3万吨硫磺回收装置火炬塔施工方案.docx

中海石油大榭石化有限公司馏分油综合利用项目
乙苯-苯乙烯联合装置安装工程

3万吨/年硫磺回收装置
火炬塔施工方案

编制单位：
中建安装宁波大榭石化项目部

编 制 人：

审 核：

批 准：

编制日期：
2014年9月26日

版本：
第
六
版

发布日期：
2014
年

月

日

目录
一、工程概况 1
1.1 工程简介 1
1.2 施工范围及内容 1
1.3 工程主要工程量 1
1.4 施工方法概述 1
1.5 技术难点与解决措施 2

1.5.1 技术难点 2
1.5.2 解决措施 2
二、编制依据 2
三、施工工艺流程 3
3.1 安装思路 3
3.2 塔架安装 5
3.2.1 施工准备 5
3.2.1 原材料验收 5
3.2.2 构件预制 5
3.2.3 构件焊接 7
3.2.4 焊缝检验 9
3.2.5 构件验收 10
3.2.6 管件热浸锌 10
3.3 施工场地准备 10
3.4 塔段拼装 10
3.4.1 分段原则 10
3.4.2 分段拼装 12
3.4.3 高强螺栓紧固 13
3.5 防腐与着色 16
3.6 火炬及烟囱安装 16
3.6.1 筒分段参数 17
3.6.2 烟囱衬里 17
3.6.3 筒体的组对 18
3.6.4 筒体焊接 18
3.6.5 筒体防腐与保温 20
3.6.6 铭牌 21
四、吊装工程 21
4.1 吊车的选型 21
4.2 地基处理工艺 22
4.2.1 地基处理原则 22
4.2.2 地基处理施工工序 22
4.2.3 总体方案选择 22
4.2.4 履带吊站位和行走区域地基处理工艺 22
4.2.5 地基处理要求 23
4.2.6 地基处理区域内成品保护 23
4.2.7 地基的验收 24
4.3 塔架吊装 24
4.4 吊装要求 26
4.4.1 吊绳布置 26
4.4.2 吊装顺序 27
4.4.3 吊车选用 27
4.4.4 临时防护平台 27
五、质量保证措施 28
5.1 质量目标 28
5.2 质量管理组织机构 28
5.3 质量保证措施 29
5.4 半成品验收 30
5.5 焊接质量要求 30
5.5.1 外观检查 31
5.5.2 焊缝的无损检测 31
5.6 质量控制点 31
六、安全文明施工 32
6.1 HSE组织机构 32
6.2 HSE保证措施 33
6.2.1 HSE目标 33
6.2.2 一般安全技术要求 33
6.2.3 操作人员安全保证措施 34
6.2.4 登高人员身体健康要求 35
6.2.5 吊装安全技术措施 35
6.3 应急预案 36
6.3.1 应急处置小组 36
6.3.2 应急救援工作程序 37
6.3.3 应急处置措施 37
6.3.4 危险评估分析报告 40
七、施工进度计划 42
八、机具及人员计划 43
8.1 机械设备计划表 43
8.2 检测设备计划表 43
8.3 施工措施材料计划表 44
8.4 人员计划表 44

一、工程概况
1.1 工程简介
大榭石化三期馏分油综合利用项目生产装置位于中海石油宁波大榭石化有限公司太平村厂区。我公司承建的乙苯-苯乙烯联合装置工程处于太平村厂区的东北角，共包括30万吨/年乙苯、28万吨/年苯乙烯、3万吨/年硫磺回收三套主体装置。
本烟囱及火炬塔架位于硫磺回收装置东南角，周边为可施工空地。整体成正三角形状，火炬塔架高97.3m，安装标高＋0.3m，根开18m，全平台共设2层，位置分别设在标高+14.5m、+97.3m处塔架底座边长19m,重量约170T；主体构架采用钢管法兰连接，部分为焊接连接；采用加工厂分段制作，现场拼装的方式进行安装。其中，塔架内烟囱高100m，10m以下管径DN1200，11m以上管径DN1000，净重37T，10~11m为变径头；火炬筒体外径273mm，火炬头高为4m，外径457mm。塔架供货是钢材到货，火炬头是整体到货，火炬筒体是分段到货。
1.2 施工范围及内容
本工程包含塔架预制、组对和安装，火炬及烟囱筒体吊装、组焊，火炬头的吊装、安装等。
1.3 工程主要工程量
表1.3-1 工程主要实物工程量
序号
设备名称
设备重量（t）
设备高度(m）
安装标高（m）
结构形式
1
烟囱
37
100
0.3
Φ1228X14-Φ1024X12
2
火炬
7
97
0.3
Φ273
3
火炬头

