及时排出，减少孔内积水。 （11）孔根部爆破 ①减少单孔装药量以减小对孔底岩层的扰
25、动； ②减小钻孔深度、调整孔间距以减小对孔底的振动。 （12）特殊孔位的处理 针对桥墩距居民区较近的爆破采取以下控制措施： ①、减小单孔装药量、调整孔深等以减小对周围的影响； ②、爆破前在孔口加盖钢筋网防护并压盖砂袋以避免飞石的影响； ③、爆破前设专人在所有路口警戒，严防附近居民进入警戒区。 针对立交桥墩地上有架空通讯线采取以下控制措施： ①、爆破前提前与通讯部门取得联系，爆破时请产权单位确认； ②、减小单孔装药量、调整孔深等以减小对附近通讯电杆的影响； ③、爆破前在孔口加盖钢筋网防护并压盖砂袋以避免飞石砸坏通讯线； 对附近的通讯电杆采取增设斜拉索等方式予以加固，以保护通
26、讯电杆。 5.4 排水 孔内渗水量不大时，采用铁皮桶盛水，人工提升排走，渗水量大时，采用水泵抽水。 爆破时对设计开挖范围外产生的松动土层均需清除干净，并用混凝土回填密实。 5.5 护壁 5.5.1 护壁形式 护壁形式采用内齿式护壁，作为施工用的衬体，增加抗塌孔的能力。 孔桩分节及开挖护壁见下图： 护壁混凝土强度等级为C30，并且在混凝土中掺入适量高效早强减水剂。 5.5.2 护壁验算 为了保证人工挖孔桩施工防止塌方，保证施工安全，要对护壁进行检算，护壁受力简图如下。 p=γHtg2(45° -φ/2)（无地下水） p=
27、γHtg2(45° -φ/2)+（γ-γw）（H-h）tg2(45° -φ/2)）+（H-h）γw（有地下水） t≥KN/fc=KpD/（2 fc） 式中：N——作用在护壁截面上的压力，N=pD/2； P——土和地下水对护壁的最大总压力，N/m2； γ——土的重度，大桥孔桩位置为砂质泥岩， 砂质泥岩取24KN/ m3； γw——水的重度，10KN/ m3； H——挖孔桩的护壁深度，单位m； h——地面至地下水位深度，单位m； φ——内摩擦角，取20°； 护壁受力计算简图 D——桩直径，单位
28、m； fc——混凝土轴心抗压强度设计值； K——安全系数，取2.5. 我们以D=1.8m的桩验算，取最深桩长H=40m，验算取γ为砂质泥岩24KN/ m3，无地下水： p=γHtg2(45° -φ/2)=24×40×tg235°=470.7 KN/m2； 护壁采用C30混凝土，fc=11.9Mpa, t≥KpD/（2 fc）=2.5×470.7×1000×1.8/（2×11.9×1000000）=8.9cm 小于设计值，符合要求。 5.5.3 护壁施工 当分节桩孔按照设计要求开挖到位后，支立模板。模板采用钢模，每节由四块组成。模板拼装好后，在井口拉护桩十字线，并在十字线交叉处
29、吊垂球对模板进行校正，保证模板内径、偏位、变形及垂直度等满足设计及规范要求后，对模板进行定位。模板定位：上部采用钢筋内撑，下部用短Ф20钢筋钉入下承层15cm以上，以保证模板在灌注混凝土过程中不发生变形、移位。混凝土由滚筒搅拌机现场拌制，手推车运至桩位处，吊桶下料，人工入模，入模温度不得低于5℃，混凝土要求振捣密实。当混凝土终凝后方准进行下一节桩芯开挖，且开挖过程中不得碰撞模板；当混凝土强度达到2.5MPa以上时方可拆除模板。 5.6 人工挖孔控制方法要点 1、施工过程中严禁超挖，如遇不稳定土层时，需根据现场实际情况调节每节护壁开挖长度，及早支护、及早浇注护壁砼。施工过程中需在上层护壁砼达
