桩基钻孔桩施工方案-(上传).docx

第一章　概述 3
1.1 编制说明 3
1.1.1编制依据 3
1.1.2 编制原则 3
1.2工程概况 4
1.2.1工程地质 5
1.2.2设计概况 5
第二章　主要设备、人员及原材 6
2.1主要设备安排 6
2.2主要人员配备 6
2.3原材 7
第三章 施工流程及主要施工方法及工艺 8
3.1钻孔桩施工准备 8
3.2钻孔桩施工工艺流程 8
3.3钻孔灌注桩施工 9
3.3.1钻孔灌注桩测量放样 9
3.3.2钻孔灌注桩护筒设置 10
3.3.3泥浆池设置、泥浆制备 10
3.3.4冲击钻成孔 11
3.3.5排渣 14
3.3.6清孔 14

3.3.7钢筋笼制作 15
3.3.8钻孔灌注桩钢筋笼的吊放 17
3.3.9安放导管 18
3.3.10二次清孔 19
3.3.11水下混凝土灌注 19
3.3.12端承桩终孔的相关要求 22
3.3.13钻孔桩施工常见问题及处理 23
3.3.14桩身砼质量检测 24
3.3.15泥浆污水处理 24
3.4钻孔灌注桩质量控制标准 24
3.5样板工序验收 25
3.5.1样板工序 25
3.5.2样板验收程序 26
第四章　施工保证措施 26
4.1施工技术主要保证措施 26
4.1.1坚持技术交底制度 26
4.1.2测量复核制度 26
4.1.3工艺试验制度 26
4.1.4加强测量、试验、检验、计量仪器的控制 26
4.1.5钻孔桩施工的技术保证措施 27
4.2工程质量主要保证措施 28
4.2.1组织保证 28
4.2.2 各级检查措施 28
4.2.3 工程隐蔽措施 29
4.2.4 分项分部工程质量检验评定措施 29
4.2.5 施工中加强测量、检验、试验和计量工作 29
4.2.6 安全技术交底 30
4.2.7 控制操作人员资格 30
4.2.8 积极开展QC小组活动，消灭质量通病 31
4.2.9 正确处理进度和质量的关系 31
4.2.10 实行质量责任终身负责制 31
4.2.11钻孔桩质量保证措施 31
4.2.12钻孔桩质量通病防治 33
4.2.13 成品保护 36
4.3施工安全主要保证措施 37
4.3.1安全管理目标 37
4.3.2安全保证体系 39
4.3.3安全防护 40
4.3.4安全用电 40
4.3.5机械安全 41
4.3.6夜间施工 41
4.4安全应急措施 42
4.4.1组织体系 42
4.4.2 保障措施 42
4.5防火措施 43
4.6环境保护措施 44
4.6.1水污染控制措施 46
4.7文明施工保证措施 46
4.7.1施工现场文明施工的主要原则 46
4.7.2具体标准 46

