达钢1号高炉大修工程施工方案.docx

达 钢 1# 高 炉 大 修 工 程
电气仪表

施

工

方

案

中国五冶集团建设有限公司
2013年4月20日

目录
一、工程综述 3
二、工程概况 3
三、施工部署及组织机构 4
四、主要施工技术措施及施工方法 7
五、施工进度计划及工期保证措施 31
六、劳动力组织计划 35
七、主要施工机械、器具使用计划（见下表） 35
八、质量保证措施 36
九、安全及文明施工措施： 38
十、工程的协调与配合 41

一、工程综述
（一）编制依据
1、1号高炉大修项目电气、自动化、仪表改造招标内容及相关要求进行编制；
2、我国现行的规程、规范、标准图集；
3、我国现行的安全生产、文明施工、环保及消防等有关规定。
（二）施工中执行的规范、标准图集
GB 50254-1996《电气装置安装工程低压电器施工及验收规范》
GB J131-2007《自动化仪表安装工程质量检验评定标准》
GB 50093-2002《工业自动化工程仪表施工及验收规范》
GB50168-2006《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》
GB50169-2006《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》
GB50171-2012《电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范》
GBJ149-2010《电气装置安装工程母线装置施工及验收规范》
GB50303-2002《建筑电气安装工程施工质量验收规范》
（二）编制说明
由于本工程现阶段无施工图，因此本施工方案参照同类型高炉施工图编制，待正式施工图出具后作相应调整。
二、工程概况
达钢1#高炉位于四川省达州市西外镇达钢炼铁厂区内。由中冶赛迪设计。
（一）工程范围
a、 供料系统、槽下配料上料及炉顶系统、高炉本体系统、热风炉系统、布袋煤气净化系统的控制及照明等施工（拆出、安装）及调试。
b、 高炉本体炉顶系统、热风炉系统、布袋煤气净化系统的检修电源。
c、 热风炉、布袋煤气净化系统及风口平台系统配电柜安装调试。
d、 1#高炉槽下低压配电系统配电柜安装调试。
（二）工程特点
（1）该工程属修建，场地狭小，部分项目需带电作业，施工难度较大。部分工艺管道与2#、3#高炉相连，在仪表拆除过程中得认真检查管道内介质是否排放干净，避免发生中毒或火灾事故。
（2）高炉系统施工属高空作业，炉内外皆搭设脚手架、操作平台，因此施工中要特别注意材料运输、施工操作的安全性，做到文明施工，安全施工。
（3）安装工期短。
三、施工部署及组织机构
（一）工程管理目标
我们将本着公司“质量、工期、服务”三篇精神，优质、高速、服务周到地完成该项工程的施工，做到技术上高度重视，组织上全面落实，管理先进合理，并确定以下管理目标：
1、质量目标：工程质量必须满足设计要求,符合国家现行施工检查、验收、评定的标准和规范。
2、工期目标：确保合同承诺工期。
3、安全、文明施工管理目标：严格按照安全规程施工，坚持安全第一，文明施工的方针，创文明施工现场。
（二）施工组织及管理机构
设置原则：
项目部的成员应具有丰富的项目管理经验，专业技术水平高且有较强的工作能力。
现场组织管理机构见下图。
行政管理
人事劳资
文秘管理
后勤管理
综合管理
安全管理
安全监督
财务管理
工程结算
设备、材料
计划
采购
供应
工程计划
施工管理
施工方案
编制审批
施工技术
资料图纸
合同管理
年季计划
预算管理
工程统计
成本管理
综合事务部
安全部
财务部
物资机械部
工程技术部
经营部
项目总工程师
项目副经理
项目经理
电气调试 班组
电气安装班组
仪表调试班组
仪表安装班组

（三）施工平面布置
炉

库
房

转运站
库房
加 工 场

电除尘
主控室
高炉

热
风

布袋除尘

重力除尘

转运站
焦2通廊

四、主要施工技术措施及施工方法
（一）设备拆除
本次配电柜拆除，除进线柜可直接移除外，其他中间位置的配电柜需整体平移两边多台配电柜才能移除原柜（具体方案与业主现场商定）。设备吊运采用机械运输方式。仪表拆除部分，为防止管道内有残余煤气，需更换的仪表可在拆除后用堵头将管口堵死，待需重新安装时再行开启安装；需永久拆除的仪表可在仪表拆除后，除用堵头堵死外，还需将堵头周围焊接严密。拆除仪表统一编号，建立台账。
（二）材料拆除
部分电缆路径与2#、3#炉共用，电缆拆除前需跟业主沟通，防止误操作，影响生产；桥架拆除时安全尤为重要，部分桥架可能锈蚀严重，强度减弱。拆除前用麻绳或链条葫芦固定，不得自然掉落，防止砸坏设备。
（三）电气仪表设备安装及调试
1、施工方法
（1）电气盘、箱（柜）的安装与吊运
1）电气盘（箱）底座支架制作安装：电气盘（箱）底座支架制作安装根据施工图的设计尺寸或按设备进入现场开箱后测得实际尺寸进行下料加工制作。钢材的平直度应满足规范要求。
现场配盘柜为落地式安装，需要在地坪上打膨胀螺栓固定。配电箱安装在钢柱上，加工支架，钻眼与设备螺栓连接，支架焊接固定可靠(如下图所示)。底座支架油漆漆膜厚度应均匀，支架安装焊接后应补刷油漆，待油漆干后再安装设备。不得将底座支架未涂刷油漆就将设备安装上，后来再涂刷油漆的现象。
2）电气盘（箱）运入现场，必须开箱验收检查，对配电盘（箱）的型号、规格、质量必须与设计相符合，盘（箱）外壳有无变形、凹陷及油漆损坏，内部的瓷件表面有无裂纹、缺损等的检查，合格证、备品备件的收检，按装箱单清点验收，如数登记工作。
3）电气盘（箱）吊运：