30、到一定强度后，方可拆模继续开挖下一节土体。 2、检查桩位（中心）轴线及标高：将桩位十字轴线和标高测设在第一层护壁的上口，待每节桩孔护壁做好以后，然后在孔口用十字线对中，吊线锤向井底投设，用半径尺杆检查，保证每节桩孔轴线位置、截面尺寸满足设计要求。 3、 架设垂直运输架：第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架，要求搭设稳定、牢固。 4、安装卷扬机：在垂直运输架上安装带自锁的卷扬机，地面运土用手推车。 5、安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机。 6、井孔内一律采用12V安全电压和防水带罩灯照明，井上现场用24V低压照明。现场用电均须安装漏电保护装置，并设专业电工人员定期对
31、低压线路进行检查。 7、人工挖孔的过程中，要保证孔内人员操作面内具有良好的通风和照明。通风设备选用鼓风机，根据鼓风机的鼓风能力及孔内的换气量进行布管。每个桩孔自地面向孔内布设一根Ø100帆布通风管。当桩孔开挖深度超过5m时，每天开工前要进行有毒气体的活体检测。应向井下通风，加强空气对流，必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，相互响应，切实预防安全事故的发生。 8、当地下水量不大时，边挖边将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，先在桩孔底挖集水坑，用潜水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定，使水位保持稳定。挖孔过程中如遇到
32、涌水量较大的潜水层承压水时，应暂停开挖及时采用水泥砂浆压灌、卵石环圈等方式处理。 9、桩孔口安装水平推移活动安全盖板。当桩孔内无人挖土时，应掩好安全盖板，拉好维护网，防止人掉下孔内。无关人员不得靠近桩孔口边。 10、 开挖吊运第二节桩孔土方：从第二节开始,利用提升设备运土,桩孔内人员应做好孔内的防护措施,地面人员应系好安全带。吊桶用橡皮软桶，禁止用铁桶。桶内不能装得过满，土料低于桶上口5cm，防止落物伤人。 11、逐层往下循环作业,当孔深超过3m时，距井底2m的位置设一道半圆形防护板并牢固固定。在吊运物料时，井下人员应紧贴护壁站在半圆形防护板下，以防落物伤人。半矩形防护板随进尺深度逐节下
33、移固定。 12、当桩孔达到挖孔至设计持力层后，进行孔底处理，将孔底的虚土和杂物清理干净，做到孔底表面无松渣、泥、沉淀等扰动过的软层。成孔的允许偏差应满足以下要求： 项次 项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 桩位 ≤50 拉线和尺量检查 2 桩孔倾斜度 ≤0.5％L 吊线和尺量检查 3 孔径 不小于设计桩径 尺量检查 4 孔深 +500 -0 尺量检查 备注 L为桩长 5.7 钢筋笼制作及安装 5.7.1 钢筋笼制作 1）钢筋笼半成品均在钢筋加工场内制作，仅在现场进行笼体对接。按照设计图纸及施工规范
34、要求进行钢筋笼的制作，并在钢筋笼周围对称安放同标号混凝土垫块,保证钢筋笼有足够的保护层，并在顶节钢筋笼上焊接2根经计算确定的加长钢筋，以备固定钢筋笼。钢筋笼的绑扎及焊接工艺，施工中严格按设计要求、施工指南及验收标准执行。技术人员应先进行图纸会审及技术交底，并做好交底记录； 2）制作钢筋笼前，应先进行钢筋原材的验收、复验及焊接试验；钢材表面有污垢、锈蚀时应清除；主筋应调直；钢筋加工场地应平整； 3）分段制作的钢筋笼，其纵向钢筋的接头采用焊接。钢筋笼的绑扎、焊接质量如直径、间距等外形尺寸、焊缝长度、高度及钢筋笼断面接头间距等，均应符合设计及技术标准的要求。 4） 由于钢筋笼较长，须采取孔口对
