二三插座面板注塑模设计.doc

插座面板注塑模设计

目录
摘要 2
前言 3
1、塑件工艺分析 4
1.1塑件设计要求 4
1.2塑件生产批量要求 4
1.3塑件的成型要求 4
2、选用塑料 5
2.1酚醛塑料(PF) 5
2.2聚醚砜(PES) 5
2.3聚甲醛(POM) 6
2.4材料的确定及相关参数 6
3、塑料种类与模具设计的关系 8
4、注射机的选择 9
5、模具的基本结构 10
5.1模具的成形方法 10
5.2模具的结构形式 10
5.2型腔的布置 10
5.3确定分型面 11
5.5冷却系统的设计 14
5.6确定推出方式及侧向抽芯机构 16
6、模具设计的有关计算 17
7、注塑机参数校核 19
7.1最大注射量校核 19
7.2锁模力校核 19
7.3模具与注塑机安装部分相关尺寸校核 19
7.4模具闭合高度校核 20
7.5开模行程校核 20
8、模具结构、尺寸的设计计算 21
8.1型腔结构 21
8.2型芯结构 22
8.3斜导柱 22
9、塑料注射模具技术要求及总装技术要求 26
9.1零件的技术要求 26
9.2总装技术要求 26
结论 28
致谢 29
参考文献 30

摘要
本设计是以“插座上座”为主题。其设计思路由参考多个生产事例而得出，设计内容是从零件的工艺分析开始的，根据工艺要求来确定设计的大体思路。在设计当中，很多东西都是自己原来所没有接触过的，尤其是前段时间所学的理论课知识与现在的自己动手操作设计，设计顺序开始是从零件的材料选择，接下是成型参数、密度、收缩率的确定，模具种类与模具设计的关系、塑件的尺寸精度与结构、注射机的选择、模具设计有关尺寸的计算（包括模具行腔型芯的计算及其公差的确定）、注塑机参数的校核、模具结构设计、模具冷却、加热系统计算、注射模标准件的选用及总装技术要求等内容。
其次是模具的结构，在模具结构的设计当中，首先设计的是模具的型腔结构，接下来是型芯结构、斜导柱、滑块、导向机构、复位杆、拉料杆、推件杆和推出机构，这样做的目的是为了规范化，更重要的是为了以后与制造人员的配合。既让自己有了良好的设计习惯，又能锻炼自己的配合意识。为以后工作做一次演练，这样更能体现理论与实践相结合的目的。
关键词:型腔 型芯 注射模 推杆
1、塑件工艺分析
1.1塑件设计要求
该产品用于电源插座上,要求具有绝缘性的作用。该产品精度及表面粗糙度要求为一般精度,但在加工制造过程中要求各部分有一定配合精度关系。