K19+732虾塘大桥钻孔桩首件施工方案

第一章　概述
1.1 编制说明
1.1.1编制依据
1.1.1.1交通部颁《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）；
1.1.1.2《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1－2004；
1.1.1.3《广东省高速公路建设标准化管理规定》（试行）；
1.1.1.4《怀集至阳江港高速公路怀集至郁南段“工艺工法”标准化管理手册（试行）》；
1.1.1.5《怀集至阳江港高速公路怀集至郁南段精细化施工技术管理办法（试行）》；
1.1.1.6《怀集至阳江港高速公路怀集至郁南段一期工程 两阶段施工图设计》；
1.1.1.7本单位机械设备实力、技术力量、施工能力以及从事高速公路桥梁工程所积累的经验；
1.1.1.8《怀集至阳江港高速公路怀集至郁南段一期工程TJ2合同段实施性施工组织设计》。
1.1.2 编制原则
1.1.2．1、以满足本工程施工需要为目的，合理配置施工队伍、机械设备、工程材料等资源。
1.1.2．2、统筹安排，保证重点、科学合理地安排施工进度，组织连续均衡施工生产，做好工序衔接，确保按期完成工程建设任务。
1.1.2．3、突出应用新技术、新工艺、新设备、新材料，提高施工的机械化作业水平，积极应用先进的科技成果，确保全标段工程质量优良。
1.1.2．4、运用现代科学技术，采用切实可行的安全保证措施，确保生产安全，做到文明施工。
1.1.2．5、严格执行现行《桥涵施工技术规范》、《评定标准》，运用现代科学技术优化施工组织方案，施工工艺和施工方法。积极推广增产节约，努力降低成本，提高经济效益。
1.2工程概况
金装河大桥起讫桩号为K24+293.2～K24+473.8，全长180.6m（含耳背墙）, 孔跨布置7×25m，下部构造采用双圆柱桥墩，桥台采用肋板式桥台，桩基础，其中桩基36根，系梁10根，墩柱24根，桥台为肋板式桥台；上部采用25米装配式预应力砼箱梁，箱梁56片,先简支后桥面连续-钢构体系。桥梁内外侧均设防撞墙。桥梁设计荷载为公路一级。
本桥为整体式路基桥梁，桥址区地势起伏较小，平均墩高度6.0m。本桥位于R=1600圆曲线上，桥址区属低缓丘陵及山间洼地，跨越金装河、乡路、山间鱼塘。主要地质岩层为第四系耕植土、坡残积粉质粘土；基地由泥盆系灰岩及其风化层组成，灰岩区局部弱发育溶洞，基岩岩面埋深浅，起伏变化大，地质条件属复杂类型。
大埇中桥起终点桩号K15+931.5～K15+971.5，全长45m。桥跨组合为2*20m，桩基12根，立柱4根，无系梁，上部结构形式为预应力砼小箱梁，箱梁16片，桥梁设计荷载为公路一级。
桥址区覆盖层主要为第四系耕植土、冲积粉质粘土、砂层、残积粉质粘土；基底由泥盆系灰岩、砂岩、构造角砾岩及其风化层组成。受区域断裂影响，桥位区局部分布构造角砾岩，岩芯破碎，基岩岩面埋深浅，起伏变化大，地质条件属复杂类型。
1.2.1工程地质
首根嵌岩桩拟选定在K24＋421金装河大桥左幅5号墩B号，桩径1.4m，桩长30m。桩基性质为嵌岩桩，该桩基地质勘探资料不完整，需要补勘，桩长暂定。该桥位于安箐村金装河畔，施工便道采用既有村道，能满足施工运输要求。
主要地质构造：根据XQZK178钻孔揭示，钻孔勘察深度标高63.55米，5#墩桩基地质结构为：Q4al 2粉质粘土，层面高程53.1~49.0m，厚度约4.1米；D2 x 16b_9s 强风化砂岩，层面高程49.0 ~31.9m, 厚度约17.1m；D2 x 16d_9 散风化砂岩，层面高程31.9 ~27.8m, 厚度约4.1m；D2 x 16c_9中风化灰岩，层面高程27.8 ~21.8 m，厚度约6米。
摩擦桩拟定为K15+951.5大埇中桥左幅1号台B号桩，桩径1.3m，桩长29.1m。
主要地质构造：根据XQZK135，XQZK136钻孔揭示，钻孔勘察深度标高64.66，60.2米，,1#墩桩基地质结构为：Q4al 3-9卵石，厚度约3米；D2d 15c_20 中风化灰岩，厚度约22米；D2X 16d_9 中风化砂岩。
1.2.2设计概况
表1桥梁桩基施工处理和参数一览表
序号
桩基编号
桩基类型
桩长（m）
桩径m）
砼（m³）
砼标号
主筋型号
主筋根数
备注
1
左5#-B
钻孔灌注桩
30
1.4
46.1
C30
25
24
嵌岩桩
2
左1#-B
钻孔灌注桩
29.1
1.3
38.6
C30
25
20
摩擦桩

第二章　主要设备、人员及原材
桩芯混凝土采用自制混凝土，导管水下灌注混凝土成桩。桩钢筋笼由钢筋加工厂统一分节制作，平板车运至现场，采用25T汽车起重机吊装。
2.1主要设备安排
钻孔桩施工主要设备表 表2.1
机械名称
规格型号
数量（台）
备注
冲击钻机
JZK-8T
3台