4
97
Φ457
4
塔架
180
96.9
0.3
正三角形变截面，法兰螺栓连接、镀锌
5
附塔管线及电气仪表穿线管
根据图纸及现场实际情况,不影响塔架及筒体吊装的就和塔架或筒体一起吊装上去,不能吊装的就用卷扬机进行吊装.
1.4 施工方法概述
本烟囱塔架收腰角度小，体长、体宽、重量大，且易变形，使其预制和吊装极其困难。故本工程采用“分节拼装，分段组对，分段吊装”的整体施工工艺。首先在制作过程中，统筹规划烟囱及烟囱塔架制作、吊装；将包括管道、电气需安装的部件在地面安装就位；采用分节拼装，预制后拼接成大部，然后分段吊装的总体思路；为保证收腰角度，采取框架尺寸严格控制、复查和加支撑柱预制的措施。
吊装组对及焊接时，采用临时平台提供劳动保护作业，从而减少高空作业和相关措施费用，切实保障施工安全和节约成本。
1.5 技术难点与解决措施
1.5.1 技术难点

（1）交叉施工多，需要与设备专业、管道和电气专业紧密配合；
（2）对预制、吊装场地要求面积大、平整，这一点在土地资源日趋紧张的今天越来越难以满足；
（3）预制困难，多段收腰，角度难以保证；
（4）塔架体长重量大，为框架结构，易变形；
（5）垂直吊装、组对的精度控制难以保证；
（6）须与烟囱吊装配合，但烟囱对接组焊为高空作业，无作业平台，危险系数大。
1.5.2 解决措施
（1）统筹规划烟囱及烟囱塔架制作、吊装;将能在地面解决的问题，包括管道、电气需安装的部件先安装就位;
（2）预制采用分段预制，预制后拼接成大部，然后分段吊装的总体思路;
（3）为保证收腰角度，采取框架尺寸严格控制、复查和加支撑柱预制的措施；
（4）为防止吊装时上下端口位置变形，在塔架上下两端加固定槽钢固定;
（5）吊装烟囱时，充分利用塔架平台的功能，必要时采用临时平台提供劳动保护作业，尽可能减少高空作业。
二、编制依据
1.《烟囱工程施工及验收规范》（GB50078-2008）；
2.《石油化工建设工程施工安全技术规范》（GB50484-2008）；
3.《石油化工施工安全技术规程》（SH3505-2011）；
4.《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-1991）；
5.《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）；
6.《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2011）；
7.《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）；
8.中海石油大榭石化有限公司与中建安装有限公司签订的合同及附件；
9.本项目的施工设计图纸、施工组织设计、图纸会审、设计交底记录及相关会议纪要；
10.我公司《施工管理手册》、《质量管理手册》、《安全生产管理手册》、《施工现场标准化图集》等相关质量、安全、文明施工等管理体系文件；
11.馏分油综合利用项目HSE管理手册；
12.公司以往类似工程经验等。
三、施工工艺流程
3.1 安装思路
对于塔架，分四段进行拼装、吊装。对于烟囱，与塔架类似，分四段进行制作。烟囱与火炬第一段先于第一段塔架，直接在基础上进行安装，而后进行第一段塔架吊装；烟囱与火炬其余三段在塔架预制时加临时支撑固定于塔架上，随塔架一同进行吊装。
由于塔架分根散装到货，根据现场实际情况，结合大榭岛天气气候情况及现有资源、安装合同工期等因素，我公司拟将选用利勃海尔400T履带吊做为主吊机，160t汽车吊做为溜尾吊车，施工方法为：首先将第一段烟囱安装就位，后进行第一、第二段的拼装，拼装完毕时履带吊完成进场组装，后按第一段、第二段进行起吊，第三段、第四段拼装完毕后立即进行吊装组对。塔架组装时，其直爬梯、烟囱、火炬和火炬头等也同时安装就位。

收尾（临时平台拆除、防腐补口等）
整体验收及交工资料整理
油漆涂刷、着色、筒体防腐保温
第一段吊装就位
第二段吊装、组对、焊接
第三段塔架拼装（含烟囱、火炬安装和补口）
吊车调整工况
第一段塔架拼装
第二段塔架拼装（含烟囱、火炬安装和补口）
构件进场验收
履带吊进场
管材热浸镀锌
加工厂预制
焊缝检测
预制场地准备
塔架基础验收
原材料验收及复检
图纸会审
施工方案编制