1.2塑件生产批量要求
该产品为大批量生产。故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能自动脱模，可采用侧浇口自动脱模结构。由于该塑件要求批量大，所以模具采用一模四腔的结构，浇口形式采用侧浇口，由于塑件相对较小，所以可以采用一点进料，以利于充满型腔。相对于大塑件可采用相对于小的塑件大的分流道，以达到同时充模的效果。
1.3塑件的成型要求
化学性能稳定，绝缘性好，宜于成形加工等，闭弯折不容易产生损坏和断裂现象。塑件表面要求无飞边或缩孔现象。
2、选用塑料
2.1酚醛塑料(PF)
性能:1.一般工业电器用:具有良好可塑性,适用于一般压塑成型,工艺性良好,机电性良好,光泽性好。
2.高电绝缘用:适宜于压缩成形,除力学性能良好外,有优良绝缘性及耐水性。
3.高频率用:有优良耐水、耐热性、耐高频率性、宜用于湿热带气候条件用。
4．耐水、耐热、耐油，耐腐蚀，防湿防霉用，有良好的机电性能。
5．耐冲击用：有高抗冲击强度，电绝缘，防霉，防湿，耐水性能。
6．自然放霉，耐湿，耐酸特性及具有高度防湿，防霉，耐高频特性。
7．日用品用：有一定机械强度，工艺性好、价格便宜。
用途：1.可做工业电器开关及零件,仪表壳,纺织机械零件、矿灯零件,旋纽灯头,开关,插座等日用电器零件
2.可作电绝缘性,耐水性要求较高的电器仪表及电讯工业零件,交通电工器材及无线电零件
3.可作耐高频的短波和超短波电讯器材,高绝缘试验仪器,无线电,雷达,电子管灯座等电器零件
4.可作要求耐热,耐水,防霉,防腐的各种电器零件,用于船舶,湿热带气候条件时
5.可用于有金属嵌件的复杂塑件,或用于防霉,防湿,防震场合时作真空管插座,电磁开关座,蓄电池箱盖,通讯机外壳
6.可作蓄电池零件,人造纤维工业用零件,卫生医药用具,有酸,蒸气侵蚀的工作条件时零件以及湿度大,频率高,电压高的电器,机械零件
7.可作瓶盖,纽扣等日用品零件
2.2聚醚砜(PES)
性能:具有耐热性优越的聚醚类塑料,热变形温度磕打260℃,高温下其力学强度也不降低，透明无毒,但易吸水
用途:用于制造电器开关件,汽车变速器齿轮,线圈骨架,插座,医疗器械飞机窗框
2.3聚甲醛(POM)
性能:它是一种有侧链,高密度,高结晶性的线形聚合物,具有友谊的综合性能.力学强度较高,它的抗张强度达70Mpa,可在104℃下长期使用,脆化温度为-40℃,吸水性较小,缺点是热稳定性教差,所以必须严格控制温度.还有结晶性了熔融范围很窄,速度快,料温稍低与熔融温度即发生结晶化,流动性下降.流动性中等,溢边值为0.04mm,流动性对温度不敏感,但对注射压力敏感.结晶时体积变化大,成型收缩范围和收缩率大.
吸湿性低,水分对成型影响极小,一般不经干燥处理,但为了防止树脂表面黏附水分对成型不利,加工前常进行处理并起预热作用.对大面积薄壁塑件还能改善塑件表面光泽,一般效果较好,干燥时用烘箱加热.
摩擦系数低,弹性高,浅侧凹槽可强迫脱膜,塑件表面可带有皱纹花样,但易产生表面缺陷,如毛斑,缩孔,凹痕等弊病.宜用螺杆式注塑机成型,余料不宜过多和滞留过长,一般塑件的注射量不应超过注塑机注射量的百分之七十五,或取注射容量与料筒容量之比为1:6到1:10左右,料筒嘴等务必防止有死角和间隙面滞料,预塑时螺杆转速宜取底值,并宜用单头,全螺纹,等距,压塑突变型螺杆.
必须严格控制成型条件,嵌件应预热,余料储存5到10个塑件重量的物料即可,料温不宜过高,一般取稍高与熔点100到150摄食度即可,模具对塑料的影响较大.提高模温可以改善表面凹痕,有助于容料流动,使塑件内外均匀冷却,防止溢料,缩孔,皱褶,模温对结晶度及收缩也有很大影响,必须严格控制。
2.4材料的确定及相关参数
方案一
采用酚醛塑料,它一般以(40-50)%的酚醛树脂作基本原料,加入(40-50)%填料、固化剂、催化剂、燃料、塑化剂及润滑剂等辅助料而组成，这样可以降低成本，另外换可以赋予他书性质以及材料的流动性，使之在高压下流入塑模时不致过多地溢出。
方案二
采用聚醚砜,虽然在高温下力学强度不降低,但是易吸水用在插座上,特别是在用电设备上不太安全.
方案三
因为它的熔融,凝固十分迅速,熔融速度快有利于成型,缩短了成型周期,按经济条件考虑,省时就是有利于提高生产率.另外它在常温下一般不溶于有机溶剂,能耐醛、酯、醚、烃及弱酸、弱碱，耐汽油及润滑油性能也很好，有较高的抗拉、抗压性能和突出的耐疲劳强度，尺寸稳定、吸水率小，具有优良的减摩、耐摩性能，能耐扭变，有突出的回弹能力；还有较好的电气绝缘性能。