泥浆泵

3台

汽车吊
徐州QY25A
1台

砼搅拌运输车
10m3
8台

水准仪

1台

砼坍落度仪

1台

泥浆测试仪

1套

钢筋镦粗机

1台

钢筋滚丝机

1台

砼拌和站
HZS90
2台

装载机
ZL50
1台

2.2主要人员配备
主要管理人员职责划分表 表2.2
序号
岗位
负责人
任 务 分 工
1
项目经理

主持全面工作。
2
安全生产经理

全线安全、 生产
3
协调副经理

全线协调
4
总工程师

主抓技术管理和质量管理
5
工程管理部

工程技术管理和工程质量管理
6
安全管理部

施工安全管理、文明施工
7
物资设备部

物资设备管理
8
计划财务部

负责施工计划与合同管理。
负责项目资金管理,编制资金使用计划，办理工程款收付。
9
综合办公室

负责项目的对外联络、内部行政事务、文件收发和协助文明施工。
施工现场管理人员 表2.3
序号
职务
姓名
1
现场施工负责人

2
现场技术负责人

3
测量负责人

4
试验负责人

钻孔桩施工主要人员配备表 表2.4
序号
工种
数量
备注
1
钻机司机
4

2
吊车司机
2

3
钢筋工
6

4
混凝土工
8

5
普工
12

合计

32

2.3原材
砼原材料选用前期调查、试验并报送项目中心试验室批复的砂石料和水泥。钢筋采用前期调查、试验确定的并报送项目办中心试验室审批后的供应商。
钢筋连接直螺纹套筒质量送检结果合格。
施工的混凝土水下C30配合比设计及验证已完成。
第三章 施工流程及主要施工方法及工艺
3.1钻孔桩施工准备
3.1.1有关技术文件和施工方案编制已完成并经审核批准。
3.1.2具备工程地质资料和水文地质资料， 施工人员与设备已全部到位，并进行技术交底，明确了质量、安全、工期、环保等要求。钢筋、水泥、砂、碎石等材料均已到场并通过检验。
3.1.3施工放样已完成，且经过检验，精度满足规范要求。
3.1.4泥浆循环系统已完成，拌制的泥浆经检验符合规范要求。
3.1.5按照设计资料提供的地质剖面图，选用适当的钻机和泥浆。钻机就位前，应对施工场地与钻机座落处进行平整和加固，并对主要机具的安装，配套设备的就位及水电供应的接通等钻孔各项准备工作进行检查。
3.1.6钢筋笼加工机具、班组已到位并完成现场钢筋笼制作技术交底。
3.1.7砼施工配合比已调配完成，砼拌和站调试完毕，可随时供应砼。
3.1.8沿桥走向设置一条施工便道，每个墩位设一工作平台，须能满足钻机就位和吊放钢筋笼的平面要求和砼运送要求。
3.2钻孔桩首件目的和施工工艺流程
通过首件的施工，取得相关的技术参数，确定拟定的施工方案的可行性，为后续施工作总结相关经验；通过首件工程施工，结合冲击钻机施工的特点，来确定最优的施工工艺和施工组织。
钻孔灌注桩施工步骤如下：
测量放线→埋设钢护筒→钻机就位→制备泥浆→钻孔（成孔检测）→清孔（清孔检查）→监理验收→下放钢筋笼(钢筋笼事先单独加工)→导管安装→二次清孔→泥浆、沉渣检查→监理验收→灌注水下砼→钻机移位。钻孔桩施工工艺流程如图3.1。