注：设备到现场，摆放位置不阻碍交通，摆放地坪平整，四周应留有足够的空间，方便设备开箱。开箱时所用的撬棍及榔头，使用时用力适当，不能过猛，防止损坏设备。箱顶开箱后，盘顶不得站人，特别有通气的盘顶更加小心。开箱后，有吊环的直接吊，无吊环采用尼龙吊绳或钢丝绳外有保护层的吊，如没有尼龙绳或保护钢丝绳时，可采用橡皮垫或破布缠包钢丝绳的办法吊，见盘上无吊环吊卸方法图。
（2）电缆槽架的安装
1）电缆槽架在安装时，应根据现场实际情况的长度，统一分配，尽量减少剪切段。
2）电缆槽托架安装在工艺管道网架内，首先测量柱梁上位置需要的长度进行下，然后在柱梁网架内找位划线焊，连接可靠。
3）电缆槽架安装前，必须熟悉图纸，根据图和现场实际情况进行，找好基准线，划线定位，定位后再进行复查一遍，确认无误进行托架安装焊接，托架焊完进行检查调整，合符要求后进行槽架组装，组装完后进行校直固定，补刷油漆、，接地。
4）电缆槽架安装前，必须考虑电缆敷设进出的方法及方向位置，尽量避免进出时交叉。转弯半径是否合理，是否满足要求。
5）电缆槽架的连接，用螺栓连，螺栓的平垫，弹簧垫齐全。螺栓拧紧度适当，接地跨接线，接地线等一次完成，符合规范。
6）自控电缆桥架敷设
制作好的电缆桥架应平整，内部光洁、无毛刺，加工尺寸准确。
电缆桥架采用焊接连接时应牢固，不应有显著变形。
电缆桥架采用螺栓连接或固定时，宜用平滑的半圆头螺栓，螺母应在电缆槽的外侧，固定应牢固。电缆桥架的支撑间距要小于允许最大负荷的支撑跨距。
电缆桥架的安装应横平竖直，排列整齐，其上部与天花板（或楼板）之间应留有便于操作的空间。垂直排列的桥架拐弯时，其弯曲弧度应一致。在安装过程中，要保证水平度每米小于2mm，垂直度每米小于2mm。
桥架与桥架之间、桥架与仪表盘（箱）之间桥架与盖之间、盖与盖之间的连接处，应对合严密。
桥架安装在管廊上或工艺管道的管架上时，宜在工艺管道的侧面或上方，不能安装在它们的下方。对于高温管道不宜在上方。
电缆桥架拐直角弯时，其最小的弯曲半径不应小于槽内最粗电缆外径的10倍。
当直接由桥架内引出电缆时，应用机械加工方法开孔，并采用合适的护圈保护电缆。
电缆桥架应有排水孔，排水孔要保持畅通。
当桥架直线长度超过50米时，宜采取热膨胀补偿。
（3）电缆电线管安装
1）钢管在安装前必须检查有无裂缝和拆扁现象，管内是否有毛刺，切断的管口应锉平光滑。
2）明配钢管，要横平竖直，垂直及水平度安装的允许偏差，严格控制在1.5‰内。全长偏差不应大于管内径的1/2。群管排列整齐，管与管间距符合规范，固定支撑牢固可靠，间距符合下表数据
钢管直径（mm）
15—20
25—32
40—50
70以上
厚壁钢管支架间距
1.5m
2.0m
2.5m
3.5m
3）钢管弯曲时，应全部采用电动或手动液压定型标准弯管器，如特场所需用手动煨弯时，弯曲半径明配不小于管外径的4倍。弯曲处不应有折皱、凹陷和裂缝，弯扁程度不应大于管外径的10% 。
4）明配镀锌钢管采用套丝连接时，管端螺纹长度不应小于管接头长度的1/2，连接后，其螺纹宜外露2—3扣，螺纹表面应光滑，无缺损，管子套丝后应除去表面的油迹，然后涂刷防锈油漆，以保护套丝后不会生锈。
5）暗配管采用套管连接时，套管长度宜为管外径的1.5—3倍，管与管的对口处应位于套管的中心，套管采用焊接连接时，焊缝应牢固严密。暗配群管一层或多层的钢管，采用焊接的接头牢固、严密，无渗透水的现象，管子配完后，将焊接处作防腐处理，必须经质检和监理检查合格后， 再回填土方。