第三段吊装、组对、焊接
第四段塔架拼装（含烟囱、火炬头安装和补口）
第四段吊装、组对、焊接
第一段烟囱及火炬安装
吊车调整工况

图3.1-1 安装工艺流程图
3.2 塔架安装
3.2.1 施工准备
施工前应熟悉施工图纸及现场实际情况编制施工方案；施工人员及机具按照要求进场，并对施工人员进行质量及安全技术专项交底；措施用料等按照要求采购合格的材料进场，并按照制作图加工；土建单位和安装单位办理中间交接手续，基础复测符合设计要求；所有到货的设备及塔架等按照相关规范进行报验并符合要求。
3.2.1 原材料验收
本工程中主材由业主进行采购，并直接运至我方确定的塔架预制单位。在预制单位进行原材料的验收。验收内容主要包括H型钢不直度，无缝钢管和钢板壁厚等，材料的机械性能及化学成分报告，质量证明等文件，并按相关要求进行抽样复验，经设计同意后方可采用。
（1）塔柱、横杆、刚性斜杆采用Q235B无缝钢管或Q345B无缝钢管，其中直径Φ356及以上采用Q345B，直径Φ356以下采用Q235B。直径大于610mm的钢管采用钢板卷制焊接而成，必须保证焊接质量。
（2）型钢、槽钢等除特殊注明外均采用Q235B。
（3）钢材的屈服强度实测值与抗拉强度实测值的比值不应大于0.85；钢材应有明显的屈服台阶，且伸长率不应小于20%；钢材应有良好的焊接性和合格的冲击韧性；钢板厚度超过40mm必须要有Z向性能检测。
3.2.2 构件预制
3.2.2.1 一般要求
（1）塔架各零件和构件应在预制厂加工完成，并在出厂前进行预拼装。
（2）钢结构的加工需进行全面质量管理、进料验收、调直、放样划线、下料、钻孔及加工、坡口、焊接、校正等工序均需严格按规范检验，以确保最终质量，杆件相贯口部制作应采用自动切割。机械加工焊接剖口，要求相贯节点的强度不低于原钢管强度或与原钢管等强。
（3）钢管节点的主管与支管划分按以下原则确定。
1）管径大者为主管，管径小者为支管。
2）同等管径时，管壁厚者为主管，管壁薄者为支管。
3）同等截面时，通长杆或节点处无法兰接头者为主管，有法兰接头者为支管。
（4）对于有二次相贯的节点，二次相贯杆件的选择原则为：
1）受力大的杆件或管径大者为第一支管，受力小的杆件或管径小的为第二支管。
2）同等管径并受力相关不大时，受拉力者为第一支管，受压力者为第二支管。
3.2.2.2 塔柱法兰盘
本工程中塔柱间连接，横梁间连接等均采用法兰形式。其中，法兰为非标件，采购成品，在预制加工厂进行与钢管的焊接等处理。按设计要求，法兰焊接处需采用加劲板进行加强。加劲板应均匀分布，其尺寸等参数见表3.2.2.2-1。