砼运至现场
钢筋笼检验
各项准备工作
钢材检验
测量定位
挖泥浆池
埋设护筒
设护筒
制钢筋笼
钻机就位

中
架设泥浆泵
钻进成孔
泥浆循环
清孔、验孔
排弃废浆
拼装安放导管
吊装钢筋笼
砼灌注
二次清孔
拔出护筒
移至下桩
成 桩
桩检测
检验砼性能
检查导管

试块制作

图3.1 钻孔桩施工流程图
3.3钻孔灌注桩施工
3.3.1钻孔灌注桩测量放样
平整场地，清除孔口处浮土,对孔口处进行必要的处理；复核桩位坐标无误后现场放线定出桩位，依据桩中心在四周施放护桩，护桩设置在护筒外1-2m稳定的地基上，并作醒目标识，严防破坏。随后，会同测量监理进行复核，作出复核记录。经复核确认桩位的轴线正确无误，并探明确认桩位下面是否埋有管线等，确无需处理的管线等埋在地下时方可埋设护筒。
3.3.2钻孔灌注桩护筒设置
护筒采用8mm厚的钢板加工制作，高度2m，护筒内径大于桩径至少200mm，钻头拟用直径为1.5m。 护筒要根据设计桩位中心线埋设，护筒顶高出地面0.3m。护筒中心与桩中心的平面位置偏差不大于50mm，并保证护筒的垂直度，倾斜率不大于1％。在护筒口的外部回填粘土，分层夯实，以防漏浆。护筒的顶部应开设1～2个溢浆口，并高出地面，使外溢泥浆流入泥浆集中槽，进入泥水处理系统，泥水可以循环利用，减少污染场地。护筒采用钻机压入，钻机移至孔边，调整钻机位置，使钻机安放平稳、牢固，垂直度符合设计要求，同时使钻头底部中心与桩位中心重合。经现场技术员认可后方可开钻。
3.3.3泥浆池设置、泥浆制备
3.3.3.1泥浆池设置
泥浆池按要求设置三级制浆池、储浆池和沉淀池，首件工程泥浆池采用钢板设置，钢板厚度10mm，泥浆池尺寸12m*7m*2m，外溢口左右错开设置，高出周围地面至少10cm，泥浆池周围设置防护设施和安全指示标志，弃渣泥浆及时外运，泥浆池废弃后及时回填。泥浆池存放2倍的桩混凝土体积泥浆，首件桩基造浆量为92.2m3。
3.3.3.2泥浆设置
根据地质情况，选用塑性指数大于25、小于0.005mm的颗粒含量大于50%的粘土制浆，对于地质不好的桩用膨润土造浆，以提高泥浆性能指标，防止坍孔；施工中经常检测泥浆的各项指标，并随时注意地质变化，及时调整，保证泥浆的各项指标符合规范要求。泥浆性能指标见下表
泥浆性能指标
相对密度
粘度(Pa.s)
含沙率(%)
胶体率(%)
失水率(%)
备注
1.1～1.3
16～22
≤4
≥95
≤25
粉质黏土、熔结凝灰岩
1.20~1.40
22~30
≤4
≥95
≤20
易坍地层
3.3.3.1及时采集泥浆样品，测定性能指标，对新制备泥浆进行第一次测试，使用前进行一次测试，钻孔过程中测试一次，钻孔结束，进行泥浆面下1米及孔底以上0.5米处各取泥浆样品一次。
3.3.3.2储存泥浆每8小时搅拌一次，每次搅拌泥浆或测试必须作为原始记录。
3.33.3 新鲜泥浆制作好，搁置24小时后经各项指标测试合格方可正式使用；回收泥浆必须经过振动筛处理，性能指标达到要求后才可循环利用。
3.3.4冲击钻成孔
本合同段首件桩基采用冲击钻钻孔，人工捞碴。冲击钻施工前先检查钻头直径，钻头直径不小于桩径，埋设护筒，护筒埋好后，钻机准确定位。
开孔时应先在孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。在护筒脚部位必须慢速钻进，待整个钻头进入土层后进入正常钻进。钻进施工时泥浆沿着泥浆集中槽，流向泥浆处理系统，泥浆经沉淀及再处理后进入循环，形成钻孔施工时的泥浆循环系统。施工时有专人清除泥浆沟、除砂设备和沉淀池中的沉碴。冲孔时根据不同的地质控制冲程，在任何情况下最大冲程不宜超过6m，为正确提升钻锥的冲程，应在钢丝绳上作长度标志。整个成孔过程中分班连续作业，专人负责做好记录并观察孔内泥浆面和孔外水位情况，发现异常马上采取措施。
开孔阶段采用小冲程钻进，为了使粘碴泥浆尽量挤入孔壁，一般不抽碴。待冲砸到护筒下3～4m时（钻头顶在护筒下超过1m时），方可加高冲程正常冲进。4～5m后方可勤抽碴。钻进时应随时注意，保持孔位正确。
冲击钻进时，机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态，既不能少放，也不能多放，放少了，钻头落不到孔底，打空锤，不仅无法获得进尺反而可能造成钢丝绳中断、掉锤。放多了，钻头在落到孔底后会向孔壁倾斜，撞击孔壁造成扩孔。钻孔时要察看钢丝绳回弹和回转情况。耳听冲击声音，借以判别孔底情况。松软地层夹有较多石块时，一般每次松绳3～5cm，均匀密实地区5～8cm。
