仪表板设计指导书.doc

汽车车身仪表板设计
作业指导书

1. 仪表板件设计流程
部 门
阶段
设 计 工 作 流 程
说 明
工程院车身分院

汽车仪表板研究所： 项目负责人
项目设计员

项目经理

组件设计员

光顺研究所

数字化研究所
项目设计员

工艺研究所

仪表板所设计员

项目负责人

项目中心

用户

各设计员

概

念

设

计

阶

段

工

程

设

计

阶

段

B

主断面和硬点内审

工

完善设计数模
程
N

内审
设

Y
计
外审

Y
阶

工程设计结束
二维图审查
完善爆炸图
精修NC数模
N
绘制二维图
Y
段
A
项目启动
调研准备

分析和拍摄样车仪表板的结构特点
熟悉造型效果图
拆车、测量、点云图校核
分析设计任务书的具体要求
测量油泥模型的相关尺寸
初定沿用件、改制件、新设计件明细表

绘制爆炸图（总成）、缝隙图、过渡圆角图
检查光顺质量、硬点、分块缝隙、法规符合性
仪表板外表面光顺及分块
确定设计硬点
绘制主断面
编制分组件明细表
编制组件产品描述表
Y
B
N
结构工艺检查
详细结构设计
N
绘制总成明细表

项目启动通知书

根据设计任务书要求，充分观察样车的造型风格和结构特点。确定沿用件和新设计件。

根据总成爆炸图编制组件，确定组件设计员。

检查结构的合理性：无干涉；与相关零部件配合正确性；零件结构的可加工性。

各级审查中仍采用“数模检验单”，对检查出的问题详加说明，以便设计人员逐项对照修改

32

2. 仪表板件设计的基本要求
2.1）仪表板件应执行国家标准和企业标准。
2.2） 仪表板件应满足技术协议中相关要求。
2.3）仪表板设计应符合造型设计的要求和效果。
2.4） 仪表板设计应符合总布置方案和结构尺寸应满足设计硬点要求。
2.5） 仪表板设计应满足人机工程等要求，提高舒适性。
2.6） 在对样车充分了解的基础上，制定沿用件、新件和改制件。
2.7） 产品设计中尽量采用系列化、标准化、通用化。尽量采用标准件、通用件；各种设计数据尺寸应准确无误。
2.8） 产品设计中应考虑到加工、装配、安装调试、维修的方便性和经济性。
2.9） 表面光顺质量：高可见区，A级曲面，局部相切连续。少可见区，B级曲面，相切连续。不可见区，C级曲面，位置连续。
2.10） 逆向工程中测绘的孔径及位置尺寸要圆整，公差和形位公差标注正确。完整3D数模应有公差数据表。

3. 检查分析
3.1）提交仪表板设计的光顺数模要准确反映出样件或油泥模型上的
a) 各个特征的形状，大小，位置和方位。
b) 各特征之间过渡曲面的形状和走向。
c) 各特征的丰满度及其变化规律。
d) 各开缝线的走向及其与附近特征的相对位置关系。
如发现所提交的光顺数模不符合以上要求，甚至有遗漏特征、风格变化等严重问题，应退回光顺所返工。
3.2）仪表板设计首先检查分析仪表板外表面光顺是否符合光顺要求。
3.3） 注塑、压型零件根据光顺的仪表板外表面特点和边界条件确定拔模方向，以作为以后结构设计的依据。发现有难出模的局部特征，应退回光顺所修改光顺数模。

4. 设计要点
4.1） 仪表板边缘要光顺，与其他件间隙要均匀。
4.2） 孔径形状及位置尺寸要圆整，孔径符合标准化，系列化。
4.3） 产品设计中尽量做到系列化和通用化，尽量采用标准件，通用件。
4.4） 各种设计数据尺寸应准确无误，结构强度可靠，安装稳定牢固。
4.5） 设计过程中应尽量借用其它车型的成熟附件和结构，以降低本车的设计成本。
4.6）仪表板设计应充分考虑制造工艺可行性，装配工艺可行性，维修的可行性，经济性和方便性。注塑、吸塑、压型零件应合理选择拔模方向。
5. 上表皮部分设计
设计过程：
第一步：熟悉效果图，领会造型师设计意图和造型风格。分析各部分安装结构及实现的可能性。如结构不能实现或有疑问，则立即反馈给造型师，让造型师修改造型或作出解释。