6）明配、暗配钢管必须作接地连接。采用螺纹管接头连接时，应在管接头跨接接地线，用Ф6的圆钢。
（4）接地工程
该工程接地干线采用-40×4镀锌扁钢，电气装置所用保护接地主干线，分之线，应用黄/绿双色BV导线，其它导线不得代用。
弱电系统的接地方式是采用共同接地方式，共同接地的接地体以采用自然接地体为主，其安装要点如下：
接地线、引下线固定点的距离，水平直线部分一般为1-1.5m，垂直部分为1.5-2m，转弯部分为0.5m；扁钢接地线、下引线搭接长度为扁钢宽度的两倍（当宽度不同时，搭接长度以宽面为准），最少三面焊接；圆钢接地线、下引线搭接长度 为圆钢直径的六倍（当直径不同时，搭接长度以直径大的为准），且二面焊接。
明装接地线、下引线在地面以上1.7m长的一段，用角钢或钢管保护；接地装置宜采用焊接，所有外露焊接点应进行防腐处理；接地体不宜埋设在污水排放和土壤腐蚀性强的区段，当难以避开时，其接地体切面应适当加大，镀锌层不小于10μm。
在建筑物上安装的电缆桥架以及电缆（线）保护管，当设计未规定只能一点接地时，可以多点接地，并保持可靠的电器连续性。仪表盘（箱、架）内的保护接地、信号回路接地、屏蔽接地以及其他不同性质的接地，应分别接到各自的接地母线上；各接地母线、各接地总干线、分干线之间应彼此绝缘。
同一信号回路或同一线路的屏蔽层，只能有一个接地点。接地电阻应符合设计规定。同一线路的屏蔽层应具有可靠的电器连续性。信号回路的接地点应在显示仪表侧，当采用接地型热电偶和检测部分已接地的仪表时，不应再在显示仪表侧接地。当有防干扰要求时，多心电缆中的备用芯线应在一点接地。屏蔽电缆的备用芯线与电缆屏蔽层，应在同一侧接地。
接地系统安装完毕后，应及时填写隐蔽记录和试验记录。
（5）电力电缆敷设及配线
1）在电缆槽架施工完毕后应检查：电缆槽、集合槽、电缆沟、电缆管道等接口部位是否已成通路，对容易损坏电缆的进出口，接口部位的保护装置施工完否，槽架、电缆管、集合槽等接地作完否，油漆补刷是否作完，施工是否符合设计和规范要求。
2）电缆槽架施工完应按设计编制路由号、层次号，字迹要清晰明显，（包括电缆管道，集合槽的编号）。表示路由已通。并作好自检、互检记录，经质量专检检查确认，方可敷设电缆。
3）电缆敷设前应对电缆型号、电压等级、规格进行检查，质保书是否与实物相符合，外观检查是否有损伤。直埋或穿地下管的高压电缆应进行绝缘电阻测试或直流泄漏试验。
4）电缆敷设应按设计的同规格、型号清查出来，按设计路由的长度，对电缆盘来实际的长度进行一次预分配，合理安排，先长后短，减少电缆剩余短头，提高电缆的利用率。同时可自编临时敷设表，写好临时号牌，方便敷设，也可以提高工作效率。
5）电缆槽内敷设电缆大小不同规格时，在条件允许的情况下，应尽量先敷设大截面的电缆，后敷设小电缆，方便排列。敷设较长的电缆，在敷设第一根时，应使用计数器测量出敷设实际长度。
6）电缆敷设两端的端头与接线端子应留适当的余量，方便接线，但也不要留得过长，造成材料浪费。
7）电缆敷设时，敷设一根，排列一根，适当部位进行绑扎避免敷设时的混乱。在敷设垂直上下电缆，应每隔1.5-2米进行绑扎（集合槽或立式电缆槽架）。避免电缆的垂直重量在弯曲部位的局部受力。

