砼灌注桩施工方案.docx

郑少高速公路郑州市区航海路连接线新建工程
南水北调大桥

钻孔灌注桩施工方案

编制：

审核：

审批：

目 录

第一章 工程概况
第二章 施工部署
第三章 施工要点
第四章 施工准备
第五章 具体施工方案、技术措施及质量控制措施
第六章 进度计划及工期保证措施
第七章 桩基检查与验收
第八章 资源配置计划
第九章 文明施工与环境保护
第十章 冬季施工措施

钻孔灌注桩施工方案

针对本工程的地质条件，含有小颗粒钙质结核、局部含沙基砾石和铁锰质斑点，为确保直径1.8m桩的成桩质量，承台拟采用旋挖机，大功率车载反循环钻机进行施工，该钻机的优势在于成孔好、护壁好、沉渣少等特点 。
第一章 工程概况
南水北调大桥位于郑少高速公路与航海路连线，横跨南水北调大河；分为0——5号墩，起点从KO+615.156到KO+925.856，上部采用（43+60+100+60+43）m预应力变截面现浇连续钢构，下部结构墩身为钢筋砼双薄壁墩，5号桥台为肋板式桥台，基础为钻孔灌注桩，直径均为180cm，间距475cm，共有154根，采用C25砼水下砼灌注。桩号工期安排：钻孔灌注桩的计划工期为：2010年11月25日至1月30日，工时64天。钻孔顺序：本工程灌注桩采用大功率车载反循环钻机钻进成孔，在钻孔前对地下管线进行探孔调查，每个桩位地面至原状土部分进行人工挖探，使用钢护筒护壁；钢筋笼用25T汽车吊吊装入孔，混凝土采用商品混凝土；施工沿桩位线按桩号采用对角或间隔循环施工。
第二章 施工部署
（见后附图）
第三章 施工要点
1、测量定位
测量是桥梁工程非常关键的工作，必须密切配合业主和监理方作好本工程测量工作，确保每个钢护筒和每个结构物定位准确。
2、施工测量
2.1桥梁施工准备阶段和施工过程中进行的测量工作有：
（1）对测量仪器进行精度标定和检校。
（2）对设计单位交付的桩位和水准基点及其测量资料进行核查。
（3）建立满足精度要求的施工控制网，并进行平差计算。
（4）补充施工需要的桥梁中线桩和水准点。
（5）测定墩（台）纵横向中线及基础桩的位置。
（6）进行高程测量和施工放样。
（7）桥梁进行施工变形观测和精度控制。
（8）测定并检查施工部分的位置和标高。
（9）对已完工程进行竣工测量。
2.2施工放样的主要内容有：
（1）墩台纵横向轴线的确定；
（2）桩基础的桩位放样；
（3）基坑的开挖及墩台的放样；
（4）承台及墩身立柱结构尺寸，位置放样；
（5）台帽及支座垫石的结构尺寸，位置放样；
（6）各种桥形的上部结构中线及细部尺寸放样；
（7）桥面系结构的位置，尺寸放样；
（8）各阶段高程放样。
2.3使用的测量仪器
DS3水准仪、南方公司NTS-352全站仪，使用前按要求进行标定。
3、测量过程中应注意的问题：
（1）测量控制点的埋设必须保证稳定、可靠。
（2）测量控制点包括：设计单位元元交给的线路控制桩、水准点，施工单位线路复测加密控制点、水准点；桥梁施工控制网点、水准点等。
（3）测量控制点的埋设地点必须远离施工现场，不能受到现场施工的干扰，并且要有保护措施。
（4）桥梁墩台中心桩的护桩、线路中心桩等，采用混凝土包木桩或混凝土包铁心，但要随放随用，不作长期测量的依据。路基边桩用长木桩钉设。
（5）在进行施工测量前，必须对测量控制点进行检查。
（6）必须对测量控制点作定期和经常性的检查，发现问题及时纠正，避免给工程施工造成不良影响。
第四章 施工准备
1、掌握场地内的工程地质和水文地质资料，施工区域“三通一平”。
2、熟练掌握桩基设计图纸和桩基技术要求，提前对原材料送检和加强水下混凝土配比和控制。
3、组织技术人员认真学习施工图纸及其它与工程施工的有关资料，详细编注桩号，并做好技术交底工作。
4、放线定位，按施工图纸实地测放桩位，并绘制平面图，让监理及总包单位人员检查
5、埋设护筒，准备好粘土。
6、砌泥浆池：
根据项目部要求及实际需要合理布置施工现场，并对挖好的泥浆池进行安全维护，其容积不得小于20m*20m*1.5m，应能容纳3~5根桩的沉渣，且泥浆池距桩位距离不超过10m,以保证循环水能满足转进的要求。
7、对已成型的钢筋笼特殊悬挂标识牌，标明材料品种、规格、桩号，且堆放整齐。
8、测量钻头及钻杆长度，做好文字记录并在钻杆上用红漆标明。
9、在正式施工前熟悉甲方提供的地质、市政和通信等材料，以免造成不必要的损失。在桩位处探孔5m，查清是否有地下管线，发现管线及时以口头或书面形式报告相关方。
第五章 具体施工方法、技术措施及质量控制措施
1、对进场设备、机具进行安装、调试检查和试用转，确保机械正常工作，同时配备足够的条件，以备所用，附带合格证。
拟采用大功率车载反循环钻机钻孔，大吨位吊车下放钢筋笼，采用经各方考察的商品砼厂家供应，由砼输送车运输，具体施工流程见下图：
钻孔桩施工程序框图