冲击过程中，要勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头的磨损情况，及转向装置是否灵活，预防发生安全质量事故。
在不同的地层，采用不同的冲程：在淤泥层和粘土层冲击时，钻头应采用中冲程（1.0～2.0m）冲击，在砂层冲击时，应添加小片石和粘土采用小冲程（0.5～1.0m）反复冲击，以加强护壁，在漂石和硬岩层时应更换重锤小冲程（1.0～2.0m）冲击。在石质地层中冲击时，如果从孔上浮出石子钻碴粒径在 5～8mm 之间，表明泥浆浓度合适，如果浮出的钻碴粒径小又少，表明泥浆浓度不够，可从制浆池抽取合格泥浆进入循环。
钻进必须连续作业，不得中途停钻，特别情况要停钻时，须及时提起钻头，以避免塌孔掩埋钻头，并注意保持孔内水位。钻孔过程中，应保证泥浆面始终不低于护筒底部50cm以上，经常检查钻机的稳固，位移和倾斜等情况，以防止成孔偏斜等不良现象的发生，并注意土层变化，严格做好钻孔施工记录。
钻孔作业应分班连续进行，认真填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进深度及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，应随时改正。
钻孔时，每钻进2m（接近设计终孔标高时，应每0.5m）或地层变化处应在出渣口捞取钻渣，洗净后存放于指定的专用袋内或容器中保存，渣样要附有标记，标记内容含钻孔编号、取样深度、取样时间、渣样判断结果。渣样盒尺寸见下图：
端承桩由监理工程师（驻地高监或地质专业监理工程师）判断是否入岩，并在施工记录表上签认；由施工、监理、设计、业主四方现场确定桩基终孔，并签署《桩基终孔现场处理签认单》编号JL220B。
钻孔灌注桩在成孔过程、终孔后要对钻孔进行阶段性的成孔质量检查，用专用检孔器进行检验，检孔器用φ28mm钢筋制成，呈圆柱体，直径与桩径相同，高度为桩径的4～6倍，分布筋采用圆环形钢板，采用Q235B钢板加工成圆环形，钢板必须保证圆度，间距为 1.5～2.0m，钢板外缘开口穿过钢筋，双面焊接牢固。
钻孔过程中的孔径检查：为保证孔径正确和孔形正直，钻进过程中要勤验孔，更换钻头和终孔时必须用检孔器检孔。当检孔器不能自由通过到达孔底时，即表明弯孔或斜孔、梅花孔等情况，应立即回填片石（回填高度至检孔器所到位置以上0.5m)，进行冲击修孔。
钻孔达到设计深度后，用检孔器对孔位、孔径、孔深和孔形进行检查，填写钻孔记录表并报监理工程师检查。
钻孔成孔质量标准
项目
允许偏差
孔的中心位置（mm）
单排桩：50
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度（%）
钻孔：小于1
孔深（m）
摩擦桩:不小于设计
支承桩：比设计深度超深不小于0.05
沉淀厚度（mm）
摩擦桩：符合设计规定。设计未规定，对于直径≤1.5m的桩，≤200mm；当桩径＞1.5m，≤300mm；支撑桩：不大于50mm
清孔后泥浆指标
相对密度：1.03－1.10，冲击钻成孔可达到1.15;
粘度：17－20Pa.s;含砂率：＜2%;胶体率：＞98%
3.3.5排渣
3.3.5.1粘性土中成孔，可注入清水，以原土泥浆护壁，排渣泥浆比重控制在1.1～1.2。
3.3.5.2砂土和较厚加砂层中成孔，泥浆比重应控制在1.1～1.3，在穿越砂加卵石层或容易塌孔土层中成孔时，泥浆比重控制在1.3～1.4。
3.3.6清孔
钻孔过程中要做好详细的钻进记录，桩孔钻至设计深度后，要会同现场监理工程师进行验孔，符合要求后才进行清孔工作。
使用正循环方法进行换浆清孔，做法是：将钻头提离孔底，保持正常泥浆循环，使沉碴处于悬浮状态随旧浆排出地表。清孔后孔底的沉碴厚度必须符合要求。在灌注水下混凝土前，必须复测孔底沉淀物厚度，符合要求方可灌注水下混凝土。
清孔后的泥浆指标：当相对密度：1.03－1.15;粘度：17－20Pa.s;含砂率：＜2%;胶体率：＞98%，孔底沉渣厚度≤50mm时即可停止清孔，并保持孔内水头高度，防止坍孔事故。
当清孔泥浆指标达到规范要求后，报监理工程师确认后方可进行下道工序施工。
清孔施工中应注意的事项：
1、不得用加深钻孔深度的方式代替清孔；
2、严格按照地层情况确定泥浆比重，防止塌孔；
3、清孔过程中必须补足泥浆，并保持孔内水头不低于护筒底部50 cm以上；
4、清孔合格后立即吊放钢筋笼，并灌注水下混凝土。
3.3.7钢筋笼制作