POM的成形条件[2]:
注射成形机类型:螺杆式
密 度(g/cm3):1.41～1.43
计算收缩率(%):1.2～1.0
预热:温度(℃)80～100
时间：(h)3～5
料筒温度(℃):后段 160～170
中段 170～180
前段 180～190
喷嘴温度(℃):170～180
模具温度(℃):90～120
注射压力(Mpa)80～130
成形时间(s):注射时间20～90
高压时间0～9
冷却时间20～60
总周期 60
适用注射机类型:螺杆式
后处理:方法 红外线灯、烘箱
温度(℃) 140～145
时间(h) 4
3、塑料种类与模具设计的关系
不同种类的塑料其工艺性能、成形特性也不相同，因此为了确定塑料的工艺性能、成形特征，并在模具中充分利用以获得优质的塑料制件。
表3.1 塑料种类与模具设计关系[2]
塑料
特征
注意事项

聚甲醛POM（结晶型）
1， 吸水性小，不用干燥
2， 冷却速度快
3， 摩擦系数小，有弹性
1， 尽量采用点浇口，尤其是成形较大面积的扁平体
2， 浇注系统散热面积要大，以减缓冷却速度，保证塑料顺利充填型腔

4、注射机的选择
由给出的工件可称得工件的质量为20g，一模四腔总重为80g，可计算浇注系统的体积为，由文献[2]：
所以： (式4.1)

选用XS-ZY-125型卧式注射机[2]，其性能参数如下：
额定注射量：
注射压力：
锁模力：
最大注射面积：
最大开模行程：
模具最大厚度：
模具最小厚度：
拉杆间距：
喷嘴直径：
喷嘴圆弧半径：
5、模具的基本结构
5.1模具的成形方法
塑件采用注射成形法生产.为保证塑件表面质量,使用点浇口成形,因此模具应为双分形面注射模.
5.2模具的结构形式
我国目前标准化注射模零件的国家标准有12个，分《中小型模架》（GB/T12556.1—90）和《大型模架》（GB/T12555.1—90）两种。《中小型模架》标准中规定，模架的周界尺寸范围为：≤560mmx900mm，并规定模架的形式为品种型号.塑料注射中小型模架标准GB/T12556.1-12556.2-90.其组合形式有A1,A2,A3,A4四种,根据条件选用A4.其结构形式如下图。

图5.1模架
5.2型腔的布置
塑件形状简单,质量较小,生产批量大.所以应使用多型腔注射模具.考虑到塑件的侧面有矩形孔(),需侧向抽芯,所以模具采用一模四腔(计算方法如下),平衡布置.这样模具尺寸较小,制造加工方便,生产效率高,塑件成本较低.其布置如下图：

图5.2 型腔设计
5.3确定分型面
塑件分型面的选择应保证塑件的质量要求,塑件的分型面有多种选择,图如下,分型面选择在轴线上,这种选择会使塑件表面留下分型面痕迹,影响塑件表面质量.同时这种分型面也使侧向抽芯困难,假如分型面选择在下端面,这样的选择使塑件的外表面可以在整体凹模型腔内成型,塑件大部分外表面光滑,仅在侧向抽芯处留有分型面痕迹.同时侧向抽芯容易,而且塑件脱模方便.双分型面注射模注射成型塑件表面平整、没有较大的浇口痕迹.由于该塑件为多型腔注射模,浇注系统有分流道,即要实现分流道脱模,又要实现塑件脱模,所以应该应用双分型面.
图5.3 分型面的设计
5.4选择浇注系统
浇注系统是指模具中从注射机喷嘴起到型腔入口为止的塑料熔体的流动通道
1）主流道的设计
主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴开始到分流道的流通通道. 主流道衬套的材料常用T8A、T10A制造，热处理后硬度为50—55HRC。主流道衬套与定模板采用H7/m6的过渡配合，主流道衬套与定位圈采用H9/m9的过渡配合。由于受型腔或分流道的反压力作用，主流道衬套会产生轴向定位移动，所以主流道衬套的轴向定位要可靠其结构形式如下图。
由文献[2]主流道直径计算：
=9.74(mm) (式5.1)
式中D—主流道大头直径（mm）
V—流经主流道的熔体体积
K—因熔体材料而异的常数 POM K=2.1