放样 监理检查
护筒制作 埋护筒
钻机就位 监理检查
制浆 钻孔
测孔深 终孔 监理检查
制作钢筋笼 监理检查 清孔 监理检查
备制混凝土 监理检查 安放钢筋笼 安放导管 二次清孔 监理检查
制作砼试件 浇筑混凝土 监理抽样
砼试件检测 超声检测 砼试件检测
验收
由流程图可知，灌注桩的特殊之处在于制备泥浆和清孔，在钻孔过程中，要制备符合性能指标的泥浆，以确保护壁效果，防止塌孔。根据施工图以及现场实际情况，目前能够提供施工条件的桩基为1、2墩。具体施工顺序计划从2号墩12号承台开始钻孔，为防止成孔受到后续钻孔震动破坏，拟采用间隔或对角钻孔进行现场施工。
2、测量放线定位
利用甲方提供的坐标控制点和高程点，测设轴线和控制点，采用全站仪和DS3级水准仪测量定位，采用极坐标法进行桩位放样，桩位误差小于10mm，高程误差小于10mm。
3、护筒埋设
护筒采用钢护筒，内径宜比桩径大200-400mm，采用厚度8~10mm的钢板螺旋形卷制而成。护筒埋深为2~4m，在工厂整体加工焊接好后运至工地，直径误差一般小于1cm，所有焊缝要求采用坡口双面焊，钢护筒进场后有专人检查焊缝以保证不漏水。护筒位置应埋设正确稳定，护筒中心和桩位中心偏差不得大于50mm，倾斜度的偏差不大于1%，护筒与坑壁之间应用粘土填实。施工中，护筒的埋设采用机械配合人工来完成。首先正确就位钻机，使其机体垂直度、钻杆垂直度和桩位钢筋条三线合一，再用吊车吊起护筒并正确就位，用挖掘机将其垂直压入土体中。护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。护筒的埋设深度：在粘性土中不宜小于1.5m,在砂土中不宜小于2.5m。护筒应高出地面0.3m，随时注入泥浆，并应保证孔内稳定液面高于护筒底1m以上。护筒埋设大样见下图。

4、校核孔位
护筒埋设后，测量人员应及时进行孔位复核，并用红漆在护筒边缘十字交叉的四个点，以便钻机就位时能及时准确对正孔位，对孔精度要求小于10mm，并及时测量护筒标高，高程误差小于10mm。
5、钻机就位
钻机安装就位，底座和顶端应平稳，回转钻机顶部的起吊滑轮、转盘中心和桩孔中心应处于同一铅垂线上，其偏差不大于2cm。确保在钻进过程中不发生倾斜和位移。
6、泥浆制备
泥浆具有保护孔壁、防止塌孔的作用，同时在泥浆循环过程中还可携砂，并对钻头具有冷却润滑作用，减少钻进阻力。
在钻孔过程中，为防止孔壁坍塌，可在孔内注入高塑性粘土或膨润土和水拌合的泥浆，也可利用钻削下来的粘性土与水混合自造泥浆保护孔壁。其原则是：在粘土中钻孔，可采用自造泥浆护壁；在砂土中钻孔，则应注入制备泥浆。
以原土造浆的钻孔，清孔可用涉水法，此时钻具只转不进，待泥浆比重降到1.1左右即认为清孔合格；注入制备泥浆的钻孔，可采用换浆法清孔，置换出泥浆的比重小于1.15时方为合格，在特殊情况下泥浆比重可以适当放宽。
钻进时严格控制泥浆的稠度：在粘土和粉土中，自造浆能力强，可注射清水；卵石层中，投入适量粘土，加大泥浆稠度，使其产生足够的侧压力保持孔壁稳定。无论是造浆过程中还是定期向泥浆池注入清水，都需要在施工现场拥有充足的水源，没有充足的水源，容易出现塌方、沉渣过多等问题。
在钻进中定期检查浆液的比重、粘度含砂率、胶体率、失水率等指标，泥浆循环使用，废弃泥浆经沉淀处理后外运，以保护环境。控制泥浆稠度，泥浆的