8）电缆敷设电缆盘架设位置适当，电缆盘托架安放平稳。电缆头应从电缆盘旋转上方引出，盘的转动自如。在地面上或电缆槽内设置放线辊或其它减少摩擦的措施。电缆敷设时及敷设后应无拧绞，保护层无折裂及机械损伤。
9）电缆敷设在900转弯电缆槽内第一根电缆应按上图排列：
（6）仪表电缆敷设
仪表用的电缆、电线在使用前应作外观及导通检查与试验，并要准确测试电缆芯向，电缆芯与外保护层、绝缘层之间的绝缘（一般用500V兆欧表测），其绝缘值不应小于5MΩ，并作好记录
敷设电缆应合理安排，不宜交叉；敷设时应防止电缆之间及电缆与其他硬物之间的摩擦；固定时，松紧适度。电缆沿支架或在桥架内敷设时，应在下列各处固定牢固：
1）当电缆倾斜坡度超过45°或垂直排列时，在每个支架上。
2）当电缆倾斜坡度不超过45°且水平排列时，在每隔1-2个支架上。
3）在线路拐弯处和补偿余度两侧以及保护管两端的第一、二两个支架上。
4）在引入仪表盘（箱）、供电盘（箱）前300～400毫米处。
5）在引入接线盒及分线箱前150～300毫米处。
几路桥架垂直分层安装时，电缆应按下列顺序从上至下排列：
a、仪表信号线；
b、安全联锁线；
c、仪表交流和直流供电线路。
明敷设的仪表信号线路与具有强磁场和强静电场的电气设备之间的净距离宜大于1.5米；当采用屏蔽电缆或穿金属保护管以及在桥架内敷设时，宜大于0.8米。
仪表电气线路不能在高温工艺设备、管道的上方平行敷设，也不能在有腐蚀性液体介质的工艺设备、工艺管道的下方平行敷设。碰到这种情况，要在它们的侧面平行敷设。
仪表用电线、电缆、补偿导线外面的绝缘护套多用塑料制成，因此它们与保温的工艺设备、工艺管道的保温层表面之间的距离要大于200mm，与有伴热管的仪表导压管线之间也要有200mm以上的间距。对不保温的工艺管道、工艺设备的间距以工艺设备维修不构成对仪表的伤害为前提，一般为100～150mm。

电缆敷设后，两端应做电缆头。制作电缆头时，绝缘带应干燥、清洁、无折皱、层间无空隙，抽出屏蔽接地线时，不应损坏绝缘；在潮湿或有油污的场所，应有相应的防潮、防油措施。
控制电缆原则上不允许有中间接头，实在没有办法时，对有腐蚀空气的环境必须采取压接的方法，或者加分线盒和接线盒，不能使用焊接。在无腐蚀性介质的环境中，也推荐采取压接方法，但可以采取焊接，不能使用有腐蚀性的焊剂。补偿导线不能用焊接方法连接，只能采用压接方法。
敷设电缆要穿过混凝土梁、柱时，不能采用凿孔安装，要预埋管。在防腐蚀厂房内安装电缆保护管或支架，不能破坏防腐层。
补偿导线的敷设应注意以下几点：
补偿导线应穿保护管或在桥架内敷设，不应直接埋地敷设。
当补偿导线和测量仪表不采用切换开关或冷端温度补偿器时，宜将补偿导线直接和仪表连接。
当补偿导线进行中间和终端接线时，严禁接错极性。
电线宜穿保护管敷设。
补偿导线穿管前应清扫保护管，穿管时不应损伤导线。
（7）电缆接线及引入
1）电缆敷设引入盘（箱）内后，应进入接线前的整理，电缆与接线表进行校对，对表与设计敷设表的电缆编号、型号、截面、芯线数、接线表、端子号进行核实，是否相符合。如无误后按接线端子排列顺序找出电缆先后接线顺序绑扎固定，避免交叉，贴上电缆号牌。电缆号牌字迹清晰、正确，粘贴部位适当，以利正确接线。
2）电缆芯线与端子连接，是接线工序的关键。正确掌握剥电缆皮方法，使用刀具剥电缆外保护层时不得划伤芯线绝缘层，控制电缆芯线绝缘层应用剥线钳剥除，钳口的大小应与芯线截面相吻合，不得伤害芯线。使用压接钳时，钳口与芯线截面相匹配，压接部位正确。端子眼孔与接线端子排上的螺栓大小应匹配，不准以大代小使用。接线应排列整齐、无拧绞、清晰、美观、接触良好。
3）每个接线端子的接线一根为宜，一般不得超过二根。对于插接式端子接线端子接线时，不同截面的两根导线不得接在同一端子上。所有接线端子螺栓不得有滑扣现象存在，如有滑扣应将其端子更换。
4）盘（箱）内动力电缆，控制电缆接线要有规律地配置，作到横平、竖直，不得有拧绞、歪斜、交叉连接。控制电缆芯数多，在同一盘（箱）内可能接在一排，两排，三排以上的端子，要求剥电缆外保护层时，一定查清接线端子号，留够长度，可避免芯线不够长的现象。备用芯线留够长度，并把电缆编号用芯线号箍号套在备用芯线上，便于增加接线查找。屏蔽电缆接线时，应将屏蔽网切断时留一定的长度，另用黄/绿双色BVR导线与屏蔽网套管压接或用钎焊焊接，处理好末端绝缘。屏蔽层接地只能接一头，应尽量接在电气室的盘内侧为宜。
5）盘内动力电缆接线剥去外皮保护层及电缆槽内绑扎方法如下列图：

