1、酸洗、脱脂技术规范及操作规程
1. 酸洗车间总体设计
酸洗车间总体设计
酸洗、脱脂系统
酸液循环加热系统
酸回收系统
含酸废水处理系统
酸雾处理系统
储酸系统
车间地面及操作平台系统
2. 酸洗工艺及技术要求简述：
主要酸液：硫酸酸液、氢氟酸酸液和硝酸酸液。
挤压成品管及送冷轧冷拔管料工艺流程：
原料→（修磨抛丸）→酸洗→清洗→冲洗→白化→清洗→热水洗
冷轧管工艺流程：加工电话：13820789244
中间管：脱脂→（热处理等）→酸洗→清洗→冲洗→热水洗→（冷轧等）
成品管：脱脂→（热处理等）→酸洗→清洗→冲洗→白化（钝化）→清洗→热水洗
冷拔管工
2、艺流程
中间管：脱脂→（热处理等）→酸洗→清洗→冲洗→热水洗→（冷拔等）
成品管：脱脂→（热处理等）→酸洗→清洗→冲洗→白化（钝化）→清洗→热水洗
说明：白化和钝化视钢种要求，一般不锈钢管白化处理，合金管和复合管钝化处理。
3. 各槽体的溶液成分及简要
设备名称
数量
材质
厚度mm
溶液成分及温度
时间
硫酸酸洗槽
3
PP
25
H2SO4:20%，50～80℃
15—60min
混酸酸洗槽
3
PP
25
HF:2-3%;HNO3:8-12%，50～80℃
15—60min
脱脂槽
2
PP
25
废酸液，60～80℃
热
3、水槽
2
不锈钢
25
40℃
清水槽
4
PP
25
常温
白化槽
1
PP
25
HF:2%;HNO3:10-12%，40～60℃
1小时
钝化槽
1
PP
25
NaNO2 :12-18%; Na2CO3 :1.5%，PH:8-9
15—20min
中和槽
1
PP
25
碱液
4. 酸洗（脱脂）操作规程
⑴ 依据《生产工艺卡》验收上道工序来料，包括生产批号、钢号、炉号、规格、数量，确认无误后方可进行下一步操作。
⑵ 仔细检查各酸洗槽阀门及各种管路，确保无泄露、堵塞等异常现象。
检查酸洗槽底部是否放入活动塑
4、料垫块，以保证产品不直接压在氧化皮上，提高酸洗效果。
酸洗前应检查酸洗溶液温度是否适合酸洗或脱脂。酸洗时注意监测酸洗槽内酸液温度，必要时调整手动蒸汽加热阀，以保证酸洗温度要求。
酸洗中检查槽体封闭盖和酸雾吸抽装置是否正常工作，如发现故障及时通知维修人员进行处理。
⑶ 生产较忙时，必须每周不定期对槽体清理2次以上，用专用铁锹清理沉淀在槽体底部的废渣，并将废渣放入特定装置，运往废酸收集池。
在生产过程中，发现漂浮在槽内的油污过多时，必须及时清理。
对在正常脱脂温度，脱脂时间超过30分钟，仍不满足脱脂要求的，应加配硝酸，要根据脱脂槽内取样的情况每次加配调整比例为1—2%。对已加配酸到4次
5、不满足脱脂要求的，则该脱脂槽内的酸液报废。
对在正常酸洗温度，酸洗时间超过10小时，仍不满足酸洗要求的，应加配氢氟酸和硝酸，要根据酸洗槽内取样的情况每次加配调整比例为氢氟酸加1—2%，硝酸加2—4%。
⑷ 酸洗操作程序要点
钢管下槽前，先将溶液搅拌均匀，再用酸洗专用吊绳更换前一工序所用捆绑吊具，且仔细检查专用吊绳的牢固程度，出现散股或断股的立即更换新专用吊绳，并将换下的吊具摆放在规定处。
下槽时，管子头低尾高，慢慢平稳下槽，下槽后，吊绳放在石槽上风侧。
酸洗时间一般控制在15～60min， 酸洗温度50～80℃，可依据酸液浓度调整，以除尽表面氧化皮为止。
钢管下槽后，每2-4小
6、时检查一次，防止管子欠酸、过酸。判断欠酸、过酸可根据钢管表面的酸洗程度。当钢管表面仍存有残余的氧化皮、石灰、油污物为欠酸；当钢管表面被酸腐蚀，引起凸凹不平的小坑，则为过酸。
起槽时，管子应头高尾低，行车吊钩中心与酸洗槽纵向中心线保持一致，钢管尾部离水槽高度在300—500mm，待酸液基本流尽后，快速放进清水槽。反复将头尾上下颠倒若干次，将残酸洗清，然后放如冲洗区进行冲洗，对内孔较小的长管（Φ18～45mm且长度≧4m的管子和内径Φ32～48mm且长度≧5.5m的管子）应采用毛刷进行冲洗。
冲洗时，必须逐支进行，直到内外壁无氧化皮、无残酸、无污物为止。待确定冲洗干净后，用入槽时换掉的尼龙绳捆好，放入指定位置。冲洗完后，冲头放在固定架上，检查酸吊绳如有破损及时更换。
酸洗的钢管，必须做到五无，即无过酸、无欠酸、无油、无石灰、无残酸；脱脂的钢管必须做到“滴水不成珠”。
每批管子操作程序结束后，吊至规定待加工处。当班组长认真核对完成料，确认后，填写好《生产工艺卡》与《酸洗工艺生产记录表》。并将《生产工艺卡》放入钢管中转入下道工序。
加工电话：13820789244
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