配制指标按下表配制：
钻孔方法
地层情况
泥浆性能指标
大功率车载反循环钻机
相对密度
粘度（s）
静切力（pa）
含砂率（%）
胶体率（%）
失水率（ml/min）
酸碱度（ph）
一般地层
1.02-1.06
16-20
1.0-2.5

≤4
≥95
≤20
8-10
易塌地层
1.06-1.10
18-28
1.0-2.5
≤4
≥95
≤20
8-10
在使用泥浆时，要注意保护，及时清砂，每次的泥浆测量结果均应及时记录在施工记录表中。
7、钻孔工艺
(1) 开钻时要轻压慢转，小泵量钻进，当钻头超过护筒底一定深度，钻具稳定后可转入正常钻进。
(2) 严格按泥浆性能指标控制泥浆性能，及时清渣和出浆。
(3) 合理控制起下钻速度，避免或减少钻具压力及水流对孔壁的影响。
(4) 每孔都要对钻具进行检查，不用弯曲、偏心钻具。
(5) 下钻时不得把钻头直接降至孔底，在启动泥浆泵前钻头离孔底钻渣面至少保持在0.2m以上，以防堵塞钻头的排水口。
(6) 注意观察排渣种类，形状和大小，观察钻进仪表，判断地层变化情况和钻进动态，合理调整钻进参数，控制适当的钻进速度，当遇到砂层时要慢转速，减少对地层的扰动，同时应适当加快给进速度，以便加速过砂层，避免孔壁在此地层出现坍塌。
(7) 在钻进过程中，应注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对，如遇地质情况与设计有异，会同设计及监理单位研究对策。
(8) 钻孔深度达到设计标高时，施工技术人员应配合监理及其它有关人员确定终孔深度并检测。
8、钢筋笼的制作与安装
(1) 钢筋笼按照设计图纸及规范要求分段制作，焊接前应将钢筋调直并将表面油漆、漆皮、磷锈等清除干净，主筋对接采用闪光对焊，加强筋与主筋连接采用点焊，焊接要求接头应错开。箍筋与主筋连接采用绑扎形式，点焊时严禁烧伤主筋，同一截面钢筋焊接接头不大于接头总数的50%。
(2) 钢筋笼采用在钢筋加工场内分节制作，采用加劲筋成型法。为方便螺旋筋绑扎，现场采用定性模型进行主筋和螺旋筋的安放和绑扎。并将加劲筋圈上做好主筋标记，将加劲筋和主筋调整好后焊接在一起，加劲筋后，转动骨架，将其余主筋和加劲筋焊接好，然后套入盘条筋，按设计要求布好螺旋筋并绑扎好主筋上，梅花形点焊牢固，最后在加劲筋内侧将声测管绑扎牢固。
(3) 本工程钢筋笼根据相关要求分为三段制作；采用在加工场分节制作，孔口吊装准确定位后焊接成整体。焊接采用单面焊，焊缝长度须满足施工技术规范的要求不小于10d。钢筋笼严格按照设计图纸制作，各项指针符合设计和规范要求。为控制钢筋保护层厚度，在钢筋上设置“耳环”，串上混凝土滚轮，焊接在钢筋骨架上，每隔四米设置一组，每组四块对称安装。护筒内的上部钢筋骨架，由于与护筒间隙较大，必须在其顶圈上对称焊四个与之间距相匹配的“耳环”以保证钢筋骨架定位准确。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，不得强行插入，应查明原因，排除阻力后再下入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求。
(4) 钢筋笼制作允许偏差：主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，外径±10mm，长度±100mm。
(5) 钢筋笼保护层厚度60mm，采用钢筋导航筋控制砼保护层厚度。
(6) 每个钢筋笼的自检点不少于10个，自检合格后需经监理人员检查验收。
(7) 钢筋笼运输
制作成的钢筋笼，必须具有足够的刚度和稳定性，确保在运送、吊装和浇筑混凝土时不松散、移位、变形，必要时可增设加强钢筋。骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，应在平板车上加托架。用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼。运输过程中专人指挥，防止发生交通事故。
(8) 骨架的起吊下放
钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其钢度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。当第一节骨架顶部降至护筒口为止，将骨架临时支撑于护筒口，再吊起第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接连接，连接好后焊接钢筋笼骨架搭接部位外侧箍筋，经监理检查合格后下沉入孔。分段钢筋笼上下节主筋接头要相互错开，错开间距不小于35d(d为主筋的直径)，接头的截面面积不超过钢筋总截面面积的50%。同时声测管的连接必须保证严密，管顶用钢板焊接封口，以防灌注混凝土时杂物掉入。最后一节钢筋笼必须在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。 钢筋笼安装时要垂直、同心，避免撞坏孔壁。
（9）下钢筋笼要进行定位， 保证安装在砼灌注桩中钢筋笼位置的准确的方法
       桩基定位要准确和做好保护桩的工作 ，在桩施工前，首先要进行桩基位置的定位，桩位的准确是保证桩基及钢筋笼子位置准确的前提条件，这里就涉及到工程施工中桩基的定位的问题，施工员的工作不仅要把桩基的位置找准，而且还要做好保护桩的工作，以备桩基施工钢筋定位等后期使用。施工现场都要出入一些大型工程车辆，一不注意就将事先布置好的保护桩碾压破坏掉，因此在做保护桩的时候，考虑的是不仅能方便恢复桩位点，而且还要尽量避免做好的保护桩遭到破坏。以上只是最基本的保证桩基位置准确的方法，更重要的是保证钢筋笼在桩基中混凝土位置的准确，下面进行一些简要的介绍： 护筒的质量、规格要满足施工的要求 ，钻孔使用的护筒要圆而且制作护筒的钢板不能小于8毫米（冲击钻施工时用的护筒的钢板不能小于12毫米），护筒的直径应比桩基的直径大约200~400毫米左右即可（冲击钻施工时护筒的直径要比上述值适当大些），埋设护筒时使其中心与桩位的中心重合，（规范中规定误差不能超过50毫米，实际操作中要控制在20毫米内），因为护筒是保证钢筋笼位置准确的第一个屏障，钢筋笼子要通过护筒安装进桩基钻孔内。
