1、现场仪表系统常见故障的分析步骤
2007-03-09 来源：西部工控网 浏览：41
目前，石化、钢铁、造纸、食品、电力、建材、医药等企业自动化水平不断提高，对现场仪表维护人员技术水平提出了更高要求。为缩短处理仪表故障时间，保证安全生产提高经济效益，本文发表一点仪表现场维护经验，供仪表维护人员参考。
一、现场仪表系统故障基本分析步骤
现场仪表测量参数一般分为温度、压力、流量、液位四大参数。现测量参数不同，来分析不同现场仪表故障所。
1．首先，分析现场仪表故障前，要比较透彻了解相关仪表系统生产过程、生产工艺情况及条件，了解仪表系统设计方案、设计意图，仪表系统结构、
2、特点、性能及参数要求等。
2．分析检查现场仪表系统故障之前，要向现场操作工人了解生产负荷及原料参数变化情况，查看故障仪表记录曲线，进行综合分析，以确定仪表故障原因所。
3．仪表记录曲线为一条死线(一点变化也没有线称死线)，或记录曲线原来为波动，现突然变成一条直线；故障很可能仪表系统。目前记录仪 记录仪表大多是DCS计算机系统，灵敏度非常高，参数变化能非常灵敏反应出来。此时可人为改变一下工艺参数，看曲线变化情况。如不变化，基本断定是仪表系统出了问题；如有正常变化，基本断定仪表系统没有大问题。
4．变化工艺参数时，发现记录曲线发生突变或跳到最大或最小，此时故障也常仪表系统。
5．故
3、障出现以前仪表记录曲线一直表现正常，出现波动后记录曲线变毫无规律或使系统难以控制，连手动操作能控制，此时故障可能是工艺操作系统造成。
6．当发现DCS显示仪表不正常时，可以到现场检查同一直观仪表指示值，它们差别很大，则很可能是仪表系统出现故障。
总之，分析现场仪表故障原因时，要特别注意被测控制对象和控制阀特性变化，这些都可能是造成现场仪表系统故障原因。，我们要从现场仪表系统和工艺操作系统两个方面综合考虑、仔细分析，检查原因所。
二、四大测量参数仪表控制系统 控制系统故障分析步骤
1．温度控制仪表系统故障分析步骤
分析温度控制仪表系统故障时，首先要注意两点：该系统仪表
4、多采用电动仪表测量、指示、控制；该系统仪表测量往往滞后较大。
(1)温度仪表 温度仪表系统指示值突然变到最大或最小，一般为仪表系统故障。温度仪表 温度仪表系统测量滞后较大，不会发生突然变化。此时故障原因多是热电偶、热电阻 " 电阻、补偿导线断线或变送器 变送器放大器失灵造成。
(2)温度控制仪表系统指示出现快速振荡现象，多为控制参数PID调整不当造成。
(3)温度控制仪表系统指示出现大幅缓慢波动，很可能是工艺操作变化引起，如当时工艺操作没有变化，则很可能是仪表控制系统 控制系统本身故障。
(4)温度控制系统 控制系统本身故障分析步骤：检查调节阀输入信号是否变化，输入信号不变化，
5、调节阀动作，调节阀膜头膜片漏了；检查调节阀定位器输入信号是否变化，输入信号不变化，输出信号变化，定位器有故障；检查定位器输入信号有变化，再查调节器输出有无变化，调节器输入不变化，输出变化，此时是调节器本身故障。
2．压力控制仪表系统故障分析步骤
(1)压力控制系统 控制系统仪表指示出现快速振荡波动时，首先检查工艺操作有无变化，这种变化多半是工艺操作和调节器PID参数整定不好造成。
(2)压力控制系统 控制系统仪表指示出现死线，工艺操作变化了压力指示不变化，一般故障出现压力测量系统中，首先检查测量引压导管系统是否有堵现象，不堵，检查压力变送器 变送器输出系统有无变化，有变化，故障出控制
6、器测量指示系统。
3．流量控制仪表系统故障分析步骤
(1)流量控制仪表系统指示值达到最小时，首先检查现场检测仪表，正常，则故障显示仪表。当现场检测仪表指示也最小，则检查调节阀开度，若调节阀开度为零，则常为调节阀到调节器之间故障。当现场检测仪表指示最小，调节阀开度正常，故障原因很可能是系统压力不够、系统管路堵塞、泵 泵不上量、介质结晶、操作不当等原因造成。若是仪表方面故障，原因有：孔板差压流量计 流量计可能是正压引压导管堵；差压变送器 变送器正压室漏；机械式流量计 流量计是齿轮卡死或过滤网堵等。
(2)流量控制仪表系统指示值达到最大时，则检测仪表也常常会指示最大。此时可手动遥控调节
7、阀开大或关小，流量能降下来则一般为工艺操作原因造成。若流量值降不下来，则是仪表系统原因造成，检查流量控制仪表系统调节阀是否动作；检查仪表测量引压系统是否正常；检查仪表信号传送系统是否正常。
(3)流量控制仪表系统指示值波动较频繁，可将控制改到手动，波动减小，则是仪表方面原因或是仪表控制参数PID不合适，波动仍频繁，则是工艺操作方面原因造成。
4．液位控制仪表系统故障分析步骤
(1)液位控制仪表系统指示值变化到最大或最小时，可以先检查检测仪表看是否正常，如指示正常，将液位控制改为手动遥控液位，看液位变化情况。如液位可以稳定一定范围，则故障液位控制系统 控制系统；如稳不住液位，一般为工艺
8、系统造成故障，要从工艺方面查找原因。
(2)差压式液位控制仪表指示和现场直读式指示仪表指示对不上时，首先检查现场直读式指示仪表是否正常，如指示正常，检查差压式液位仪表负压导压管封液是否有渗漏；若有渗漏，重新灌封液，调零点；无渗漏，可能是仪表负迁移量不对了，重新调整迁移量使仪表指示正常。
(3)液位控制仪表系统指示值变化波动频繁时，首先要分析液面控制对象容量大小，来分析故障原因，容量大一般是仪表故障造成。容量小首先要分析工艺操作情况是否有变化，如有变化很可能是工艺造成波动频繁。如没有变化可能是仪表故障造成。
以上现场四大参数单独控制仪表现场故障分析，实际现场还有一些复杂控制回路，如串级控制、分程控制、程序控制、联锁控制等等。这些故障分析就更加复杂。
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