图1 效果图
第二步：熟悉油泥模型、熟悉参考样车零件，注意其安装形式、壁厚以及与边界的搭接关系。
第三步：确定结构分块及固定方式、确定主断面、硬点
硬点：仪表板下骨架，分块线A柱护板、前风挡玻璃，门框密封条、前风窗下横梁，管梁，方向管柱，组合仪表及组合仪表罩，各种电器，空调系统，仪表板装饰条等所需安装点及面
第四步：确定材料、料厚、成形方式、拔模方向、安装结构
材料；一般为PVC、PE等，料厚：2.5-3mm，
第五步
第五步：检查。
断面检查、硬点检查、工艺检查，并填写数模检验单、断面检查表、硬点检查表。修改完善后提交专家审查。
设计要求：产品的总体结构，主要性能应达到设计任务书或技术协议书的要求。
产品和文件完整、准确，符合有关标准和法规的要求。
产品总体方案设计的正确性、经济性。
总体布置的、工艺性、可靠性、耐用性、可维修性及安全与环境保护。
与前风挡玻璃间隙5-10㎜（轿车）5-12㎜（mpv、suv等）；A柱
护板下端压在仪表板内，仪表板若为注塑件，两者之间间隙1~2㎜，仪表板若为发泡件应根据发泡件压缩量过盈量。
6. 副仪表板总成设计
设计过程：
第一步：熟悉效果图，领会造型师设计意图和造型风格。分析各部分安装结构及实现的可能性。如结构不能实现或有疑问，则立即反馈给造型师，让造型师修改造型或作出解释。
第二步：熟悉油泥模型或参考样车零件，注意其安装形式、壁厚以及与边界的搭接关系。
第三步：确定结构分块及固定方式、确定主断面、硬点。
硬点：前地板，前围，地毯，底盘的手制动系统和排档变速系统，空调前后吹脚风管，空调后吹面风口，前排座椅，电器线束和电器元件等所需安装点及面。
第四步：确定材料、料厚、成型方式、拔模方向、安装结构。
材料；一般为ABS、PP、PP+EPDM、PE等，料厚：2-3mm，
设计要求：（设计参数）
1 产品的总体结构，主要性能应达到设计任务书或技术协议书的要求。
2 产品数模和相关文件完整、准确，符合有关标准和法规的要求。
3 总体布置应符合工艺性、可靠性、耐用性、可维修性及安全与环境保护的要求。
4 间隙0.5-1㎜（轿车）1-2㎜（mpv、suv等），详见下图：