另外护筒周围的回填土要尽量用不易渗水的粘土或煤矸石粉沫等回填，并要夯打结实。防止钻孔施工时外溢的泥浆渗过护筒周围的回填土，从而使护筒的位置倾斜或者发生位置改变； 做到钻杆中心和桩位中心重合 ， 埋好护筒后开始稳钻机，钻机的基础平台要平整和结实，稳钻机时最重要的是保证钻杆的中心和桩位的中心要重合，并且要保证钻机的竖直，使钻机的磨盘中心和桩位的中心重合为止（通过吊线坠检查两者误差不宜超过10毫米）；冲击钻是使其钢丝绳中心和桩位的中心重合，经校和无误后才能制备泥浆准备钻孔。在钻孔的过程，通过保护桩恢复桩位中心，在钻孔时，要经常检查、校和钻杆的中心是否与桩位中心重合； 壁杆与吊线坠相结合的方法来控制钢筋笼子的位置准确性 ，为了保证安装后的钢筋笼能在钻孔灌注桩的中心位置，通常在安装钢筋笼之前，用长6m~8m，直径50~80mm的钢管在一端焊接上“?”型的挂钩，制作4～6个壁杆，均匀挂在护筒的四周后，才能开始安装钢筋笼子。
在护筒的周围均匀安装4～6个壁杆的目的是能使钢筋笼在壁杆的挤靠下，在钻孔内保持垂直，同时也能有效防止钢筋笼嵌入孔壁的泥里，设计上在钢筋笼周围上焊接几个长几十厘米长的“]”型的钢筋来做混凝土的保护层几乎是没有用的，经过实践检验，壁杆的作用基本上能控制住钢筋笼的位置，使其不会有产生太大的偏差，使钢筋笼子的位置基本上能满足规范规定的要求。精确的控制还要用吊线坠来实现，在安装完钢筋笼后，通过保护桩恢复桩位的中心点，然后抽孔内的泥浆，直到漏出钢筋笼的顶面，在钢筋笼的顶端挂“十”字线，用线坠来校和钢筋笼上挂的“十”字线中心与桩位的中心是否重合，否则用大锤、钢管敲打、撬动钢筋笼的吊筋使其中心与桩位的中心重合为止。但当钢筋笼的顶面至泥浆的上面距离较大时，抽泥浆的方法往往容易造成塌方，因此用吊线坠的方法就不再适用。那么处理方法就是在钻孔之前尽量使桩基位置的标高降低，以减少桩顶与施工地面的高度差。 转贴于 中国论
定位后用两个悬挂器将笼固定在灌注架底盘上，防止上浮或下沉，钢筋笼顶面标高误差为±20mm。
9、砼灌注设备安装与二次清孔
在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注砼的时间间隙较长，孔底又会产沉渣，所以待安放钢筋及导管就绪后，需要再次进行孔底沉淀厚度测定，一般用沉淀盒或测孔深地方法，亦可用专用仪器检测；如超标需再利用导管进行第二次清孔。
（1）灌砼采用ф300mm刚性导管，导管使用前应进行水压实验。
（2）导管下置前，要认真检查内壁表面应光滑并有足够的强度和刚度。管端的接头处应密封良好和便于装拆，并涂抹黄油，严禁漏气，各接头要装好密封垫，保证导管密封性良好。
（3）下放导管的数量应由计算确定，导管第一节底管长度应不小于3m。导管低端距孔底0.3-0.5m。
（4）导管下完后，必须进行二次清孔，再次检测孔底沉渣厚度和泥浆性能指标，孔底沉渣厚度小于等于500mm，泥浆比重为1.10，视为清孔合格。
（5）装好特制大储料斗，根据现场情况及相关资料计算容积不小于4.0m3。确保第一次灌注砼使导管买入混凝土面下1.0m以上，同时预备好小料斗。
（6）请监理人员灌注前进行成孔质量验收。
10、混凝土灌注
（1）采用商品砼，搅拌车运输，现场工作时必须满足至少有一辆满载砼车待用，以满足不间断施工要求。所使用的原材料及配合比应符合如下要求：砼强度等级符合设计强度等级（C25），粗骨料使用碎石时，粒径为5~20mm，砂用级配良好的中砂。砼水灰比在0.6以下，水泥用量不小于360kg/m3，含砂率为40%~50%，塌落度180mm~220mm，扩散高为34 ~38cm。砼初凝时间为3~4h。
（2）灌注前应检查砼的塌落度（宜为180mm~220mm）及和易性并采样做试块，试块制作要求每根桩至少三组（每组3块），试块规格为150*150*150，并在标准条件下养护，龄期达到28天后及时送检。若和易性和塌落度不符合要求，进行二次拌合，仍不符合要求不得使用。
（3）准确计算首灌量，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼不小于4m深。
V＞(Πd2/4)*（H1+H2）+(Πd2/4)*h1
式中：V-灌注首批混凝土所需数量（m3）
D-桩孔直径（1.8m）
H1-桩孔底至导管低端间距，一般为0.4m
H2导管初次埋置深度（ ≥1.0m）
h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m）
（4）导管上口安放砼隔水塞，隔水塞预先用8号铁丝悬吊在砼漏斗下口，当砼装满后，剪断铁丝，砼即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。随着浇注连续过程中，导管在砼埋置深度以2~6m为宜。
（5）在灌注过程中安排专人测量孔深和填写混凝土灌注记录，准确掌握混凝土面的上升高度，严格控制导管埋深，防止导管提空事故的发生。
（6）利用导管内的砼的超压力使砼的浇注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高1m，在浇注过程中，当导管内砼含有空气时，后续砼宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将砼整斗从上倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对浇注过程中的一切故障均记录备案。
（7）在浇注将近结束时，在孔内注入适量水使孔内泥浆稀释，排出孔外，保证泥浆全部排出。
（8）当混凝土浇灌至钢筋笼底部的时候，要适当放慢浇筑速度，确保钢筋笼不上浮。混凝土面灌注高出设计标高1米时，拆除导管和漏斗等设备，有条件时清除顶沉渣和混凝土浮将至顶设计标高1m，高处部分待基坑开挖后人工凿除，确保桩头质量和减少后续工序中凿除桩头的劳动强度。在施工过程中做好施工现场记录、桩位偏差记录。灌注砼记录并及时做好桩基工程验收。
11、泥浆的处理
（1）钻进和砼灌注时应在井口上加一台泥浆泵，将井内泥浆抽出泥浆池，注意钻进、清孔。灌注时泥浆不得溢出井口。
（2）清孔、灌注会置换出大量泥浆，每米约2.5方米，应注意不得溢出泥浆池，要随时抽入泥浆运输车拉走。
（3）钻进排出的大量沉渣约占钻孔出土的80%，靠泥浆灌车无法运走，可用挖掘机挖出装入封密较好的自卸翻头车运出现场，因现场设置泥浆池较多，挖掘机自卸车不能满足要求时，可人工清池，将沉渣装入翻斗车运至现场其它地方临时存放，小量沉渣可暂时堆放在泥浆池两边，但应在两边用尼龙带围住，避免泥浆四溢。
（4）泥浆和沉渣应尽量做到随时清运，泥浆池挖好后立即进行安全防护，必要可对池壁临时加固,以免倒塌，确保现场文明施工。