6）电力电缆、控制电缆、屏蔽电缆末端处理及端子压接：
7）盘（箱）内端子接及芯线号箍正确戴上的方法：

8）关键工序是动力电缆端子接线。接线时，螺栓拧紧用力矩扳手，紧固后应用记号笔作拧紧后的记号。
（8）导压管路敷设
导压管敷设前必须确定其材质是否正确，不能误用。由于导压管内的介质很复杂，而且介质的压力、温度等级也涉及管材与加工件材质的不同，因此必须确保导压管及加工件的使用场合准确无误。
导压管的敷设，在满足测量要求的前提下，要按最短的路径敷设，并且尽量少弯直角弯，以减少管路的阻力。导压管的要求是横平竖直，讲究美观，不能交叉。
导压管在弯制时，要保证弯曲半径不小于导压管直径的3倍。导压管常要煨成套弯的形式。几根、甚至十几根在一起敷设。直线段间距定下后，其套弯的间距也定下来了再计算其弯曲的圆弧长度。按照需要，决定起弯处HN，然后按2/3LN在前，1/3LN在后的经验，即可以煨成漂亮的套弯（如图一）。上述弯管的经验公式仅适合90°弯，不适合其他角度。导压管绝大多数是90°弯，另有部分称为压脖弯，如图（二）。压脖弯要保证上下平行，间距为h。为减少阻力，两平行管间的外错角通常选择135°。这种弯管要保证两个管头均合适较为困难，通常是保证一头及两管距离为h，另一头待弯后，把长的锯掉，短的接上，弯管就不很严格了。
导压管路沿水平敷设时，应根据不同测量介质，有一定坡度。其坡度为1 ：10～1 ：100。其倾斜方向应保证能排除气体或排放冷凝液。导压管应架空敷设，在穿墙或穿过楼板处，应有保护管保护。当导压管与高温工艺设备或工艺管道连接时，要有补偿热膨胀的措施。
导压管在敷设前，应平直管道，管内应清洗干净。需要脱脂的管道，要按照国家及有关标准规范的规定，脱脂合格后，才能敷设。
安装导压管结束后，应同工艺管道一起试压，试压的等级要求，完全与工艺管道相同。没有与工艺管道一起试压的导压管，要单独试压。试压的压力要求为操作压力的1.5倍。压力可由根部阀加入，必须一个回路一个回路地试。没有试压或试压不合格的导压管，不能投入使用。试压合格的导压管要与工艺管道一起吹扫，吹扫合格方可投入使用。
导压管焊接和无损探伤的要求也完全同工艺管道。焊接必须要取得相应焊接项目的合格焊工施焊，严禁无证施焊或项目不符的焊工施焊。
（9）现场仪表安装
1）温度仪表的安装：
温度一次点的安装位置应选择在介质温度变化灵敏且具有代表性的地方，不宜选在阀门、焊缝等阻力部件的附近和介质流束呈死角处。就地指示温度计要安装在便于观察的地方。热电偶的安装地点应远离磁场。压力式温度计的温包必须全部侵入被测介质中。
温度一次部件若安装在管道的拐弯处或倾斜安装，应逆着流向。双金属温度计在≤DN50管道或热电阻、热电偶在≤DN70的管道上安装时，要加装扩大管，标准图制作如图（三），具体数据如下表：