图5.4 主流道的设计
5.1 定位环的尺寸参数[13]
d1
16
20
25
30
d
注射机喷嘴直径+（0.5～1）
D
与注射机定位孔间隙配合
SR
注射机喷嘴球面半径+（1～2）
主流流道的大头直径确定为9.74mm，因为小端直径比注射机喷嘴直径大（0.5-1）mm，由上知注射机喷嘴直径为5mm，所以可得主流道小端直径为6mm，主流道锥度一般取，根据设计计算可知锥度为2o,所以符合主流道的选取范围。
2)分流道的设计
分流道的截面形状有：圆形、梯形、u形、半圆形、矩形；由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部的熔体流动状态比较理想，所以分流道的表面粗糙度不能太小，取为R
<1.6m; 分流道可以开设在动、定模分型面的两侧或任意一侧，考虑到加工简单，热量损失与压力损失都不大，所以分流道采用半圆截面流道,其半径为3-10 mm.
由文献[2]分流道直径的计算：
(式5.2)
式中 D—各级分浇道的直径（mm）
W—流经该分流道的熔体重量（g）
L—流过W熔体的分流道长度（mm）

图5.5 分流道的设计
3）浇口的设计
常用的截面形状有圆形和矩形两种。塑件的浇口选择在塑件的壁厚处，由于大塑件所填充塑料多，为此，在大塑件处的两壁厚处各设一浇口，这样可以提高充模速度。对于小塑件的浇口设在塑件的中心线上（小塑件为对称圆形）。浇口采用点浇口形式其结构如下图。
由文献[1]点浇口的直径计算：
(式5.3)
式中 d—点浇口直径（mm）
n—系数，依材料种类而异，POM取0.7
c—依塑件壁厚而异的系数，因壁厚为2mm，取值为0.4
A—型腔表面积

图5.6 浇口的设计
5.5冷却系统的设计
1）冷却回路的尺寸确定
冷却回路所需的总面积计算
冷却回路所需总表面积可按下式计算由文献[1]
(式5.4)
式中 ---冷却回路总表面积，
----单位时间内注入模具中树脂的质量，
---单位质量树脂在模具内释放的热量，，
----冷却水的表面传热系数，
----模具成形表面的温度，℃;
--- 冷却水的平均温度，℃ 。
由文献[1]，=4.2，冷却水的表面传热系数可用下式计算 （式5.5）
式中 ----冷却水的表面传热系数，;
-----冷却水在该温度下的密度，
----冷却水的流速，;
-----冷却水孔直径,
-------与冷却水温度有关的物理系数，
2）冷却回路的总长度的计算[1]
冷却回路总长度可用下式计算
(式5.6)
式中 -----冷却回路总长度，;
-----冷却回路总表面积，;
-----冷却水孔直径，。
平均壁厚为2mm时，水孔直径可取10——14mm。本模具取10mm 。所以由模具的长度可知需要排布4根水道可以满足冷却水道长度要求。

图5.7 冷却水道排布
3）冷却水体积流量的计算[1]
假如塑料树脂在模内释放的热量全部由冷却水传导的话，即忽略其他传热因素，那么模具所需的冷却水体积流量则可用下式计算
(式5.7)
式中 -------冷却水体积流量，;
-------单位时间注射入模具内的树脂质量，;
--------单位质量树脂在模具内释放的热量，;
-------冷却水比热容，;
--------冷却水的密度，
冷却水出口处温度，℃
-------冷却水入口处温度，℃ 。
5.6确定推出方式及侧向抽芯机构
由于塑件的形状为方形,采用推杆推出机构,推杆的推出机构是整个推出机构中简单,较常见的一种形式.由于设置推杆的自由度较大,而且推杆截面大部分为圆形,容易达到推杆与模板或型芯上推杆孔的配合精度,推杆推出是运动阻力小,推出动作灵活可靠,损坏后便于更换,因此在生产中广泛应用.
塑件的侧面有的方孔,因此模具应有侧向抽芯机构,由于抽距离较短,抽出力较小,所以采用斜导柱,滑块抽芯机构.斜导柱安装在定模座板上,滑块安装在定模座板上.
6、模具设计的有关计算
模具成形尺寸设计计算[2]
在计算型腔的尺寸之前，首先要确定使用塑料的成形收缩率，查表得：取POM的成型收缩率为3%，根据精度等级的选用，采用6级。
依精度等级而定的计算法，一般塑件（SJI1372—78 5-6级精度）
1） 型腔尺寸
Δ根据尺寸查表得50-65基本尺寸,6级要求为0.64.
(式6.1)