12、各工序的质量标准及检验办法

工作内容
质量标准
检测方法
责任人
备注
护筒埋设
中心偏差
＜5mm
十字线法
施工质检员
监理工程师签认
倾斜度
＜1%
线垂钢尺
钻机立设
钻架、钻杆、钻头偏移＜2cm
线坠钢尺
机长
质检员签认
钻架垂直偏差＜1.5cm
线坠、十字线
机长
钻机稳定无晃动
线坠、钢尺
机长
桩孔中心偏差
＜5cm
十字线
机长、质检员
监理工程师
孔径
不小于设计孔径
钢尺、测笼
施工质检员
桩孔倾斜
＜1%桩长
测笼检查
施工质检员
孔深
设计桩长+0.5D
测绳
施工质检员
沉渣
小于等于10cm
测绳
施工质检员
清孔后泥浆指标
比重＜1.25砂率＜8%粘度＜28S
仪器检查
施工质检员
监理工程师
超灌高度
承台桩＞1m
测绳
施工质检员

下钢筋笼
钢筋笼上标高＜+5cm
水平仪钢尺
施工质检员
监理工程师
钢筋笼制作
主筋间距
±10mm
钢尺
施工质检员

监理工程师签认
箍筋间距
±20mm
钢尺
钢筋笼直径
±10mm
钢尺
钢筋笼长度
±100mm
钢尺
导管试压
＞Mpa无渗漏
压力泵
施工质检员
监理签认
导管安放
各节无渗漏，距孔底0.5D
钢尺、测绳
施工质检员