管道通径DN
10
15
20
25
32
40
50
70
大小头长度A
D×δ=57×3.5
120
100
100
75
75
75

D×δ=89×4.5
120
120
100
100
100
75
75
75
温度仪表的安装形式分为四种：法兰固定安装；螺纹连接固定安装；法兰和螺纹连接固定安装；简单保护套插入安装。图（四）、图（五）是温度一次点两中常见的安装方法。
温度仪表在安装前，必须仔细核对它的型号、材质和安装方式。特别要注意其分度号与二次仪表或计算机输入模块的分度号是否一一对应，不同分度号的仪表不能误用。同一条管道上若同时有压力一次点和温度一次点，压力一次点应在温度一次点的上游侧。
在多粉尘的工艺管道上安装的测温元件，应采取防止磨损的保护措施。热电阻或热电偶安装在易受被测介质强烈冲击的地方，以及当水平安装时其插入深度大于1米或被测温度大于700℃时，应采取防弯措施。表面温度计的感温面应与被测表面紧密接触，固定牢固。
热电阻宜采用三线制接法，以抵消环境温度的影响。热电偶必须用相应分度号的补偿导线对其冷端进行补偿。因此在接线的时候必须注意导线的型号，不同分度号的补偿导线不能混用。补偿导线或电缆通过金属挠性管与热电偶或热电阻连接。
2）压力仪表安装
压力取源部件有两类：一类是取压短节，也就是一段短管。另一类是外螺纹短节，即一端有外螺纹，一端没有螺纹。不管采取哪一种取压方式，压力源安装必须符合下列条件：
取压部件的安装位置应选在介质流速稳定的地方。
压力取源部件与温度取源部件在同一条管道上时，压力取源部件应在温度取源部件上游侧。
压力取源部件在施焊时要注意端部不能超出工艺设备或工艺管道的内壁。
测量带有灰尘、固体颗粒或沉淀物等浑浊介质的压力时，取源部件应倾斜向上安装。在水平工艺管道上顺流束成锐角安装。
当测量温度高于60℃的液体、蒸汽或可凝性气体的压力时，就地安装压力表的取源部件应加装环形弯或U型冷凝弯。
水平管道上的取压口一般从顶部或侧面引出，以便于安装。安装压力变送器、导压管引远时，水平和倾斜管道上取压的方位要求如下：流体为液体时，在管道的下半部，与管道水平中心成45°的夹角范围内，切忌在底部取压；流体为蒸汽或气体时，一般为管道的上半部，与管道水平中心成0～45°的夹角范围内。取压短节的焊接和导压管的焊接，其技术要求完全与同一介质的工艺管道焊接要求一样（包括焊接材料、无损检测及焊工的资格）。
就地压力表的安装位置必须便于观察。泵出口的压力表必须安装在出口阀门前。就地安装的压力表不应固定在震动较大的工艺设备或管道上。测量高压的压力表安装在操作岗位时，宜距地面1.8米以上，或在仪表正面加保护罩。
就地压力表常见的几种测量管线连接,见图（七）：

3）压力变送器支架的制作安装
压力变送器的种类及型号较多，但安装方式基本相同。分为支架安装、保温箱与保护箱安装和直接安装几种。
支架安装：支架安装分为两种，一种为支架在墙上，一种为支架在地上。这两种标高一般为1.2～1.5米，若这两种安装方式在同一车间或同一厂房内，则要求标高一致，墙上与地上支架安装的变送器（包括差压变送器）都要一致。因此在安装变送器前，除有特殊要求外，应根据施工图纸确定变送器的统一标高。变送器支架几种常见的制作方式见图（八）、图（九）、图（十）：
以上几种支架的安装方式适合与安装各种类型变送器，也适合于不同型号不同类别的变送器混装表，如差压变送器与压力变送器混装，差压变送器、压力变送器不同型号的混装。
4）差压变送器
流量差压变送器的安装与压力变送器的安装相同，但其导压管的敷设比较复杂，为使差压能正确测量，尽可能缩小误差，配管必须正确。测量气体、液体流量的管路连接分：差压计在节流装置附近，差压计低于或高于节流装置三种情况。测量蒸汽流量管路连接分差压计低于或高于节流装置两种情况。常用流量测量管路连接，见图（十一）至图（十四）：

5）节流装置的安装
节流装置的安装有严格的直管段要求。一般可按经验数据前8后5来考虑。即节流装置上游侧要有8倍管道内径的距离，下游侧要有5倍管道内径的距离。
节流装置安装前后2D的直管段内，管道内壁不应有任何凹陷和肉眼看得出的突出物等不平现象。由于管道的圆锥度、椭圆度或者变形等所产生的最大允许误差：当d/D≥0.55时，不得超过±0.5%，当d/D＜0.55时，不得超过±2.0%。
节流装置的端面应与管道的几何中心垂直，其偏差不应超过1°。法兰与管道内口焊接处应加工光滑，不应有毛刺及凹凸不平现象。节流装置的几何中心与管道中心线重合，偏差不得超过0.015D（D/d-1）。
节流装置在水平管道上安装时，取压口方位如图（二十一）所示。