图3.2.2.2-1 法兰盘示意图
表3.2.2.2-1 法兰表
构件
杆件规格
螺栓孔数X直径
法兰－Q345B
加劲板－Q345B
螺栓10.9级
内径d
中径Φ
外径D
厚度t
bXhXt-数量
规格
塔柱
Φ711X22
28-Φ38
713
1200
1380
50
334X550X20-28
M36
Φ610X20
28-Φ38
612
1200
1380
50
385X550X20-28
M36
24-Φ38
612
1030
1210
50
300X500X20-24
M36
Φ508X18
24-Φ38
510
1030
1210
50
351X500X16-20
M36
20-Φ35
510
790
950
40
221X450X16-20
M33
Φ406X16
20-Φ35
408
790
950
40
272X450X16-20
M33
20-Φ32
408
730
870
40
232X400X16-20
M30
Φ356X14
20-Φ32
358
730
870
40
257X400X16-20
M30
16-Φ32
358
580
730
36
187X350X16-16
M30
构件
杆件规格
螺栓孔数X直径
法兰－Q345B
加劲板－Q235B
螺栓10.9级
内径d
中径Φ
外径D
厚度t
bXhXt-数量
规格
塔柱
Φ325X12
16-Φ32
327
580
730
36
202X350X12-16
M30
16-Φ26
327
480
600
36
137X350X12-16
M24
横杆/斜杆/橫隔
Φ325X12
16-Φ26
327
480
600
22
137X350X12-16
M24
Φ270X10
12-Φ26
275
350
470
18
98X300X12-12
M24
Φ245X8
12-Φ24
247
320
430
20
92X250X10-12
M22
Φ219X8
12-Φ22
221
300
400
20
90X230X10-12
M20
Φ299X12
16-Φ26
301
400
580
16
140X300X12-12
M24
3.2.3 构件焊接
3.2.31 一般要求
（1）本工程中，在Q235B之间焊接、Q235B与Q345B之间焊接时，采用E43系列焊条，Q345B之间焊接时采用E50低氢型焊条，其性能应符合《热强钢焊条》（GB/T5118－2012）的规定。自动或半自动焊时，焊丝和相应焊剂应与主体金属强度相适应。
（2）钢管、钢板、型钢的对接焊，钢管与法兰之间的内外环焊缝，钢管相贯焊缝均为一级焊缝，梯子平台栏杆为三级焊缝，其余为二级焊缝。钢管相交处焊接应按照空间相贯线剖口焊接。未注明处连接均为焊接。未注明焊缝高度取较薄线材厚度，未注明长度的焊缝均为满焊。
（3）焊接之前应根据母材及焊条的性质及环境温度等条件确定合理的焊条加温、保温母材温度控制措施，以确保焊接质量。特别是厚度大于24mm的钢板，应采取切实的技术措施以防止钢板在焊接时的层状撕裂。
（4）正式制作前，选择一定数量，典型的一次相贯点、二次相贯节点进行节点实验，作出焊接工艺评定和焊接接头的力学性能实验报告。
（5）坡口需严格按规范要求加工，特别是钢管相贯焊缝的坡口，要定制切实可行的加工标准。
（6）本工程大量大口径钢管交叉焊缝。法兰盘焊接均需处理焊接变形，要有预先反变形措施。
（7）在钢管相贯线的内侧，要注意焊缝的连续性，尽量避免缺陷。遇二次相贯时，先焊接一次相贯杆件，经探伤检查合格后再焊接二次相贯杆件。
（8）焊接钢管的纵焊缝在钢管对接焊时必须错开200mm以上。纵焊缝端部在加工对接焊缝的环焊缝坡口完成时应打磨平整，以免“T”字焊缝交叉点的缺陷。
（9）所有节点板焊接时均要避免焊缝交叉。
3.2.3.2 立柱连接处的加强
立柱对接完毕后，应在连接处进行加强。典型的加强型式可用加强板，加强板的具体尺寸、大小和块数可根据烟囱塔架立柱大小确定。加强板的材质宜与立柱的材质相同。
（1） 两支管交于一主管
两支管交于一主管，且两支管间夹角较小，导致一部分重叠，此时按图3.2.3.2-1切坡口焊接。

图3.2.3.2-1 两支管交于一主管
（2）钢管交叉焊
钢管交叉焊时主管连续，支管切割相贯线。焊接坡口及焊脚尺寸如图3.2.3.2-2，其焊缝分A、B、C三个区域，按下述要求进行坡口加工与焊接。

图3.2.3.2-2 钢管交叉焊
注：图中T=1.5t，A、B、C三个区域之间焊缝应平滑过渡。
（3）加劲板
凡管与管之间夹角小于50o者，均在两管轴线所形成的平面上加焊梯形加劲板，加劲板宽度为支管直径，加劲板宽度为支管直径，加劲板厚度等于支管壁厚，加劲板切去圆心角以避免焊缝交叉。凡加焊加劲板处C区焊缝，须分层施焊，焊毕采取适当保温措施，使焊缝缓慢冷却以减小焊接应力。

图3.2.3.2-3 加劲版
3.2.4 焊缝检验
本工程中将焊缝分为一、二、三级焊缝，需对一、二级焊缝进行检验。其中，钢管、钢板、型钢的对接焊，钢管与法兰之间的内外环焊缝，钢管相贯焊缝均为一级焊缝，梯子、平台焊缝为三级焊缝，余者为二级焊缝。
（1）对于一级焊缝，除100%外观检查外，对100%焊缝均要按规范进行UT探伤。对于焊缝处界面复杂、UT探伤灵敏度不高时可用磁粉探伤代替。
（2）对于二级焊缝，除100%外观检查外，对20%的焊缝作抽样无损探伤，无损探伤尽可能采用UT探伤。对于焊缝处界面复杂、UT探伤灵敏度不高时可用磁粉探伤代替。
3.2.5 构件验收
构件在预制厂加工完毕后应进行预验收，对不合格品进行返工或报废处理；运至现场后进行复验收，对不合格品拒绝接收。构件加工尺寸应符合以下要求：
（1）构件长度偏差：当总长L≤5m时为+2mm，当L>5m时为+3mm,节间各塔柱的高差≤2mm。
（2）构件总体弯曲不大于长度的1/1000且不大于4mm，局部弯曲不大于被测长度的1/750。
（3）构件长度L≤10m,挠曲矢高≤5mm；L>10m，挠曲矢高≤8mm。
3.2.6 管件热浸锌
管构件在热浸镀锌加工厂进行镀锌处理。构件均需作防腐处理，除锈等级为Sa2.5级；所有构件均采用热浸镀锌，锌附着量应不低于85μm，其均匀性和附着性应符合《金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌层》（GB/T 13912-2002）的要求。另，根据设计要求，钢管进行内外镀锌。
3.3 施工场地准备
为便于烟囱塔架大尺寸构件的现场预制，确保钢构件在预制过程中的质量控制，以及方便后期各塔段的组焊及吊装作业，应确保施工场地的平整。结合施工现场现状，采用砂石敷设，碾压，确保加工场地平整、坚实，避免因场地不平整或松软造成塔架预制过程结构变形。
3.4 塔段拼装
3.4.1 分段原则
对于大型烟囱塔架，必须把握以下要点:（1）塔架的总高度；（2）总重量；（3）收腰节点个数 (分段数)；（4）平台位置及其高度。烟囱塔架的分段原则见表3.4.1-1。
表3.4.1-1 烟囱塔架的分段原则
序号
原则
内容
备注
1
收腰处分段
在收腰处分段，方便预制，通过控制框架尺寸保证收腰角度