钢筋笼按设计图纸加工制作，钢筋笼拟分两节进行加工，加工前先调直主筋，主筋采用镦粗直螺纹套筒连接。混凝土强度等级＞C25的桩基HRB400主筋的连接应互相错开45d，且不小于200mm区段范围内，要做到同一根主筋上不得有两处驳接接头，同区段内接头数不得超过钢筋总数的50％。制作钢筋笼定位钢筋与砼砂轮组成定位装置，每圆周均布6个。
3.3.7.1钢筋镦粗直螺纹连接施工
钢筋笼严格按照设计图制作，在钢筋加工场集中制作，考虑到现场运输条件钢筋笼分段加工，按《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ 107-2010）的规定进行连接，按《镦粗直螺纹钢筋接头》（JG171-2005）进行质量检验，对于本项目钢筋机械连接特做如下要求：
a、材料要求：套筒出厂必须有合格证，套筒表面无裂纹、螺牙饱满、无其他缺陷。套筒外表面必须有明显的钢筋级别及规格标记。
b、机械要求：必须采用专门的镦粗机床对钢筋端部进行加工、螺纹一次成型。 钢筋通过滚压螺纹，螺纹底部的材料没有被切削掉，而是被挤出来，加大了原有的直径。 螺纹经滚压后材质发生硬化，强度约提高6%～8%，使螺纹对母材的削弱大力减少，其抗拉强度是母材实际抗拉强度的97%～100% ，强度性能稳定。
c、镦粗接头不能有横向表面裂纹，不合格的镦粗头，应切除后重新镦粗，不得对镦粗头进行二次镦粗。
d、钢筋螺纹加工：钢筋丝头质量检验的方法及要求见下表
序号
检验项目
量具名称
检 验 要 求
1
螺纹圈数
目测
牙型饱满，牙顶宽度超过0.25P(P为螺距)的秃牙累计长度不超过1个螺纹周长。
2
丝头长度
卡尺或专用量规
大于套筒一半长度0～2丝扣
3
螺纹直径
通端螺纹环规
能顺利旋入螺纹
止端螺纹环规
允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不应超过3P(P为螺距)
e、要求丝头端面应垂直于钢筋轴线，平头，不得有挠曲及马蹄形，端头不平整要用砂轮机打磨，采用二次打磨工艺，提高加工质量。
接头拼接完成后，应使两个丝头在套筒中央位置互相顶紧；套筒每端不得有两扣以上的完整丝扣外露，加长型接头的外露丝扣数不受限制，但应有明显标记，以检查进入套筒的丝头长度是否满足要求。
f、接头保护：采用塑料保护帽，防止混凝土污染、碰损。
g、记录表格：套筒合格证、形式检验报告，工艺检验报告，丝头检验记录表、接头外观质量检验记录表。
连接钢筋时，将上层钢筋的套筒拧到被连接的钢筋上，并用扭力扳手按《镦粗直螺纹钢筋接头》（JG171-2005）下表规定的力矩值把钢筋接头拧紧，直至扭力扳手在调定的力矩值发出响声，并随手画上油漆标记以防有的钢筋接头漏拧。力矩扳手每年应标定一次。直螺纹钢筋连接时，应采用扭力扳手按下表规定的力矩值把钢筋接头拧紧。
直螺纹钢筋接头拧紧力矩值
钢筋直径（mm）
≦16
18-20
22-25
28-32
32-40
拧紧力矩（N·m）
100
180
240
300
360
根据桩基检测方案，首件桩基为超声波法检测。声测管采用Ф54mm×1.5mm钢管，每根桩基布设3根，沿钢筋笼内侧等间距布置，长度为桩长加65cm。下端用钢板封底焊牢，不可露水，浇筑混凝土前，将其灌满水，上口用塞子堵死。
3.3.7.2钢筋笼的存放和运输
钢筋笼的存放场地应平整、坚实，不应有不均匀沉降，且场地内有防排水设施。堆放时应设置垫木，多层堆放时，各层垫木应位于同一垂直面上，且层数不宜超过3层。
钢筋笼运输时，应采用多支垫堆放，垫木应均匀放置且其顶面应在同一平面上；采用平板车运输至现场，运输过程中为防止倾斜，掉落，在平板车周围设置挡板或支挡，用绳子将钢筋笼系帮牢固。
3.3.8钻孔灌注桩钢筋笼的吊放
钢筋笼吊装采用吊车安装，钢筋笼安装时为保证不变形，吊装时顶部及底部起吊时必须辅以方木或型钢，以免单根钢筋受力，使其变形。设置3-4个起吊点，前端2个吊点，后端1-2个吊点。25T吊车大钩在距顶端1-2m位置处水平吊起，小钩为副吊点配合起吊，大小吊钩同时起吊，待到一定高度后，放下小钩，大钩吊继续升起，直到小钩完全松开，大钩将钢筋笼吊起。检查钢筋骨架是否顺直，如有弯曲应调直。钢筋笼吊起后要缓慢落入桩孔内就位。由于钢筋笼离桩底有一定的距离，待就位到正确位置后，用4根φ12的吊筋焊接在钢筋笼上，吊筋的长度提前做好，用2根钢管做横担悬挂在井壁上。钢筋笼的质量要保证，如果钢筋有锈蚀则进行除绣处理，钢筋笼吊运时防止扭转、弯曲。安装时对准孔位，吊直扶稳，缓慢下放，避免碰撞孔壁，就位后立即固定。钢筋笼分节吊放入孔，套筒连接中必须使用扭力扳手进行紧固，严格控制套筒连接质量，采用带刻度的扭力扳手进行检查。钢筋笼吊放见图3.2。