0.5mm-1mm

主仪板
副仪表板

与前排座椅间隙10-15mm，见下图：
10mm-15mm

与地毯干涉1-2mm；

5 运动件校核：
见下图，要校核所有可运动件的运动是否受到干涉及限位结构的位置是否正确。
图一：杯托校核
杯托架

图2、烟灰盒校核；
副仪表板烟灰盒

图3、杂物斗盖校核.
杂物斗盖翻转

杂物斗盖旋转

6． 加强筋的拔模斜度除有特殊要求的外可以不做，由客户或模具厂根据各自工艺水平自行确定
第五步：检查。
断面检查、硬点检查、工艺检查，并填写数模检验单、断面检查表、硬点检查表。修改完善后提交专家审查。
7. 仪表板管梁总成设计
7.1、 仪表板管梁总成由管梁本体和支架组成，支架包括电器安装支架、仪表板固定支架以及管梁本身的安装支架等。
7.2、 边界条件：
1）仪表板：仪表板本体以及仪表板上的安装件，如：副驾驶室大杂物箱等
2）空调系统：空调机、空调风管以及前除霜风口等
3）白车身：侧围、前围以及地板等
7.3、 设计过程：
第一步：确定管梁的截面形式；
第二步：确定管梁主体的材料；
第三步：从点云中逆向出大概的管梁中心线位置；
第四步：修正该中心线位置与Y轴平行；
第五步：建立管梁主体数模，在方向管柱位置应适当加强；
第六步：确定管梁自身的固定形式，和安装支架的结构；
第七步：确定管梁上需要安装的附件（包括电器元件和空调等)；
第八步：设计以上的安装结构并确定其与管梁的连接方式（如卡扣连接，螺钉连接或者直接焊接等）；
第九步：进行断面检查、硬点检查、工艺检查，装配干涉检查并填写数模检验单、断面检查表、硬点检查表。修改完善后提交专家审查。
7.4、 设计硬点：
1）管梁与侧围的连接点；
2）管梁与前围的连接点；
3）管梁与地板的连接点；
4）空调在管梁上的安装点；
5）其它电器在管梁上的安装点；
7.5、注意事项：
1、要仔细确认管梁的截面形状，因其对仪表板的结构强度有很大的影响。
2、管梁要尽量减少弯折，若必须弯折，应使其中心线位于同一平面。
附图说明：

图一 管梁的支架布置
图二 管梁本体

图三 管梁的截面形状
管梁与仪表板连接硬点6

管梁与仪表板连接硬点4

管梁与仪表板连接硬点3

管梁与白车身连接硬点1
管梁与仪表板连接硬点5

管梁与白车身连接硬点2
2

管梁与仪表板连接硬点8

管梁与仪表板连接硬点7

图四 管梁的设计硬点

8. 组合开关罩总成设计
8.1 组合开关罩总成由组合开关上罩和组合开关下罩组成，有 的组合开关罩还包括金属衬垫。
8.2 边界条件：转向柱、点火开关、组合开关、转向柱旋转锁紧装置、仪表板等。
8.3 设计过程：
第一步：熟悉效果图，领会造型师设计意图和造型风格。分析各部分安装结构及实现的可能性。如结构不能实现或有疑问，则立即反馈给造型师，让造型师修改造型或作出解释。
第二步：熟悉油泥模型、熟悉参考样车零件，注意其安装形式、壁厚以及与边界搭接关系。
第三步：确定结构分块及固定方式、确定主断面、硬点。
硬点：主断面、转向柱、点火开关、组合开关、转向柱旋转锁紧装置及仪表板的安装点。
固定方式：上端和转向柱用螺钉固定，下端用螺钉固定在点火开关座上，上下两护罩之间一般用卡扣固定。
第四步：确定材料、料厚、成型方式、拔模方向及安装结构。
材料：PP、E/P、PE等，料厚：2.5-3 mm，表面可加皮纹。

第五步：结构设计
1． 把转向柱、点火开关、组合开关、转向柱旋转锁紧装置、仪表板、等相关数模装配或导入主模型。
2． 把光顺后的外表面在分块线处切开。
3． 面缝合增厚，做搭接边界
4． 做卡扣、导向柱与加强筋等。
第六步：检查
断面检查、硬点检查、工艺检查，并填写数模检验单、断面检查表、硬点检查表。修改完善后提交专家审查。
8.4 设计的结构参数：与组合开关间隙为运动校核极限位置+1~2 mm；与点火开关间隙为1mm；与转向柱间隙为3 mm；与方向盘的间隙由总布置确定；上下罩之间一般边沿留有止口间隙为0。附：卡扣安装结构图、护罩图片（一）、护罩图片（二）。
卡扣安装结构图