2
方便组对焊接
吊装组装焊接处一般在塔架平台上1.5~1.8m处
人在塔架平台上方便塔架和烟囱的焊接
3
满足吊装重量的要求
须满足吊车起重量的要求，但也要大限度的减少组焊对接个数
避免高空作业
图3.4.1-1 烟囱及塔架示意图
综合图3.4.1-1及本工程中的实际情况，本塔架初步确定分四段进行拼装、吊装和组对，分别设定为0~27m、27~51m、51~75m、75~97m共四段，见表3.7.1-2。
表3.4.1-2 火炬塔架分段表
分段
层号
名称
单层高（mm）
单重（t）
总重（t）
备注
第一段
0~27m
P4
塔架第4节
6500
17
73
在基础组对
P3
塔架第3节
6500
17
P2
塔架第2节
7000
19
P1
塔架第1节
6700
20
第二段26~51m
P8
塔架第8节
6000
11
44
含管道及火炬

P6
塔架第6节
6000
11
P6
塔架第6节
6000
11
P5
塔架第5节
6000
11
第三段
51~75m
P12
塔架第12节
6000
10
43
含管道及火炬筒
P11
塔架第11节
6000
11
P10
塔架第10节
6000
11
P9
塔架第9节
6000
11
第四段75~97m

P16
塔架第16节
3900
5
29
含管道及火炬筒
P15
塔架第15节
6000
8
P14
塔架第14节
6000
8
P13
塔架第13节
6000
8
3.4.2 分段拼装
3.4.2.1 塔架拼装
每段塔架为外形为标准的三棱台，塔架预制时，放样长度必须严格保证。先在作业平台上完成塔架（三棱台）一个面的钢结构加工制作。完成后，将该构件如图3.7.2-1所示进行吊装扳转，并且在根部加支撑柱加以固定，扳转角度为60°，然后进行塔架剩余两个面的加工制作。在加工制作过程中，必须随时校验各部件数据的准确性，确保塔架加工制作符合图纸要求。用同样的方法进行第二至四塔架的加工预制。拼装过程中，法兰接头部位应做好防护工作，避免雨水进入钢管之中。

图3.4.2-1 扳转法预制塔架的3面结构
组对后对塔架进行分段检查如下尺寸，其尺寸允许偏差如下（mm）。
（1）安装的实际轴线偏离设计位置不大于所测高度的1/1500，且不大于25mm；
（2）各杆件的中心线与交汇点的最大允许误差为5mm；
（3）安装完毕后总高度允许误差为±20mm，垂直度允许偏差小于H/3000+5mm，且不大于50mm（H为塔架高度）。
由于塔架是卧式组对，测量垂直度很难，只有在塔架各截面的杆件找好中心后，做好标记待吊装时用经纬仪进行找正。
3.4.2.2 烟囱及火炬筒体
综合考量施工工艺及经济因素，我方计划将第二、第三及第四段火炬及烟囱拼装固定于塔架上，随塔架一起进行吊装。因火炬及烟囱筒体与塔架本体并无固定措施，我方计划增加临时固定措施。具体方法为在筒体表面补强焊接250X250X10mm与筒体同材质钢板，然后在钢板上焊接10#槽钢并与塔架横梁焊接。每段筒体有两处固定，每处分四点沿筒体四周对称分布。安装结束后，将10#槽钢割除，且利用银粉漆进行补口处理。