Δ根据尺寸查表得30-40基本尺寸,6级要求为0.52
(式6.2)

(式6.3)

Δ根据尺寸查表得24-30基本尺寸,6级要求为0.48
(式6.4)

(式6.5)

Δ根据尺寸查表得10-14基本尺寸,6级要求为0.36
(式6.6)

2） 型芯尺寸
Δ根据尺寸查表得50-65基本尺寸,6级要求为0.64.
(式6.7)

(式6.8)

(式6.9)

Δ根据尺寸查表18-24基本尺寸,6级要求为0.44.
(式6.10)

(式6.11)

(式6.12)

7、注塑机参数校核
7.1最大注射量校核
注射机的最大注塑量应大于制品的重量或体积（包括流道及流口凝料和飞边），通常注塑机的实际注塑量最好在注塑机的最大注塑量80%，由文献[2]
所以，选用的注塑机最大注塑量应

式中——注塑机的最大注塑量：单位
——注塑机的体积，单位
该产品：V塑件=80
——浇注系统体积，单位
该产品：=15
故 (式7.1)
确定的注塑机注塑量为：118。所以，满足要求。
7.2锁模力校核
由文献[2]得：
>
——熔融型料在型腔内的压力（70—100 Mpa）80％
——塑件和浇注系统在分型面上的投影面之和：计算为9782mm2
——注塑机的额定锁模力
故 ＞ = (式7.2)
所以选定的注塑机为：900（KN） 满足条件
7.3模具与注塑机安装部分相关尺寸校核
由文献[2]得：模具长宽＜拉杆间距
模具的长宽为＜注塑机拉杆间距
7.4模具闭合高度校核
由文献[2]得：模具实际厚度H模=245mm
注塑机最小闭合厚度H最小=200 mm
即 H模＞H最小 故满足要求
7.5开模行程校核
我们所选的注塑机的最大行程与模具厚度有关，故注塑机的开模行程应满足下式：由文献[2]得
> (式7.3)
因为

(式7.4)
H1——推出距离 单位mm
H2——包括注射系统在内的塑件高度 单位mm
S机——注射机最大开模行程
故 满足要求
8、模具结构、尺寸的设计计算
模具结构是由定模座板、定模板、型腔板、型芯板、模座、推板固定板、推板、导柱、导套、推件杆、推料杆、回程杆、斜导柱、滑块和各种螺钉组成,其各部分相互配合完成工作.
8.1型腔结构
计算型腔数目
注射机的可塑化能力与每一模所需注入的熔体量
从保证塑件内在质量上考虑,每次注射所送出的熔体容量以占注射机的可塑化能力的80%为宜.根据我国1974标准,公称注射量为的注射机,其塑化能力为.当用其他塑料时,应按密度计算,由文献[2]公式如下:
Qmax =V·ρ·C (cm3/h)
Qmax-注射机对某种塑料的最大注射量(cm3/h)
V-注射机规定的注射量(cm3/h)
ρ-使用的塑料在常温下的密度(g/cm3)
c-系数,
结晶性塑料 c≈0.85 非结晶性塑料 c≈0.95
使用公称注射量为1000cm3的注射机,注射容积40cm3的POM塑件,计算模具可能制作的型腔数.
POM的密度基本与聚苯乙烯相近,
(式8.1)
(式8.2)
设每一注射循环时间为20秒,则1566.6÷3=533 cm3
每一件塑件为56.74cm3,加上浇道容积约为15 cm3,共计56.74+15=71.74 cm3
533÷71.74≈7(腔) (式8.3)
从注射机的开模距离考虑
开模距离:塑件长约63mm,从动模上取下时,模板开距不应小于其长的二倍,即126 mm.1000cm3注射机的模板行程为700mm,最大模具厚度为600 mm.完全可以取出塑件.但从开模距离来考虑,可以选用500 cm3的注射机(模板行程为300mm),但锁模力为3500KN,不能作成一模7腔,只能作成4腔.一模4腔时,估计模板尺寸约为.
所以型腔板是由滑块、4个凹模、4个导柱孔、1个推料杆和分流道及点浇口组成.
8.2型芯结构
型芯板是由4个凸模、16个推件孔、4个导柱孔、4个回程杆孔和一个推料杆孔以及4个螺纹孔组成.
8.3斜导柱
斜导柱安装在定模、滑块呆板状在动模的结构,是斜导柱侧向分型抽芯机构的模具中应用最广泛的形式.它既可用于结构比较简单的注射模,也可用于结构比较复杂的双分型面注射模.由于所设计的模具具有侧抽芯,所以应使用斜导柱.
其尺寸如下图。