35、接的方法。 5）根据施工图纸规定在钢筋笼内周边设置声波测试预埋管。 6）钢筋笼制作应满足相应规范规定要求： 表5-3钢筋笼制作允许偏差 项 次 项 目 允许偏差（mm） 1 主筋间距 ±10 2 箍筋间距 ±20 3 钢筋笼直径 ±10 4 钢筋笼长度 +50 7） 下放钢筋笼前应进行检查验收，不合要求不准入孔；记录人员要根据桩号按设计要求选定钢筋笼，并做好记录；起吊钢筋笼时应首先检查吊点的牢固程度及笼上的附属物； 8） 钢筋笼应按设计图纸要求安放同标号的混凝土垫块以确保灌注桩混凝土保护层厚度； 9） 钢筋笼入孔后应检查钢筋顶标高。 10） 钢筋
36、加工操作工艺： 钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋的表面应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净。 钢筋应平直，无局部曲折。制作钢筋笼时在同一截面上搭焊接头根数不得多于主筋总根数的50%。 钢筋的弯钩或弯折应符合以下规定： ①Ⅰ级钢筋末端需要作用180°弯钩，其弯弧内径应为钢筋直径的2.5倍，平直部分长度为钢筋直径d的3倍； ②当设计要求钢筋末端需作135°弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径应为钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求； ③钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径应为钢筋直径的5倍。 箍筋的末端应作135
37、°弯钩，弯钩形式应符合规范及设计要求。当设计无具体要求时，用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度，不应小于箍筋直径d的10倍。箍筋制作时应平整，无翘曲。 钢筋的冷拉用钢筋卷扬机进行冷拉。钢筋下料应遵从先长后短的原则。下料后，剩余钢筋长度大于等于30cm时，应分规格整齐摆放，小于30cm的集中堆放于指定位置。 表5-4 钢筋加工的允许偏差 项目 允许偏差（mm） 项目 允许偏差（mm） 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 ±5 箍筋内净尺寸 ±3 弯起钢筋的弯折位置 ±10 弯钩平直部分 -10 11）钢筋
38、焊接工艺 ①钢筋焊接施工之前，应清除钢筋、钢板焊接部位以及钢筋与电极接触处表面上的锈斑、油污、杂物等；钢筋端部当有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。 ②钢筋笼按设计图纸制作，主筋采用单面焊接，搭接长度大于等于10d。加强筋与主筋点焊要牢固，要求焊缝宽度不小于0.7d,焊缝厚度不小于0.3d。 ③带肋钢筋进行闪光对焊、电弧焊时，宜将纵肋对纵肋安放和焊接。 ④钢筋电弧焊焊接时，应符合下列要求： a. 应根据钢筋牌号、直径、接头型式和焊接位置，选择焊条、焊接工艺和焊接参数 b. 焊接时，引弧应在垫板、帮条或形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋； c. 焊接地线与钢筋应接触紧密； d. 焊接
39、过程中应及时清渣，焊接表面应光滑，焊接余高应平缓过渡，弧坑应填满 ⑤帮条焊或搭接焊时，钢筋的装配和焊接应符合下列要求： a.帮条焊时，两主筋端面的间隙应为2~5mm； b.搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直线上； c.帮条焊时，帮条与主筋之间应用四点定位焊固定；搭接焊时，应用两点固定；定为焊接与帮条端部或搭接端部的距离宜大于等于20mm； d.焊接时，应在帮条焊或搭接焊形成焊缝中引弧；在端头收弧前应填满弧坑，并应使主焊缝与定为焊缝的始端和终端熔合。 ⑥钢筋焊接接头的外观应满足质量要求：焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤；焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹
40、 5.7.2 钢筋笼的安放 ①钢筋笼骨架在钢筋加工场制作，利用运输车托运至现场，配合吊车进行钢筋笼的下放。 ②起吊时采用双吊点，吊点位置设在加强箍筋处。 ③钢筋笼吊装在清孔之前完成，以缩短清孔完毕到开始灌注水下混凝土的时间。 ④吊入
41、钢筋笼时，应对准孔位轻放、慢放，避免碰撞孔壁，防止引起坍孔。笼与笼之间连接采用电弧焊，焊接时需要满足规范要求。每节钢筋笼焊接完毕后应补足接头部位的箍筋，方可继续下笼。 ⑤钢筋笼吊放采用活吊筋，一端固定在钢筋笼上，一端用钢管固定于孔口。 ⑥放至孔内设计标高后将骨架吊环挂在孔口，并临时与护筒口焊接牢固。 5.7.3 保证措施 为了提高施工工效，以保证施工工期，针对钢筋笼的制作及吊放，特制定以下措施： 1）由于桩径较
42、大将钢筋笼分二至三段做好。 2）钢筋笼主筋在分段制作时采用对焊，在孔口焊接时采用电弧焊。 3）为了防止在吊放时钢筋笼的弯曲变形，应在分段做好的钢筋笼中对称绑扎两根螺纹钢，吊至孔口后再解开。 5.8 桩身砼浇筑 桩基设计为C30混凝土，混凝土采用的水泥、砂石料及外加剂必须经检验合格并符合相关规范，护壁采用搅拌机搅拌，桩身前期采用商品混凝土，后期采取搅拌站集中搅拌，混凝土运输车运到施工现场。 混凝土灌注依据桥涵施工技术规范（JTG/TF50-2011）： 孔内无积水时混凝土灌注方法可采用混凝土干施工法，也可采用水下混凝土灌注施工。但超灌桩头高出设计桩顶1.0-1.5m。 孔内有积水时
43、且排不净时，采用水下砼灌注施工。（具体砼灌注措施根据现场施工难易情况而定） 5.8.1 无水混凝土灌注： 混凝土灌注采用串筒输入，串筒内一定距离焊部分铁片做减速片。吊装时，串筒应位于井孔一侧，并应在灌注混凝土前进行升降试验。整个吊装过程应竖直下放，防止和孔壁碰撞受损坍塌。混凝土灌注前用清水润湿料斗，然后再灌入混凝土。一个孔内灌注混凝土相邻20m范围内孔内作业人员须上地面。混凝土灌注过程中留一名工人在孔内，采用插入式振捣棒随灌注随振捣，直至混凝土浇注完成。 灌注开始后，要连续进行，并尽可能缩短拆除串筒间隔时间。在灌注混凝土过程中，采用测深锤随时探测孔内混凝土位置，及时调整串筒下口高度，控制
44、串筒下口距混凝土面1.2m～1.5m。桩顶混凝土超灌0.2m～0.3m，以保证桩顶混凝土质量。灌注过程中设专人记录灌注时间、灌注完成及灌注过程中出现的其他情况。在灌注将近结束时，应核对桩顶设计高度，以确定混凝土灌注高度是否正确。 5.8.2 有水混凝土灌注： 若个别孔孔底渗入的地下水上升速度较大时（6mm/min），按照钻孔灌注桩的方法用导管法在水中灌注水下混凝土。向井内灌水，至地下水顶面，吊入钢筋笼后灌注水下混凝土。混凝土由拌和站制作，输送车运输和灌筑，坍落度控制在18-22cm。灌筑要连续进行，严禁中途停灌。首批灌注混凝土数量应满足导管埋深≥1m，灌注过程中导管埋入混凝土深度控制在2～
45、6m。在混凝土初凝前拔出钢护筒，桩顶灌筑高程要高出设计0.5～1米以上，待承台施工时将桩头浮浆层凿除。 人工挖孔桩实测项目 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 权值 1 △ 混凝土强度（Mpa） 在合格标准内 按JTG F80/1—2004附录D检查 3 2 △ 桩位(mm) 群桩 100 全站仪或经纬仪:每桩检查 2 排架桩 允许 50 极值 100 3 △ 孔深（m） 不小于设计值 测量绳：每桩测量 3 4 △ 孔径（mm） 不小于设计值 探孔器：每桩测量 3 5 孔的倾斜度（mm） 0.5%桩长，且不大于