图3.4.2.2-1 火炬及烟囱临时固定措施
3.4.3 高强螺栓紧固
依据设计要求，塔柱、横杆、刚性斜杆均采用法兰连接，采用10.9级承压型高强度镀锌螺栓。
3.4.3.1 工艺流程
高强螺栓复检
作业准备
安装高强螺栓
选择螺栓并配套
接头组装
安装临时螺栓
高强螺栓初紧
检查验收
高强螺栓终紧

图3.4.3.1-1 高强螺栓紧固工艺流程
3.4.3.2 作业准备
（1） 备好扳手、临时螺栓、过冲、钢丝刷等工具。主要应对扭矩扳手进行校验和报监，扭矩校正应指定专人负责。
（2）高强螺栓复检。复验用的螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应抽取8 套连接副进行复验。复检结果应符合《钢结构施工质量验收规范》（GB50205-2001）附录B的要求。
（3） 螺栓配套。考虑到钢构件加工时采用钢材一般均为正公差，有时材料代用又多是以大代小，以厚代薄居多，所以连接总厚度增加3～4mm 的现象很多，因此，应选择好高强度螺栓长度，一般以紧固后长出2～3 扣为宜，然后根据要求配好套备用。
3.4.3.3 安装临时螺栓
（1） 钢构件组装时应先安装临时螺栓，临时安装螺栓不能用高强度螺栓代替，临时安装螺栓的数量一般应占连接板组孔群中的1/3，不能少于2个。
（2）少量孔位不正，位移量又较少时，可以用冲钉打入定位，然后再上安装螺栓。
（3） 板上孔位不正，位移较大时应用绞刀扩孔。
（4）个别孔位位移较大时，应补焊后重新打孔。
（5） 不得用冲子边校正孔位边穿入高强度螺栓。
34.3.4 安装高强度螺栓
（1） 高强度螺栓应自由穿入孔内，严禁用锤子将高强度螺栓强行打入孔内。
（2） 高强度螺栓的穿入方向应该一致，局部受结构阻碍时可以除外。
（3） 不得在下雨天安装高强度螺栓。
（4） 高强度螺栓垫圈位置应该一致，安装时应注意垫圈正、反面方向。
（5） 高强度螺栓在孔内不得受剪，应及时拧紧。
3.4.3.5 高强度螺栓的紧固
（1）大六角头高强度螺栓全部安装就位后，可以开始紧固。紧固方法一般分两步进行，即初拧和终拧。应将全部高强度螺栓进行初拧，初拧扭矩应为标准轴力的60%～80%，具体还要根据钢板厚度、螺栓间距等情况适当掌握。若钢板厚度较大，螺栓布置间距较大时，初拧轴力应大一些为好。
（2）初拧紧固顺序，根据大六角头高强度螺栓紧固顺序规定，一般应从接头刚度大的地方向不受拘束的自由端顺序进行；或者从栓群中心向四周扩散方向进行。这是因为连接钢板翘曲不牢时，如从两端向中间紧固，有可能使拼接板中间鼓起而不能密贴，从而失去了部分摩擦传力作用。终拧扭矩为M36 2559.6N.m ，M30 1365N.m，M26 1296 N.m，M24 900N.m， M20 510N.m。
（3）大六角头高强度螺栓初拧应做好标记，防止漏拧。初拧后标记用红色，终拧结束后标记用绿色，以示区别。图3.4.3.5-1是高强度螺栓初拌和终拧标记示意图。