桩孔
钢筋笼

图3.2 钢筋笼吊放示意图
3.3.9安放导管
钢筋笼安装好后及时安装导管。导管在使用前必须进行水密承压和接头抗拉试验，导管水密试验时的水压应不小于井孔内水深1.3倍的压力，采用快速接长导管，接头为卡口式，直径30cm，壁厚10mm，分节长度2m。确保不漏水并编号登记，然后用人工配合汽车吊安装。孔底节长为4m，其余每节长2m，孔顶采用1m节和0.5m节调整到导管底距孔底30～40cm为准，安装时采用吊车吊放导管，导管吊放和提升不得碰撞钢筋笼。
水密试验：将导管连接好后至于平整地面上，注入导管容器7０%的水量，将一端注水孔密封，另一端与空气压力机连接，检查导管连接处封闭端安装情况，检查合格后压风机充压0.54MPa时，保持压力15分钟。检查导管接头处溢水情况，对溢水处做好记录，试压将导管翻滚180º，再次加压，保持压力15分钟，检查情况做好记录。
导管水密试验时的水压应不小于井孔内水深1.3倍的压力,进行承压试验时的水压不应大于导管壁可能承受的最大内压力Pmax，Pmax可按下式计算：
Pmax=1.3(ㄚcHcmax-ㄚwHw）=1.3*（24*30.7-11*29.1）=541 KPa
式中：Pmax——导管壁可能承受的最大内压力，KPa；
ㄚc——混凝土的重量（用24KN/m3）；
Hcmax——导管内混凝土柱最大高度（m），采用导管全长或预计的最大高度计；（孔深29.1m+空口2m-悬空0.4m=30.7m）
ㄚw——钻孔内水或泥浆容重， 取（11KN/m3）；
Hw——钻孔内水或泥浆深度（m）。取孔深29.1m
3.3.10二次清孔
钢筋笼安装时部分泥渣又沉积在孔底，钢筋笼安装完毕后及时地进行第二次清孔，采用换浆法清孔，清孔后的泥浆比重控制在相对密度：1.03－1.15;粘度：17－20Pa.s;含砂率：＜2%;胶体率：＞98%。达到规范要求后，报监理工程师确认后进行下道工序施工。
3.3.11水下混凝土灌注
灌注混凝土前应将灌注机具如储料斗、漏斗等准备好。导管在吊入孔内时，其位置应居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。同时将导管下口距孔底控制在0.3～0.4m为宜。
导管上口设漏斗活塞，在漏斗中首批封底混凝土的贮量为4m3，保证导管埋深不小于1m，不大于3m，放开活塞开始灌注，灌注开始后应保证连续不间断进行，严禁中途停灌。当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1米左右时，放慢灌注速度，当混凝土面进入骨架4米后，适当提升导管，使其底口高于骨架底部2米以上后再恢复正常灌注速度。混凝土灌注时应根据灌注量准确计算导管埋置深度和提升高度，始终保持导管埋深2~6m。
首批灌注砼的数量应满足导管首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部需要，所需砼数量可参考如下公式计算：
V=πD²/4(H1+H2)+ πd²/4h1
V=πd²h1/4+πD²（H1+H2）/4=3.14×（0.3）2×5.5÷4+3.14×(1.5)2×1.4÷4=2.9m³　
式中:V------灌注首批砼所需数量(m3)
D------桩孔直径(m)
H1-----桩孔底至导管底端间距,一般为0.4m
H2------导管初次埋置深度(m)
d------导管内径(m)
h1------桩孔内砼达到埋置深度H2时,导管外泥浆与导管内砼压力平衡时的混凝土高度(m)，
h1=rwHw/rc=5.5m
rw----泥浆自重，取11KN/m³。
rc----混凝土自重，取24KN/m³。
Hw-----桩孔内水或泥浆的深度(m)，取12m(按桩长12米）。

根据上面公式4#-B桩基首批（取计算值的1.2倍）混凝土方量为：3.5m³，1#-B桩基首批混凝土方量为3.3m³。
混凝土采用自制混凝土，搅拌车运输，漏斗浇筑成桩。施工顺序：放钢筋笼→安设导管→ 灌注首批混凝土→连续灌注直至桩顶→拔出护筒，如图3.3所示。

图3.3导管法水下砼灌注示意图
首批混凝土灌注正常后，应连续不断地灌注混凝土，严禁中途停工。在灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，应严格控制导管的埋深2~6m，以保证桩身混凝土的连续均匀，不使其可能裹入混凝土上面的浮浆皮和土块，防止出现断桩现象。探测次数不宜小于所用的导管节数，并应在每次提升导管前，探测一次管内外混凝土面的高差。
混凝土的适当灌注时间：灌注时间必须控制在埋入导管混凝土不丧失流动性的时间内，必要时可掺入适量缓凝剂。
混凝土的适当灌注时间（见表3.3）。
水下混凝土适当灌注时间表