46、200 垂线法：每桩检查 1 6 钢筋骨架底面高程（mm） ±50 水准仪测骨架顶面高程后反算：每桩检查 1 5.9 基桩检测 桩身质量检测采用超声波检测，检测频率按设计要求进行。 6 施工质量保证措施 6.1 质量管理 6.1.1 质量管理措施 1）实行工序管理，明确岗位职责和质量标准，严格执行施工操作规程，上道工序未达到要求，绝不进入下道工序。 2）坚持操作班组自检和各工种及工序之间交接班验收制度，专职质检员跟踪检查，对检查出的质量问题及时落实整改并制定有效防范的具体措施。 3） 所有原材料、半成品必须有出厂合格证或质保书及试验报告，有关材料进场后，材料员要及
47、时填写“原材料质检通知单”送交试验室，试验室抽检合格后方可使用。 4）做好隐蔽工程的验收工作，在自评、自检、自验的基础上，提前24小时将“隐蔽工程验收通知单”送达现场监理工程师，验收合格后方可进入下道工序的施工。 5） 挖孔前，桩位应放样准确，在桩位外设置定位龙门桩。须用桩心点核准位置， 由专人负责。 6）每节护壁均应在当日连续浇注完毕。上下节护壁的搭接长度不小于10cm；护壁混凝土必须保证密实；根据土层渗水情况使用速凝剂；护壁模板的拆除应在砼强度达到5Mpa以上进行；发现护壁有蜂窝、漏水现象时，应及时补强以防造成事故。 7） 遇有局部或厚度不大于1.5米的流动性淤泥和
48、可能出现涌沙时,每节护壁的高度可减小到30～50cm,并随挖随验,随浇注混凝土；如遇流沙情况较严重,采用轻型井点降水。 8） 挖至设计标高时,孔底不应积水,终孔后应清理好护壁上的淤泥和孔底残渣，然后进行隐蔽工程验收。验收合格后，应立即封底和灌注桩身砼。 双文明质量标准教育 思想保证体系 双文明建设讲座 工程质量标准讲座 提高质 量意识 质 量 否决权 负责信息 反 馈 健全质量 责任制 落实到施工班组及有关专业人员 组织保证体系 施工全过程 管 理 检验标准 检验方法 检验手段 质量监控体系 建立各工序样板点 施工过程检验 机电材料验收
49、 逐项承包 提高管理水 平 监督工程质 量 落实责任制 度 中原路西延上街辘把坡至巩义S237段快速通道新建工程质量保证体系图 确保工程质量达到优良 技术交底 制定施工工艺卡 编制施工组织设计 奖优罚劣 经 济 责任制 质量保证管理体系 6.1.2 质量检验的标准 按设计要求或现行的质量评定标准执行： 孔深允许误差≥50mm 孔径允许误差：不小于设计桩径 垂直度允许偏差≤1% 桩位允许误差≤群桩100mm；单桩50mm 6.2 成品保护 1）已挖好的桩孔必须用木板盖好
50、防止土块、杂物、人员坠落。严禁用草袋，塑料布虚掩。 2）已挖好的桩孔，经现场工作人员验收合格后，通知驻地监理工程师，经过驻地监理工程师验收合格后，应及时下放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，以防坍孔。 3）桩孔上口外圈应做好挡土台,防止灌水及落物。 4）保护好已成形的钢筋笼,不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时,不要碰坏孔壁。 5）桩孔混凝土浇筑完毕,应复核桩顶标高。将桩顶的主筋扶正,用塑料布或草帘围好,防止混凝土发生收缩、干裂。 6）施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。 6.3 应注意的质量问题 1）垂直偏差过大：由于开挖过程未按要求每节核验垂直度,致使挖完以后垂直度超偏。每挖完一节,
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