灌注、拔管
导管埋深2-6m
测绳
施工质检员

13、钻孔灌注过程中质量控制措施及处理措施
13.1质量控制措施
（1）护筒埋设：护筒既保护孔口壁，又是钻孔的导向，则护筒的垂直度要保证。为防止跑浆，护筒周围土要夯实，最后粘土封口。在上层土质较差时，将护筒加长至4~6m，提高护壁效果。在松散的杂填土层和流砂层成孔时，加大泥浆比重，增加粘度，以便形成较好的孔壁。
（2）对泥浆要求：一要控制泥浆的比重在1.1~1.15之间，二要粘度在15s-20s，含砂率小于6%，定期测试稳定液的各项技术指标，出现问题及时解决。
最后机械破桩头处理。
（3）孔底沉淤控制：回旋钻进的正、反循环成孔的切削、提升是通过钻头把孔底原状土打碎由泥浆循环带出土面。前者底部面缓，钻至设计标高对图的扰动很小，没有聚淤漏斗，所以要加强稳定液的管理，控制固相含量，提高粘度，防止快速沉淀，还要控制终孔前二钻斗的旋挖量。
（4）复测孔深及稳定液比重：为保证灌注桩质量，浇注混凝土前，一要检查孔底泥浆的比重是否小于1.15，否则采取换浆处理；二要检查孔的深度，判断有否孔壁坍塌现象，若有用旋钻机清孔，达到设计深度后方可安装导管。
（5）对导管的要求：导管在使用前必须作密封性检查，接头严密，不漏水、不漏浆。导管上料斗的体积，由桩径、桩长和导管埋入混凝土中的深度来确定，料斗体积应大些为好，确保首批浇筑混凝土的埋管深度。
（6）浇注混凝土的要求：混凝土应连续浇筑，中间不得停顿。由于桩内混凝土不能振捣，主要靠混凝土的自重压密和混凝土的流动成型，必须控制好配合比、浇筑速度以确保混凝土的质量，随时检查混凝土的塌落度。由于混凝土浇注到顶时残留泥浆会与混凝土混合，则实际桩顶标高应比设计标高高0.5m-1.0m。
（7）成孔时，发生斜孔、弯孔、缩孔和坍孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况，应停止钻进，经采取措施后，方能继续施工。
（8）严格控制最后一次灌注量，桩顶不得偏低。
13.2处理措施
（1）坍孔：①坍孔部位不深时，可改用深埋护筒周围回填土，夯实，重新钻孔；②轻度坍孔，可加大泥浆相对密度和提高水位；③严重坍孔，用粘土泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速钻进；④提升钻头，下放钢筋笼应保持垂直，尽量不要碰撞孔壁；⑤在松软砂层钻进时，应控制行进速度，并用较好泥浆护壁。
（2）钻孔偏斜：①检查、纠正桩架，使之垂直安置稳固，并对导架进行水平与垂直校正和对钻孔设备加以检修；②偏斜过大时，填入土石（砂或砾石）重新钻进，控制钻速；③如有探头石，宜用钻机钻透，用冲孔机时，用低速，将石打碎，倾斜基岩时，可用混凝土填平，待其凝固后再钻；
（3）卡钻：①对于向下能活动的上卡，可用上下提升法，即上、下提动钻头，并配以将钢丝绳左右拔移、旋转；②卡钻后不宜强提，只宜轻提，经提不动时，可用小冲击钻锥冲或用冲、吸的方法将钻锥周围的钻渣松动后再提出；③施工中注意保持护筒垂直，防止倾斜；钻头尺寸应统一，下钻应控制钻进速度，不要过猛过快。
（4）掉钻：①卡钻时应设有保护绳方能适度强提，严防钻头空打；②经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联接装置；③掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥沙埋住，则应用冲、吸的方法。
（5）扩孔集缩孔：①注意采取防止坍孔和防止钻锥摆动过大的措施；②注意及时焊补钻锥，并在软塑地层采用失水率小的优质泥浆护壁；③已发生缩孔时，宜在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。
（6）灌注过程中导管进水：首批混凝土灌注后导管进水时，应将已灌注的混凝土拌合物及时吸出，再改正操纵方法，重新进行灌注；在混凝土面处于井孔水面以下不很深的情况，导管进水时，可采用底塞隔水的方法，并外加一定压力重新插入导管，恢复灌注。