组合开关护罩图片（一）

组合开关护罩图片（二）
9. 引擎盖拉手总成设计
9.1引擎盖拉手总成一般由引擎盖，引擎盖拉手支架，引擎盖拉手和弹簧组成。
9.2边界条件：仪表台板。
9.3设计过程：
第一步：熟悉效果图，领会造型师设计意图和造型风格。分析各部分安装结构及实现的可能性。如结构不能实现或有疑问，则立即反馈给造型师，让造型师修改造型或作出解释。
第二步：熟悉油泥模型、熟悉参考样车零件，注意其安装形式、壁厚以及与边界搭接关系。
第三步：确定结构分块及固定方式、确定主断面、硬点。
硬点：仪表板。
固定方式：引擎盖拉手支架固定在仪表台板上，引擎盖拉手支架和引擎盖拉手之间用转轴相连。
第四步：确定材料、料厚、成型方式、拔模方向、安装结构。
材料：PP、PE、POM等，料厚：2.5-3 mm，一般引擎盖拉手表面加皮纹。
第五步：外表面光顺
第六步：结构设计
1. 把仪表板装配数模或导入主模型。
2. 把光顺后的外表面在分块线处切开。
3. 面缝合增厚。
4. 做连接转轴与加强筋等。
5.先做和引擎盖拉手连接的转轴，再做引擎盖拉手支架和仪表台板连接的结构，最后做加强筋等。
第七步：检查
断面检查、硬点检查、工艺检查，并填写数模检验单、断面检查表、硬点检查表。修改完善后提交专家审查。
9.4 设计的结构参数：
左右两侧和仪表台板的间隙为2~3mm，上侧和仪表台板间隙为运动校核极限位置+1mm，下侧和仪表台板间隙以能方便地放入人手为准。
附：引擎盖拉手总成图，引擎盖拉手图，引擎盖拉手支架图。

引擎盖拉手总成图
与引擎盖拉手支架转轴连接

引擎盖拉手图片

引擎盖拉手支架图片
10. 烟灰盒设计
设计过程：
第一步：熟悉参考样件，明确烟灰盒结构特点，开启及锁闭方式和造型风格。
第二步：分析各部分结构及实现的可能性。注意其安装形式、运动件的运动方式、与边界搭接关系。
第四步：确定结构分块及固定方式。确定运动件的结构设计。确定主断面、硬点。
硬点：主断面、安装点、运动机构极限位置。如图一：
烟灰盒本体运动机构形式
图一：

烟灰盒本体开启极限位置

安装形式

第五步：确定材料、零件壁厚、成形方式、拔模方向、安装结构、运动机构。确定间隙。
材料：一般为PP、PE、E/P、PF等经阻燃处理的材料，料厚：2～4mm。
成形：根据各零件的成型方法、材料特性、确定脱模角度，一般15′～1°。如图二：
图二
烟灰盒外腔

确定脱模角度，保证成型质量

间隙：根据配合关系，分析开闭工作原理，明确零件的装配尺寸链（如图三）。烟灰盒盖与四周控制面板之间的间隙要留到1.5～2mm，开闭件留2mm间隙。数模中配合零部件的名义尺寸应符合装配要求，不得干涉。预留，安装工具所需的活动空间。
烟灰盒本体与腔体间隙≥1cm
图三：（参考样车：花冠）

灯座结构与烟灰盒腔体不留间隙

烟灰盒本体与腔体转轴连接部位≥4cm

第六步：产品的详细结构设计。
设计要求：
主要性能应达到设计任务书或技术协议书的要求。产品和文件完整、准确，符合有关标准和法规的要求。产品总体方案设计的正确性、经济性。充分考虑加工、装配、安装调试、拆卸清理、维修可行性、经济型和方便性。
第七步：运动校核、人机工程校核、断面检查、硬点检查、工艺检查，并填写数模检验单、断面检查表、硬点检查表。修改完善后提交专家审查。