图8.1 斜导柱的设计
8.4滑块
滑块是斜导柱侧抽芯机构中的一个重要零部件,它上面安装有侧向型芯 或侧向成形块,注射成形时塑件尺寸的准确性和移动的可靠性都需要它的运动精度保证.滑块的结构形状可以根据具体塑件和模具结构灵活设计,它可分为整体式和组合式两种,下面用的是整体式:

图8.2 斜滑块
8.5导向机构
合模导向机构在模具中的作用，一是定位作用，模具每次合拢时，都有一个唯一的准确方位，从而保证型腔的正确形状；二是导向作用，引导动定模正确闭合，避免凸模式型芯先进入型腔而损坏；三是承受一定的侧压力，在成行过程中承受单向侧压力。导向机构主要由导柱和导套组成
导柱1

图8.3 导柱1
导柱2

图8.4 导柱2
8.6复位杆
复位零件，为了使推出元件合模后能回到原来的位置，在设计时应考虑推出机构的复位，推出机构中常用的复位零件有复位杆和弹簧，对于本模具的形式和结构的综合考虑，选用复位杆推出机构。

图8.5 复位杆
8.7拉料杆
拉料杆可分为球形拉料杆、z形拉料杆和薄片式拉料杆，根据对各种拉料杆的对比分析和对本模具成型特点考虑用z形拉料杆，其尺寸就及形状如下图：

图8.6 拉料杆
8.8推件杆

图8.7 推件杆
8.9推出结构
推出机构的组成：第一部分是直接作用在塑件上将塑件推出的零件；第二部分是用来固定推出零件的零件，有推杆固定板、推板等；第三部分是用作推出零件推出动作的导向及和模时推迟推出零件复位的零件。

图8.8 推出机构
9、塑料注射模具技术要求及总装技术要求
9.1零件的技术要求
塑料注射模具应优先按GB/T12555.1—90和GB4169.1—11选用标准模架和标准件。模具成形零件 材料和热处理要求，优先按下表内容选用。
表9.1 模具成形零件优先选用材料和热处理硬度参数[2]
零件名称
模具材料
热处理硬度
牌号
标准号
HBS
HRC
型腔、型芯定模镶件、动模镶件、活动镶件
45
GB699
216—260
40—45
4Cr
GB3077
216—260
40—45
40CrNiMOA
GB3077
216—260
40—45
3Cr2Mo
GB1299

预硬状态
35—45
4Cr 5MoSiV1
GB1299
246—280
45—55
3Cr13
GB1220
246—280
45—55
9.2总装技术要求
模具的安装是指将模具从制造地点运至注射机所在地，并安装在指定的注射机的全过程，在安装时要注意到模具的安装方位要满足设计图样的要求，模具中有侧向滑动结构时，尽量使其运动方向为水平方向，模具长度与宽度尺寸相差较大时，应尽可能使较长的边与水平方向平行，模具中带有液压油路接头、热流道元件接线板时，尽可能放置在非操作一侧.
工作原理：开模时，动模部分向后移动，开模力通过斜导柱驱动侧型芯滑块，迫使其在动模板的导滑槽内向外滑动，直至滑块与塑件完全脱开，完成侧向抽芯动作。这时塑件包在型芯上随动模继续后移，直至注射机顶杆与模具推板接触，推出机构开始工作，推杆将塑件从型芯上推出。合模时，复位杆使推出机构复位，斜导柱使侧型芯滑块向内移动完成复位。
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