节流装置的安装必须在工艺管道吹扫后进行。
在节流件的上游侧安装温度计时，温度计与节流件的直管距离应符合下列规定：
当温度计套管直径小于或等于0.03倍工艺管道内径时，不小于5（或3）倍工艺管道内径。
当温度计套管的直径在0.03到0.13倍工艺管道内径之间时不小于20（或10）倍工艺管道内径。
在水平和倾斜的工艺管道上安装孔板或喷嘴，若有排泄孔时，排泄孔的位置对液体介质应在工艺管道的正下方（一般钻一个φ3的小孔作为排泄孔）。
测量蒸汽流量设置冷凝器时，两个冷凝器的安装高度必须一致。
环室与孔板有“+”号的一侧应在被侧介质流向的上游侧。当用箭头标明流向时，箭头的指向应与被测介质的流向一致。
节流装置的垫片应与工艺管道同一质地，并且不能小于管道内径。
6）电磁阀的安装
电磁阀有交流和直流两种，安装时要注意其电压等级。电磁阀的线圈都是用很细的铜丝绕制而成的，电压等级不一致，很容易烧断。
电磁阀的安装位置很重要。通常电磁阀是水平安装，这样可以不考虑铁芯的重量。若垂直安装，线圈的磁吸力不能克服铁芯的重量，电磁阀就不能正常工作。因此安装前，要仔细阅读说明书，弄清它的接线方式。
电磁阀的安装要用支架固定，有些电磁阀在线圈动作时震动过大，更要注意牢固地固定。固定方法通常是用角钢做成支架，用扁钢固定。若电磁阀本身带固定螺丝孔，那么固定就简单多了。
（10）管路系统的压力实验
敷设完毕的管路，必须无漏焊、堵塞和错接的现象
管路的压力实验宜采用液压；当实验压力小于1.6MPa，且管路内介质为气体时，可采用气压进行。
液压实验压力为1.25倍设计压力，无泄漏为合格。
气压实验压力为1.15倍设计压力，压力下降值不大于实验压力的1%为合格。
当工艺系统进行真空度实或泄漏验时，其内的仪表管路系统应与工艺系统一起进行试验。
液压试验介质为洁净的水，当管路材质为奥氏体不锈钢时，水的离子含量不得超过0.0025%。实验后应将液体排净。在环境温度5℃以下进行试验时，应采取防冻措施。
气压试验介质应用空气或惰性气体。
压力试验用的压力表应校验合格，其精度等级不应低于1.5级，刻度上限值宜为实验压力的1.5～2倍。
压力试验过程中，若发现有泄漏现象，应泄压后再处理。处理后重新试验。压力试验合格后，宜在管路的另一端泄压，检查管路是否堵塞，并应拆除压力试验用的临时盲板。
（11）自控设备调试
1）单体调试
仪表的单体调试宜在安装前进行。仪表校验室应清洁、安静、光线充足或有良好照明，不应在震动大、灰尘多、噪音大、潮湿和有强磁场干扰的地方设置校验室；室内温度在10～35℃之间，空气相对湿度不大于85%，无腐蚀性气体；有上、下水设施。
仪表校验用电源应稳定。50赫芝220伏交流电源和48伏直流电源，电压波动不宜超过±10%；24伏直流电源，不宜超过±5%。仪表校验用气源应清洁、干燥，露点至少比环境温度低10℃，气源压力应稳定，波动不应超过额定值的±10%。校验用标准仪器、仪表应具备有效的鉴定合格证书，其基本误差的绝对值，不宜超过被校标基本误差绝对值的1/3。
仪表校验点应在全刻度范围内均匀选取，其数量为：单体校验时不少于5点；系统调试不少于3点。弹簧管压力表、双金属温度指示计经校验合格后，应加封印。
被校仪表外观及封印应完好，附件齐全，表内零件无脱落和损坏。铭牌清除完整，型号、规格及材质符合设计规定。电动仪表在通电前应先检查其操作开关是否灵活可靠。电气线路的绝缘电阻值，应符合国家仪表专业标准或仪表安装使用说明书的规定。被校仪表的阻尼特性及指针移动速度，应符合国家仪表专业标准或仪表安装使用说明书的规定。
报警器应进行报警动作性能试验；有小信号切除装置的开方器及开方积算器应进行小信号切除试验。对被校仪表应进行死区（及灵敏限）、正行程、反行程基本误差及回差调校。下面针对两种常规仪表详细说明校验步骤：

电动差压变送器：
先进行外观检查，确认规格、型号、量程是否符合设计要求；
在校验时，应把被试设备放置在温度为25℃，湿度小于70%的环境中，并放置平稳。
选用适当的标准设备，包括标准设备的量程，为被试设备的1.5倍，精度等级应高于被试设备的2-3级；
接通电源，经标准表接口向正压侧排气孔加入信号，选变送器测量范围或输出信号的0%、25%、50%、75%、100%五点作为标准值进行校准。
平稳地输入差压信号，读取各点相应的实测值。
使输出信号上升到上限值的105%，保持一分钟，然后逐渐使输出信号减少到最小，读取各点相应的实测值。
计算基本误差：
正行程误差：δZ=（AZ-AO）/16×100%
反行程误差：δF=（AF-AO）/16×100%
式中：δZ——正行程时基本误差，%
δF——反行程时基本误差，%
AZ——正行程时输出测量值，mA
AF——反行程时输出测量值，mA
AO——输出信号公称值，mA
16——输出信号上、下限之差，mA
电动变送器的允许基本误差不得超过变送器规定的精度等级。
回程误差的校准，在同一点策得正、反行程实测值之差的绝对值，即为变送器的回差。回程误差的计算公式为：
AH= AZ - AF
式中：AH——电动差压变送器的回程误差，mA
AZ——正行程时输出信号的实测值，mA
AF——反行程时输出信号的实测值，mA
电动差压变送器的回程误差不得超过变送器的规定精度等级。
调节阀（附阀门定位器）现场校准
校验调节阀之前，必须先对现场的气源管放空吹扫，保证气源管输出的压缩空气干净、无杂质。
检查调节阀与定位器的外观质量，有无明显损伤，机械连接杆有无
松动、脱落。核对调节阀的型号、公称压力、动作范围值、行程、作用方式以及安装方向等与设计要求是否一致。
按图接（二十六）配线（以正作用调节阀为例），图中数字压力计作监视定位器输出用。先送入4 mA的输入信号，观察数字压力计的数