图3.4.3.5-1 高强度螺栓初扳和终拧
（4）为了防止高强度螺栓受外部环境的影响，使扭矩系数发生变化，故一般初拧、终拧应该在同一天内完成。
（5）凡是结构原因，使个别大六角头高强度螺栓穿入方向不能一致，当拧紧螺栓时，只准在螺母上施加扭矩，不准在螺杆上施加扭矩，防止扭矩系数发生变化。
3.4.3.6 高强度镀锌螺栓检查验收
（1）施工操作中的工艺检查
1）是否用临时螺栓安装，临时螺栓数量是否达到1/3 以上。
2）高强螺栓的进入是否自由进入，严禁用锤强行打入。
3）高强度螺栓紧固顺序正确与否，紧固方法是否正确。
4）抽检测定扭矩扳手的扭矩值，是否在设计允许范围之内。
5）检查连接面钢板的清理情况，保证摩擦面的质量可靠。
（2）高强度镀锌螺栓的质量检查
1）用0.3kg 小锤敲击法，对高强螺栓进行普查，防止漏拧。
2）进行扭矩检查，抽查每个节点螺栓数的20%。但不少于一个。检查时先在螺栓端面和螺母上画一直线，然后将螺母拧松约60o，再用扭矩扳手重新扭紧，使两线重合，测得此时的扭矩应在±10%检查扭矩可为合格。如发现有不符合规定的，应再扩大检查10%，如仍有不合格者，则整个节点的高强度螺栓应重新拧紧。扭矩检查应在螺栓终拧1h 以后，48h之前完成。
3）用塞尺检查连接板之间间隙，当间隙超过3mm 的，必须要重新处理。
4） 检查大六角头高强度螺栓穿入方向是否一致，检查垫圈方向是否正确。
3.5 防腐与着色
本工程中所有构件均需作除腐处理，除锈等级为Sa2.5级。所有构件均采用热浸镀锌，锌附着量应不于85μm，其均匀性和附着性应按规范要求。75米到96.3米还需采用耐高温（500℃）有机硅防腐漆；塔架面漆为脂肪族聚氨酯面漆2遍（50μm），颜色为红白相间，见表3.5-1。
表3.5-1 塔架着色要求
塔节
颜色
塔节
颜色
塔节
颜色
P1（0.3~6.0m）
白色
P2（6.0~14.0m）
红色
P3（14.0~20.5m）
白色
P4（20.5~26.0m）
红色
P5（26.0~33.0m）
白色
P6（33.0~39.0m）
红色
P7（39.0~45.0m）
白色
P8（45.0~51.0m）
红色
P9（51.0~56.0m）
白色
P10（56.0~63.0m）
红色
P11（63.0~69.0m）
白色
P12（69.0~65.0m）
红色
P13（65.0~81.0m）
白色
P14（81.0~86.0m）
红色
P15（86.0~93.0m）
白色
P16（93.0~96.9m）
红色

3.6 火炬及烟囱安装
对于烟囱，与塔架类似，分四段进行制作。烟囱第一段先于第一段塔架，直接在基础上进行安装；烟囱其余三段在塔架地面预制时加临时支撑固定于塔架上，随塔架一同进行吊装。
对于火炬，与塔架类似，分四段进行制作，在塔架地面预制时加临时支撑固定于塔架上，随塔架一同进行吊装。
3.6.1 筒分段参数
表3.6.1-1烟囱分段参数
筒体名称
第一段
第二段
第三段
第四段
备 注
烟囱
长度m
27
24
24
22
第一段直接在基础上进行安装
重量t
11
9
9
8

火炬
长度m
27
24
24
22

重量t
3
2
2
1

注：上表中火炬因无图纸，为估算重量
3.6.2 烟囱衬里
本工程中烟囱衬里施工由专业公司进行，施工程序为筒体内壁清理→支设模板→浇注轻质浇注料→拆模板→养护及脱摸检查。
依据业主提供的相关设计文件，本工程烟囱10米至100米位置处增设轻质浇注料（ρ＝1250Kg/m3）衬里，衬里厚度为50mm，烟囱内壁设置V型锚固钉(06Cr19Ni10Φ6)。烟囱顶部99.9m处设置衬里挡板(Φ1000XΦ900X6mm)，衬里挡板与烟囱内壁两面连续焊，焊角高度为8mm。烟囱衬里施工验收按《石油化工筑炉工程施工及验收规范》（SH3534-2001）进行。
由于本工程中筒体分四段进行吊装组对，故应对组对处衬里进行补口。综合考虑施工作业安全及施工难度，我项目部拟采取以下方法进行补口。筒体焊接前，在筒体对接焊缝处设置衬里浇注挡板，然后在两管浇注挡板外固定高出管口10mm的硅酸铝或石棉厚纤维毯，对口后将20mm硅酸铝纤维毯压缩至10mm，以补衬里死角，如图3.6.2-1所示。