（7）灌注过程中导管堵塞：①灌注不久发生导管堵塞时，可用长杆冲捣或用振动器振动导管；②处理无效时，应及时地将导管拔出，吸出已灌注的混凝土，抽出钢筋骨架，然后重新清孔、吊放钢筋骨架和灌注混凝土；③上述方法处理达不到要求时，应重钻补桩或会同有关单位研究补救措施。
（8）水下浇注混凝土灌注质量事故的预防：①混凝土配合比中水灰比控制在0.5-0.6，砂率在40%-50%，粗骨料最大粒径小于40mm，混凝土塌落度控制在18-22cm，要有良好的流动性、和易性，用料上优先采用中粗砂，级配较好的碎石，矿渣硅酸盐水泥，避免使用普通硅酸盐水泥。为提高混凝土的和易性及增加初凝时间，在正常的混凝土配合比中添加减水剂和缓凝剂，并在尽可能短的时间内浇注完毕。在夏季或运输过程中时间较长时，浇注前混凝土坍落度低采用加水灰比为0.5-0.6的素水泥浆；②导管使用前须做密封试验、抗拔试验，密封试验采用3Mpa的水压，抗拔试验经计算采用30KN力，导管使用后及时冲洗预制隔水阀要准备充足，为了加快灌注速度，混凝土从运输搅拌车中直接投到导管的漏斗中去；③导管底端距孔底高度依据桩径、隔水阀种类、大小而定，最高不超过0.5m，浇注过程中，应匀速向导管料斗内灌注，如突然灌注大量的混凝土导管内空气不能马上排出，可能导致堵管，若管内空气从导管底端排出，可能带动导管拔出混凝土面。④浇注过程中，专人负责不断测定混凝土面上升高度，并根据混凝土供应情况来确定拆卸导管的时间、长度，以免发生桩身夹渣、断桩或“埋管”事故。⑤导管插入混凝土中的深度应根据搅拌混凝土的质量、供应速度、浇注速度、孔内护壁泥浆状态来决定，一般情况下，以2-6m为宜，如果导管插入混凝土中的深度较大，供应混凝土间隔时间过长，且混凝土和易性稍差，极易发生“埋管”事故。如果预料到不能及时供应混凝土（超过1h）混凝土运输距离远，交通堵塞等因素时，除混凝土中加缓凝剂外，导管插入混凝土中 的深度不宜太小，据已往经验，以5-6m为宜，每隔15min左右，将导管上下活动几次，幅度以2.0m左右为宜，以免使混凝土产生初凝假象。浇注混凝土中断超过2h，应判为断桩。⑥产生桩顶空心的因素有：导管插入混凝土中的深度较大，混凝土塌落度小，导管拔出时的位置、桩顶混凝土状态有关。
（9）防止桩顶空心：①灌注结束前导管插入混凝土中深度不超过6.0m；②灌注结束后，导管拔出混凝土之前，导管上下活动几次，幅度不超过50cm，或者用机械，人工振捣桩顶混凝土，时间不超过20s。③尽可能缩短灌注时间，避免使桩顶混凝土产生假凝现象、降低桩顶混凝土的流动性。④导管吊点处应书按揭牢固，导管接头处丝扣要拧紧，避免导管在灌注过程中掉落造成断桩。
（10）钢筋笼上浮：非通长配筋的桩，当混凝土塌落度偏小，浇注速度较快时，容易将钢筋笼浮起，施工中除注意控制塌落度，浇注速度外，还应注意导管底端避免位于钢筋笼底口上下2.0m之内的位置；法兰连接的导管为防止挂钢筋笼，在法兰处加焊护罩效果好。防止钢筋笼上浮的办法很多，如：笼顶主筋与钢护筒点焊在一起；用重物固定笼子吊环等；采用在主筋上焊“倒刺”的方法，来防止钢筋笼上浮，效果很好。“倒刺”用φ8-φ10钢筋制作，钢筋笼同一截面焊3-4个“倒刺”，每个笼子设两道即可。
第六章 进度计划及工期保证措施
1、施工进度安排：
桩计划工期为：1、2墩2010年11月25日～2010年12月25日；0、3、4、5号墩：2010年12 月 26 日～2011年1 月30 日。详见下表：
桩工期计划表
部 位
数量
钻机数量
工 期
开始时间
结束时间
1、2号墩钻孔桩
62根
3台
30天
2010-11-25
2011-12-25
0、3、4、5号墩钻孔桩
92根
＞3台
34天
2011-12-26
2011-1-30
2、施工工期保证措施
（1）我公司将把该工程作为重点工程，在技术、人员、机具、资金上重点保证，并根据工程需要，随时增强施工力量。
（2）组织强有力的项目管理班子，强化项目管理，实行项目经理负责制。项目经理对施工全过程统一组织、协调和负责，确保进度计划的实施。