表3.3
桩长（m）
≤30
30～50
50～70
灌注量（m3）
≤40
40～80
≤40
40～80
80～120
≤50
50～100
100～160
时间（h）
2～3
4～5
3～4
5～6
6～7
3～5
6～8
7～9
桩顶的灌注标高应比设计标高增加0.5～1m以便于清除桩顶的浮浆渣层。桩顶灌注完毕后，立即测量桩顶的实际标高，待桩顶混凝土强度达到设计强度的70％时，将高出设计标高的部分凿除。
3.3.12端承桩终孔的相关要求
参考《精细化施工技术管理办法》（试行）和《桩基终孔管理办法》（试行）的相关要求，对端承桩终孔有一下相关要求：
3.3.12．1桩长确认的相关原则
1、桩端持力层为单轴抗压强度标准值不小于15Mpa的中风化或微风化较硬岩 （如砾岩、花岗岩）的桩定为嵌岩桩；
2、入岩判断：端承桩进入母岩强度不小于15Mpa中风化或微风化较硬岩处的标高视为入岩标高。如无明确的土工试验资料，端承桩应进入微风化较硬岩。
3、入岩深度要求：设计图纸中有入岩深度要求的桩基，应首先按图纸要求确定入岩深度；设计图纸中未注明入岩深度要求的桩基，入岩深度按2倍桩径控制。桩底以下连续中（或微）风化岩层的厚度不小于5米。
3.3.12．2桩基终孔签认程序
1、端承桩原则上由监理工程师（驻地高监或地质专业监理工程师）判断是否入岩，并在施工记录表上签认；由施工、监理、设计、业主四方现场确定桩基终孔，并签署《桩基终孔现场处理签认单》编号JL220B。
2、当桩基类别（如端承桩变为摩擦桩、陆上桩改水中桩等）发生变更时或当桩基处出现孤石、岩溶和采空区等不良地质情况时，应由四方共同协商解决方案，并须经设计单位书面确认后方可实施。
3、任何需要比设计标高提前终孔的摩擦桩和端承桩，必须先知会业主、监理及设计代表，经设计单位验算后确认。
4、桩基终孔确认表格只有一种格式，为《桩基终孔现场处理签认单》编号JL220B
3.3.12．3施工注意事项
1、应首先施工有地质钻孔的桩基，施工过程中认真核实地质情况，对中风化层和微风化层界面做严格判别，由此确定终孔标高；未有钻孔资料之处，注意相同锤重和冲程条件下进尺速度的对比， 注意不同桩之间渣样的对比， 由已知钻孔资料类比推定岩层类别，注意观测岩石裂隙的同时，注意其矿物成分，以此作为主要判定依据。
2、施工单位在桩基施工时，每台钻机配一地质盒，及时对钻渣取样，在强风化岩中每进尺一米取样一次，在进入中、微风化岩层每2小时取样一次。施工单位认真做好钻孔记录表，记录必须真实、准确，填写及时、齐全，能反映出钻机工作状况和取样情况，并根据渣样结果绘制地质柱状图。渣样标记内容要与成孔记录相符合。渣样要附有标记。标记要求书写规范，内容含钻孔桩编号、取样深度（标高）、取样时间、渣样判定结果。渣样及电子图像保存至桩基检测结束。
3、施工单位认为端承桩进入设计要求的岩层后，应对泥浆沉淀池进行一次清理，然后再钻孔提取渣样，确保提取的渣样为入岩后的渣样，以便于各方判断。桩基钻孔是否进入设计要求的岩层需监理确认，并量测记录入岩位置的标高。施工单位如果对监理工程师的上述判断有异议， 应通过监理工程师及时通知业主和设计单位，由四方联合现场确定。端承桩桩基施工过程中，报监理工程师确认入岩深度时，如推算的终孔标高与设计图纸不符，需通知业主代表及设计代表予以确认入岩标高。
3.3.13钻孔桩施工常见问题及处理
在冲进过程中，如发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔冒浆等情况应立即停止冲进，采取下列措施处理后方可继续施工：
3.3.13.1灌注混凝土必须连续进行，不得中断。否则先灌入的混凝土达到初凝，将阻止后灌入的混凝土从导管中流出，造成断桩。
3.3.13.2在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽流入漏斗和导管，所以不得将混凝土整斗倾入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫圈，造成导管漏水。
3.3.13.3在灌注将近结束时，混凝土上升困难，可用吊钩上下提升导管，加大孔内混凝土高度，加快混凝土上升速度。
3.3.13.4为防止提升导管时挂住钢筋笼，在导管提升时要人工施加外力使导管旋转，边旋转边提升。
3.3.13.5当钻孔倾斜时，可反复扫孔修正，如纠正无效，在孔内回填片石直至偏孔处以上0.5m，再重新冲进。
3.3.13.6 钻孔过程中遇坍孔，立即停钻，并回填粘土，待孔壁稳定后再钻。
3.3.13.7护筒周围冒浆，可用稻草拌泥团堵塞洞口，并在护筒周围压上一层砂包。
3.3.13.8如钻孔桩清孔时沉淀物厚度超过规范要求，可在灌注混凝土前对孔底进行高压射水或吹风数分钟，使沉淀物飘浮后，立即灌注水下混凝土。
3.3.13.9浇筑混凝土时如遇轻度塌孔可加大泥浆比重，如遇严重塌孔，用粘土、泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速重新钻进。如泥土塌落在桩内混凝土上时，应将泥土清除干净后，再继续浇筑混凝土。
3.3.14桩身砼质量检测
每根桩做好检测试件三组，为保证成桩质量，对每根桩进行超声波检测，待试件试压强度、桩检合格后，进行下道工序。
钻孔桩砼浇筑完成后及时复测桩顶标高，随后人工凿除桩顶高出设计的部分。