图3.6.2-1 管道对接焊缝处补口
3.6.3 筒体的组对
（1）火炬及烟囱筒体组对环焊缝的错边量不大于3mm，组对间隙1.5~3mm。
（2）筒体应避免强力组对，以防止焊接裂纹和减小内应力。
（3）筒体组装时的点固焊工艺同正式焊接要求，点焊长度不宜小于50 mm，焊道有足够的强度。
（4）筒体安装时应保证筒体的垂直度；当垂直度超过允许值时，停止吊装，调整筒体垂直度，符合要求后继续吊装，组装筒段并焊接、检验，安装工作完成后，再进行下一个循环的施工，采用塔架吊装完成后再单独吊装火炬筒体，相互交叉进行，最后一段采用火炬筒体和塔架一起吊装，吊装前将三个火炬筒体牢固固定在塔架上，直至火炬头等全部组装完毕。
（5）火炬及烟囱筒体安装垂直度允许偏差为高度的1/1000且不大于20mm。
3.6.4 筒体焊接
3.6.4.1 焊工资格
凡参加本工程焊接的焊工，必须持有安监部门颁发的特种作业操作证和技术监督局颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证书，施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置均应与焊工本人考试合格项目相符，除以上要求外，焊工还应参加中海油现场统一考试，并取证后方可焊接。
3.6.4.2 焊接环境
（1）施焊现场应设干湿温度计，用以测定相对湿度、环境温度。
（2）在下列任何一种焊接环境,如不采取有效的防护措施,不得进行焊接:
1）雨天或雪天；
2）手工焊时,风速超过 8m/s；
3）焊接环境气温:普通碳素钢焊接时低于-20 ℃；
4）大气相对湿度超过 90%。
3.6.4.3 焊接方法及焊材的选用
（1）地面组对焊接采用手工电弧焊。烟囱焊接材料选用E4315，火炬焊接材料选用E347-15或E347-16。
（2）火炬筒体的固定组装口焊接采用电弧焊：对接焊缝坡口为单面外“V”型坡口，焊接方法应采用电弧焊焊，单面焊双面成形。
3.6.4.4 焊接材料管理
本次施焊所用焊条必须有出厂合格证明书。质保书内的化学成份及机械性能，必须符合国标有关规定。
（1）焊条的贮存库应保持干燥，相对湿度不大于60%，焊条存放应距离地面及墙面300mm。
（2）焊条入库时，材料责任师应对焊接材料的外观进行检查，其包装不应有破损、受潮等现象，并核对包装上的标记，其型号、牌号、规格、生产批号是否与质量证明文件相一致并符合标准要求。
（3）现场的焊条烘烤和发放工作由专人管理，并建立烘烤发放台帐。
（4）焊材烘烤应按“焊接材料烘烤发放通知单”的要求进行。
（5）焊条烘烤应分层堆放，且每层焊条堆放不应超过隔层高度的2/3。
（6）焊条使用前应按规定进行烘烤，烘干后应保存在250～300℃恒温箱内，药皮应无脱落和明显裂纹。
（7）焊工使用时，应存放在具有保温效果的保温筒内，存放时间不宜超过4小时，否则应按原烘烤制度重新干燥，重新烘烤次数不宜超过三次。
（8）回收的焊条应核对标记并检查药皮是否损坏，并在焊条尾部用黄色油漆作出明显标记。
（9）发放时，应先发放回收和重新烘烤的焊条，焊工领到回收和重新烘烤的焊条应先用。
（10）焊条每次领用量宜控制在80根以下，第二次领用焊条时，应以焊条头换取焊条。
（11）定位焊及工卡具的焊接,应由合格焊工担任、焊接工艺应与正式焊接相同。引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。每段定位焊缝的长度不宜小于 50mm。
3.6.4.5 焊接要求
（1）焊接前应检查并确认坡口符合设计及规范要求，清除坡口表面和两侧20mm范围内的铁锈、水份、油污和灰尘，清理后应尽快开始焊接。
（2）焊接表面应干燥，表面氧化层必须用钢丝刷清除，在焊接过程中焊接部位不允许振动，必须采取一定的反变形措施。
（3）刮风下雨天气必须采取防护措施进行焊接，焊接必须采用小电流多层多道焊。
（4）焊工施焊前，应复查结构的组装质量及焊缝区的处理情况，如不符合要求应修整合格方可施焊。
（5）对接接头、“T”形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度应大于20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。
（6）焊接时，焊工应遵守焊接工艺规程，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。
（7）焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。
3.6.4.6 焊缝检测
对接接头20%RT检测，技术等级AB级，按JB/T4730.2-2005中Ⅲ级合格。
3.6.5 筒体防腐与保温
本工程中筒体的保温施工在吊装前完成。保温施工前将筒体外表面彻底除锈至Sa2.5级，涂刷防腐底漆。
烟囱外表面用硅酸铝材料进行保温，保温厚度为140mm，保温支持圈应按设计要求设置，且间距不大于3000mm，应避开筒体上的环焊缝、设备开口和支撑结构，无法避开时，支持圈可断开或移位。设备外保温施工与验收应符合SH3010-2000《石油化工设备和管道隔热技术规范》的规定。
（1）保温材料下料要准确，切割面要平齐，在裁料时要使水平、垂直面搭接处以短面两头顶在大面上。
（2）保温前要将筒体壁上的尘土、油污擦净。
（3）保温材料铺覆应使纵、横缝错开，镀锌铁皮保护层搭接方向接口应向下防止雨水淋入保温层，宽度适宜，接口适宜，固定牢固，搭接宽度均匀，外形美观。
火炬筒体外壁EL.9550以下设置防火层，防火层百度为30mm，施工及验收应符合BTA004-2011要求。
3.6.6 铭牌
火炬和烟囱制造完毕后应设置铭牌，铭牌材质为0