（3）加快施工准备工作，项目管理人员及施工人员及时搞好临设、物资、机具进场、定位放线、技术交底与复核、方案编制等各项准备工作，为保证工程按时开工创造条件。
（4）利用进度控制表，强调生产调度的作用，组织协调各工种之间的交叉作业，保证各工序和各工种的工作始终处于受控状态。
（5）充分发挥我公司的技术装备优势，提高机械化施工程度，减轻劳动强度，提高功效，缩短工期。
（6）采用先进合理的施工工艺和施工技术，发挥本企业的技术优势，利用科学的施工手段，提高劳动生产率，加快施工速度。
（7）加强同建设单位、设计单位和监理单位等单位的协调合作，高效协调各工序的生产关系，确保施工的顺利进行。
（8）建立和执行例会、报表和行政管理制度，促进、监督和保证工期目标的实现。
（9）按照总进度要求，确定工序控制点，分解工程施工过程，通过调整与优化，使得目标实现。
（10）制定切实可行的冬季施工措施，确保冬季正常施工。
第七章 桩基检查与验收
桩基砼达到设计规定强度后，人工截除超灌部分桩头，采用小应变法或超声波检测法按100％的检测频率对桩基进行检测。钻孔桩成孔质量标准；孔位中心位置允许偏差５ｃｍ；孔径不小于设计桩径；倾斜度小于１％；孔深比设计深度不大于设计桩长＋０．５Ｄ；沉渣厚度不大于设计规定。
第八章 资源配置计划
钻进机长及相关人员：４０人；混凝土浇注：８人；下放钢筋笼：８人。以上总计：共投入劳动力５６人。
具体机械设备计划详见下表
机械种类
机械型号
机械数量
反循环钻机
8寸动力头
3台
旋挖机
250型
1台
点焊机
400/500型
6台
吊车
25T
1台
第九章 文明施工与环境保护
1、建立健全安全生产保证体系，设立专职安全员，全面落实安全生产制度和规程。
2、做好安全生产教育和安全交底工作，进入工地必须戴安全帽、穿工作服、防滑鞋、戴防护手套。
3、施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。
4、钻机钻进时，孔口人员应集中精力，钻具需要立悬或摆放时，必须牢固垫稳，操纵岗位不得离人。
5、在危及人身安全设备旁设立醒目警示标志，严禁人员靠近跨越。
6、用电设备应派专人看管，应有良好的接地、接零和漏电保护装置，严禁带电作业。非电工不准随意拆卸或修理电器设备，对过路电缆应深埋或架空。
7、搬运钻杆或抬导管、钢筋笼应由专人统一指挥。
8、成孔后的孔口要设盖，成桩后的孔要及时回填，防止人、物掉入孔中。
9建立健全文明施工保障体系，做好教育宣传工作。
10、泥浆统一排放专人负责，保持现场的清洁，确保车辆的顺利通行。
11、尽全力使施工现场保持安静，人员不得大声喧哗，设备要玩好，保持正常运转不发生不正常的响声。
12、施工人员挂牌进入现场施工，对人有礼貌、不说粗话、脏话。
13、食宿区保持整洁、卫生。
14、施工现场采用全封闭施工，封闭材料按市建委要求的规定进行。
15、在施工期间，成立保通小组，协调疏导交通。同时，根据桩基施工情况，修筑车辆通行，确保车辆正常通行。
16、桩基钻孔及钢筋笼吊装过程中，施工机械附近进行封闭，禁止无关人员进入。现场安排专职人员进行施工安全指挥。

第十章 冬季施工措施
当室外气温连续五天日平均稳定低于5℃或某一日最低气温低于-3℃时，即进入冬期施工，按冬期施工规定执行。当室外日平均气温连续5天高于5℃时解除冬期施工。
1、混凝土运输及浇注：混凝土由商混站供应，混凝土运输车运输，运输时罐体应采用保暖布包裹，保持混凝土温度不降低，运输车出料入模温度应控制不得低于10度以下。混凝土入模前，应先将模内及钢筋上冰雪、杂物清除干净。
2、钢筋制作、焊接：钢筋在加工、运输、绑扎过程中，注意防止产生撞击、划痕等缺陷；冰雪天要采取护盖措施，防止表面结冰瘤，砼浇灌前，应清除（如存在）钢筋上的积雪、冰屑，必要时用热空气处理；绑扎完毕后，应尽快进行下一道工序。当气温低于零下20度时不得在室外进行焊接作业，将焊接作业移至室内或暖棚内进行。
3、混凝土养护保温：地面以上部位浇注混凝土，模板周围采取暖棚和电热器加温的方法进行养护。养护周期一般为大于15d。