11. 杂物盒设计
1、 杂物箱总成一般由杂物箱体、箱盖、锁结构和附件组成。杂物箱体可分为固定式和运动式两种；其中运动式杂物箱的箱盖和箱体合为一体。
2、 边界条件：　
1） 仪表板：仪表板表面的分块线和仪表板本体、管梁。
2） 空调：空调主机和空调风管。
3、 设计过程
第一步：确定杂物箱的整体结构方式
第二步：确定杂物箱转轴中心线。
第三步：确定杂物箱的整体安装方式。
第四步：确定各零件的材料。
第五步：确定各零件的加工工艺。
第六步：确定各零件 之间的连接方式。
第七步：确定各零件的主拔模角度。
第八步：设计各零件的具体结构。
第九步：对杂物箱整体进行运动校核。
第十步：对各零件进行工艺、干涉、装配检查。
4、 设计硬点：
1） 与仪表板本体的连接点。
2） 杂物箱外表面及分块线。
5、 注意事项：
1） 校核铰链的位置，要注意杂物箱在运动中是否与其他件干涉。
2） 注意在和关闭状态下其与周边零件的间隙不能太大。
3） 杂物箱应能方便的开启和可靠地锁止
4） 在满足周围硬点要求和不与周边零件干涉的条件下尽量加大杂物箱体空间。

图一 运动式杂物箱体

图二 固定式杂物箱体

12. 杯托设计
设计过程：
第一步：熟悉参考样件，领会杯托结构特点、工作原理和造型风格。
此处是可调节拉手，为运动件，运动轨迹为直线。
第二步：明确杯托的放置形式（外置式和内藏式）和开启形式（弹簧开启和手动开启），分析各部分结构及实现的可能性。注意其安装形式、运动件的运动形式、与边界搭接关系。如图一：
此示例为外置式杯托

手动开启式式

图示一

第三步：确定结构分块及固定方式。确定运动件的结构设计。确定主断面、硬点。
硬点：水杯尺寸、主断面、安装点、运动机构极限位置。如图二：

安装点

图示二

第四步：确定材料、零件壁厚、成型方式、拔模方向、安装结构、运动机构。确定间隙。
材料：一般为PP、PE、E/P等，料厚：2～3mm。
成型：根据各零件的成型方法、材料特性、确定脱模角度，一般15′～1°。
间隙根据配合关系，分析开闭件工作原理，明确装配尺寸链。内藏式杯托与四周控制面板之间的间隙要留到1.5～2mm，开闭件留2mm间隙。数模中相关配合零部件的名义尺寸应符合装配要求，不得干涉。预留安装工具所需的活动空间。
第五步：产品的详细结构设计。
设计要求：
主要性能应达到设计任务书或技术协议书的要求。产品和文件完整、准确，符合有关标准和法规的要求。产品总体方案设计的正确性、经济性。充分考虑加工、装配、安装调试、拆卸清理、维修可行性、经济性和方便性。
第六步：运动校核、人机工程校核、断面检查、硬点检查、工艺检查，并填写数模检验单、断面检查表、硬点检查表。修改完善后提交专家审。
13. 护板设计
设计过程：
第一步：熟悉参考样件，领会护板结构特点和造型风格。
第二步：明确护板的安装方式。如图一：
图示零件为杂物箱上护板

安装点

图示一

第三步：确定结构分块、主断面、硬点。
硬点：主断面、安装点。
第四步：确定材料、零件壁厚、成型方式、拔模方向、安装结构、运动机构。确定间隙。
材料：一般为PP、PE、E/P等，料厚：2～3mm。
成型：根据各零件的成型方法、材料特性、确定脱模角度，一般15′～1°。
间隙：根据一般固定件的标准，参考成熟车型，取间隙为0.5~1mm。
第五步：产品的详细结构设计。
设计要求：
主要性能应达到设计任务书或技术协议书的要求。产品和文件完整、准确，符合有关标准和法规的要求。产品总体方案设计的正确性、经济性。充分考虑加工、装配、安装调试、拆卸清理、维修可行性、经济性和方便性。
第六步：人机工程校核、断面检查、硬点检查、工艺检查，并填写数模检验单、断面检查表、硬点检查表。修改完善后提交专家审查。