值是否为调节阀的起始压力值， 阀门行程是否在全关位置；在将输入信号调整到20 mA，观察数字压力计的数值是否为调节阀的满量程压力值， 阀门行程是否在全开位置。
阀门动作后，可选输入信号为4 mA、8 mA、12 mA、16 mA、20 mA五个点校准。对应阀门指示应为0%、25%、50%、75%、100%。正、反两个方向进行校准。阀门指示如以全行程（mm）乘上刻度百分数，即能得到行程的毫米数。
在对调节阀校准中，因是现场校准，阀门以装在使用位置，所以有的项目如气密性试验等无法进行。在定位器和调节阀联动调校过程中，如发现定位器工作不正常，则应将定位器取下单独校验。
所有仪表在单体校验完毕后，必须及时、真实地填写试验记录。
2）系统调试
系统调试应在工艺试车前，且具备下列条件后进行：
仪表系统安装完毕，管道清扫完毕，压力试验合格，电缆（线）绝缘检查合格， 附加电阻配制符合要求。
电源、气源和液压源以符合仪表运行要求
检测回路由现场一次点、一次仪表、现场变送器和控制室仪表盘或计算机组成。系统调试的第一个任务是贯通回路。即在现场变送器处送一信号，观察控制室内计算机的CRT上是否有显示，其目的是检查接线是否正确，配管是否有误。第二个任务是检查系统误差是否满足要求。方法是在现场变送器处送一阶跃信号，记录下组成回路所有仪表的指示值。其计算公式为
δ=√δ12+δ22+…+δn2
式中：δ——系统误差；
δ1δ2，……δn ——组成回路各个仪表的误差
δ在允许误差范围内为合格。
若配线、配管有误，计算机CRT上与其对应的点就没有显示，应重新检查接线、配管，排除差错。
若δ＞允许误差，则要对组成检测回路的各个仪表逐一重新进行单体调校。
调节回路由现场一次点、一次仪表、变送器、控制室的计算机和现场执行机构（通常为气动薄膜调节阀或电动调节阀）组成。系统调校的第一个任务是贯通回路，其方法是把计算机中的这个回路设置在自动状态，在现场输入端增加一个信号，观察计算机上有无显示，现场调节阀是否动作。其目的是检查系统管线的正确性。然后把该回路设置在手动状态，由计算机输出信号，观察调节阀动作情况。当输出值由小到大时，调节阀的开度是否也由小到大（或从最大到最小），中间是否有卡的现象，调节阀动作是否连续、流畅。最后是按最大、中间、最小三个信号输出，调节阀的开度指示应符合精度要求。其目的是检查调节阀的动作是否符合要求。第三个试验是在系统信号发生端，给控制器一模拟信号，检查基本误差以及比例、积分、微分的动作趋势，手—自动的双向切换性能。
若线路有问题，计算机手动状态操作不了相应的调节阀，必须重新校线、查管。
若调节阀动作方向或行程有问题，要重新核对计算机的正、反作用的组态和调节阀的特性，使计算机的输出方式与调节阀的动作方向符合设计要求。
若计算机的输出与调节阀的行程不一致，而调节阀又不符合其特性，就要对调节阀单独校验。
报警、联锁回路由仪表、电气的报警接点或报警单元，控制盘上的各种控制器、继电器、按钮、信号灯、电铃（蜂鸣器）等组成。报警单元的系统调试，首先是回路贯通。把报警机构的报警值调整到设计报警的位置，然后在输入信号端作模拟信号（报警机构的报警点短接或断开），观察相应的指示灯和声响是否有反映。然后，按再消除铃声按钮，正确的结果是铃声应该停止，灯光依旧。第二个试验是拆除模拟信号，按试验按钮，全部信号应灯亮铃响，再按消除铃声按钮，应该是铃停灯继续亮。其目的是检查接线正确与否。
联锁回路的调试与报警回路相同，只是在短接报警机构输入接点后，除观察灯光外，还要观察其所带的继电器动作是否正常，特别是所接控制设备的接点，应用万用表测量，是否由通到断或由断到通，应反复三次动作无误才算通过。
若输入模拟信号，相应的声光无反映，要仔细分析原因。首先要检查报警单元是否动作，信号灯泡是否完好，确信不是上述原因，在对接线做仔细检查。
若试验按钮或消除零声按钮没有作用，要重新检查盘后接线，有必要时要检查计算机的组态。
对联所回路的检查尤为重要，这是这个回路检查的重点，检查的内容还应包括各类继电器的动作情况。要仔细核对原理图、接线图和计算机组态的逻辑图。

五、施工进度计划及工期保证措施
(一)、施工进度计划编制说明
本工程要求总工期106天，因工程量及施工难度较大，施工周