13. 客车仪表板总成设计
客车仪表板总成设计与小车仪表板设计相比较，有一些特点：
（1）表面光顺由效果图直接构建：
13.1根据效果图识别特征
13.2构建二维轮廓线并光顺
13.3将光顺的二维轮廓线进行组合投影构建大面
13.4将构建好的大面进行反复光顺后求出交线特征并再次光顺
13.5用光顺好的交线控制大面并再次光顺
13.6构建过渡面(一般除倒圆特征外其余过渡特征都应保证二阶以上连续)
13.7光顺要求应符合公司对曲面光顺的要求。
(2) 设计的结构参数：
客车仪表板总成两端与车内饰间隙5-10mm；主仪表板与小仪表板的间隙2-3mm；检修门与仪表板本体的间隙3mm；仪表板面板与仪表板本体间隙2-3mm，中央控制面板与仪表板本体间隙3mm；仪表板上的按扭与面板的间隙0.5mm。
附：客车仪表板总成图片
杂物合
总成
主仪表
板本体

中央控制面板
检修门

检修门

检修门
仪表板面板
小仪表板本体

附录一，主要设计参数
相关件
间隙
备注
仪表板左右侧与门护板之间
6-8mm

仪表板左右侧与A柱护板之间
1-2mm

仪表板前面与前风挡玻璃之间
5-10mm
除霜面板前边缘有除霜口时，间隙略大
仪表板内结构与空调总成之间
5mm以上
结构难以实现时，至少留4mm
仪表板内结构与底盘件之间
10 mm以上
相对静止件之间至少留5mm
仪表板内结构与白车身之间
5 mm以上

仪表板表面上各面板与其主体之间
0.5-1.5mm
按缝隙图
仪表板与组合开关罩之间
+1-2mm

按转向管柱转角运动校核后的间隙
烟灰盒盖与四周面板之间
1～2mm
运动校核后的间隙
烟灰盒本体与腔体之间（在转轴连接部位）
4mm以上

副仪表板与主仪表板之间
0.5-1mm

副仪表板杂物斗盖运动间隙
1-2mm

副仪表板与地毯干涉
1-2mm

副仪表板与前排座椅间隙
10-15mm

管梁本体及支架与周边零件之间
10mm以上
结构难以实现时，至少留6mm
杂物盒盒体与其封板之间在两侧
5mm以上

杂物盒封板与空调之间
10 mm
结构难以实现时，至少留6mm
引擎盖拉手与仪表板之间在其两侧
2-3mm

吹面风口与仪表板之间
2 mm

附录二，工作量表
序号
工作内容
所需人数
人工
（工作日/人）

仪表板总体设计
2
95
1
拆车、明细表、产品描述书、线框图、缝隙图、圆角图

18
2
硬点报告及其校对、修改完善

2
3
对光顺表面质量、工艺、分块进行检查及分析

15
4
电器及附件的具体位置布置

5
4
初步断面，复核断面，工艺数模密集断面，车身断面

15
5
产品试制跟踪及数模修改

30
6
爆炸图、装配关系图、数模汇总、明细表整理

10

仪表板本体 （含表皮）
2
86
1
周边翻边、倒圆、增厚

7
2
硬点位置结构（参见主断面）设计

4
3
风口总成及其安装结构设计、运动校核

38
4
表皮极其发泡结构设计

8
5
组合仪表罩结构设计

4
6
电器安装结构设计（含配套协调修改）

10
7
加强结构设计

5
8
制造工艺、装配工艺、运动轨迹干涉检查与修改

10

仪表板骨架
1.5
64
1
周边翻边、倒圆、增厚

6
2
硬点位置结构（参见主断面）

4
3
其他组件的连接结构设计

30
4
电器安装结构设计（含配套协调修改）

4
5
加强结构设计

5
6
制造工艺、装配工艺、运动轨迹干涉检查与修改

15

副仪表板
1
80
1
连接件及前水杯盒（非选型）总成设计

15
2
中央杂物斗总成设计

20
3
中央杂物斗盖外板总成设计

5
4
副仪表板烟灰盒总成设计

5
5
后水杯盒翻转外罩总成设计

10
6
换档机构护罩总成设计

4
7
空调机左右护板

6
8
硬币盒设计

1
9
副仪表板出风口设计

7

10
旋转连接支架总成设计（杂物斗）

4
11
手刹车外部隔离垫设计

3

杂物盒
1
27
1
拉手总成及拉钩设计极其运动校核检查（或锁结构）

5
2
面板及盒体设计

9
3
铰链及限位结构

8
4
阻尼块结构

1
5
运动校核检查及修改

3
6
总成检查（与HAVC间隙）

1

管梁总成设计
1
39
1
管梁整体方案确定，包括管梁在白车身上的位置的确定、
截面形式的确定、材料确定、与仪表板往白车身上安装
的顺序的确定、以及所有标准件库的确定等。

5
2
管梁与侧围连接支架的设计。

5
3
管梁与前围连接支架的设计。

3
4
管梁与地板连接支架的设计。

4
5
管梁与方向管柱安装支架的设计。

5
6
管梁上其他安装结构设计，包括空调的安装结构、
电器部件（例如：保险丝盒、转接盒等）的安装结构、
安全气囊安装结构，以及上述结构的强度分析。

7
7
管梁上零件的自身和与周边结构的干涉检查

3
8
数模提交检查后的修改

5
9
管梁上标准件的详细安装到位

2

烟灰盒总成设计
1
25
1
盒体设计

4
2
面板设计

2
3
盒体齿轮机构设计

2
4
滑动支架结构设计（含片簧安装结构、齿轮机构）

3
5
烟灰盒总成安装盒体

3
6
卡紧机构设计

2
7
点烟器安装结构设计

1
8
结构检查、运动校核、修改

8

其它面板及附件
6
45
1
引擎盖拉手总成设计

4
2
组合开关罩总成设计

5
3
翘板开关面板设计

3
4
转向管柱护板设计

2
5
保险丝盒盖设计

2
6
副气囊面板及其安装结构设计（含配套协调）

5
7
扬声器安装结构及其面板设计

4
8
CD/VCD收放机，GPS，GPRS，控制开关面板及连
接结构设计

6
9
车载电话连接结构设计

4
10
以上结构检查、运动校核、修改

10

选型件逆向设计
1
5
1
电器件（如GPS）建模

3
2
非标件建模

2

合计

466

附录三，工作量表（客车仪表板）
序号
工作内容
所需人数
人工
（工作日/人）

仪表板总体设计
2
118
1
拆车、明细表、产品描述书、线框图、缝隙图、圆角图

14
2
硬点报告及其校对、修改完善

14
3
表面光顺

30
4
电器及附件的具体位置布置

15
4
初步断面，复核断面，工艺数模密集断面，车身断面

15
5
产品试制跟踪及数模修改

30
6
爆炸图、装配关系图、数模汇总、明细表整理

10

仪表板本体 （含表皮）
2
85
1
周边翻边、倒圆、增厚

7
2
硬点位置结构（参见主断面）设计

4
3
风口总成及其安装结构设计、运动校核

30
4
表皮极其发泡结构设计

8
5
组合仪表面板结构设计

4
6
电器安装结构设计（含配套协调修改）

10
7
中央控制面板、杂物盒总成、检修口结构设计与运动校核

12
8
制造工艺、装配工艺、运动轨迹干涉检查与修改

10

仪表板骨架
1.5
69
1
周边翻边、倒圆、增厚

6
2
硬点位置结构（参见主断面）

4
3
其他组件的连接结构设计

30
4
电器安装结构设计（含配套协调修改）

4
5
加强结构设计

5
6
制造工艺、装配工艺、运动轨迹干涉检查与修改

20

小仪表板
1
23
1
本体设计

3
2
检修口结构设计

1
3
电器安装结构设计（含配套协调修改）

5
5
水杯盒及面板设计

4
6
手制动安装

1

合计

227