回旋钻技术交底.doc

甘肃路桥建设集团有限公司
施工（工序）技术交底单
项目名称： 编号：
单位工程名称
马跑沟河大桥、大土沟大桥
分部工程
名称及桩号
基础及下部结构
交底人

接受人

交底时间

主要参加人员

交

底

内

容
一、采用回旋钻钻孔灌注桩
1、施工准备
（1）、整平施工场地，接通水、电，修好施工所需的便道。
（2）、复核并加密导线控制点、及高程控制点。
（3）、开挖泥浆池。针对粉砂土层易坍塌的特点要求配置的泥浆护壁速度快、效果好。因此选择由膨润土、纯碱（Na2CO3）纤维素（CMC）及水搅拌而成的优质泥浆，其比例为：膨润土的25%，纯碱用量为膨润土的0.4%，纤维素用量为膨润土的0.1%。
2、测量放样
（1）、测量放样 桩位采用全站仪以复核过的导线控制点为基准进行放样。测量时采用“两次放样法”：即先用桩位坐标测出具体桩位，然后再反测出该桩位的坐标值，与设计计算坐标校核，从而防止操作仪器输入数据时“手误”，从而导致桩位偏位。
（2）、具体桩位设置后，立即用“十字线法”将桩位用护桩引出，同时对桩位、护桩进行加固、标识、保护。
3、埋设护简
①护筒内径应比桩径大20~40cm护筒中心线应与桩基中心线重合。
②护筒埋设顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
③护筒高度宜高出地面30cm或水面1-2m，护筒埋置深度应根据设计或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2~4m。特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。
④护筒连续处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。
⑤测设护筒顶面标高，用以控制孔底标高（孔深）。
4、钻机就位
①钻机就位前应对主要机具及配套设备应进行检查、维修。
②钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。
③再次设护桩十字线，标出桩中心。开动钻机，移至桩位处，采用垂线法使钻头中心对正护桩中心。
5、钻进
①开钻时宜低挡慢速钻进，钻进护筒以下1米后再按正常速度钻进。使用反循环的钻机应将钻机提离孔底20cm,待泥浆循环通畅后方可开钻。
②钻进过程中应及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层变化处捞取渣样，判别地质类型，计入记录表中，并与设计提供的设计地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。
③经常检查泥浆的各项指标。
④开钻时，适当控制进尺，使初期成孔顺直、圆顺，防止孔位偏心、孔口塌孔。
6、检孔
当钻孔深度达到设计要求时，用检孔器对孔径、孔深、孔的垂直度进行检，确定满足设计要求后，并经驻地监理工程师确认后，方可进行孔底清孔及灌注砼的准备工作。
7、清孔
①清孔标准应符合设计及规范要求，浇筑混凝土前孔底沉渣厚度不得大于规范要求。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
②在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。
8、 钢筋骨架的制作和吊装
(1) 钢筋加工在钢筋加工厂完成，钢筋笼绑扎在现场进行，钢筋笼按设计图纸的规定制作相应主筋与加强筋，排列好后将主筋按规定的间距焊接在加强筋上，再按设计规定的间距绑扎箍筋。当桩较深时，钢筋笼需分段制作，注意焊接头的预留，同一截面焊接头的数量不得大于设计及规范要求的比例。
(2) 清孔验收合格后，利用吊车将钢筋笼吊入桩孔内，吊放钢筋笼入桩孔时，下落速度要均匀，切勿撞击孔壁。对于分段制作的钢筋笼，先将最下面一段放入孔内，用钢管将钢筋笼临时搁置在钢护筒上，然后由吊机将另一段钢筋笼吊起，调整位置及方向，使预留焊接头逐一对齐后迅速进行焊接，应注意在焊接前须检查两段钢筋笼中轴线是否出于同一直线上，如果不在，必须调整合适后方可进行下一步工序。待焊接完成后将钢筋笼放下，钢筋骨架安放好后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不大于5cm。
（3）根据设计要求，为保证桩基质量，成桩后应采用超声波无破损检测法对桩的匀质性进行检测，并要求每根桩都要进行检测。所以，在桩基钢筋笼加工时，必须安置超声检测管。其主管道长度与桩基长度一样，底部悬空50cm，顶部外露50cm ,采用￠57钢管，单节长度为7米，管节接头采用￠70钢管拔丝后套接，底端用￠70钢管和10mm厚钢板封闭。顶部用木塞封闭，防止砂浆、杂物等堵塞管道。每根桩基设置3根检测管，120度夹角均匀布置。在桩基钢筋笼段，声测管由桩基箍筋绑扎固定。
9、 灌注水下混凝土
(1) 砼采用自动计量拌和站拌和，车辆能够到达的桩孔，用砼运输车将拌制好的砼直接运至施工现场，倒入导管漏斗进行灌注。混凝土坍落度控制在18-22cm之间。灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则应掺入缓凝剂。
⑵水下混凝土一般用钢导管灌注，导管内径为20-35cm ,视桩径大小而定。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。
⑶ 导管吊装前先试拼，并进行水密性试验。接口连接牢固，封闭严密，检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管位于桩孔中央，并在灌注前进行升降实验。
⑷ 首批混凝土用剪球法泄放。在漏斗下口设置混凝土小球，当漏斗内储足首批灌注的混凝土量后剪断球体的铁丝，使混凝土猝然落下，迅速在孔底把导管裹住，保证初灌混凝土将导管埋深不小于1m。水下砼的灌注按以下技术控制：
首批灌注砼的数量满足导管首次埋置深度和填充导管底部的需要。导管首次埋置深度大于1m。

首批灌注砼数量计算公式为：

式中：V——灌注首批混凝土所需数量(m3)；
D——桩孔直径(m)；
H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
H2——导管初次埋置深度(m)；
d——导管内径(m)；
h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)，即h1=/；
、、——分别为井孔内水或泥浆的深度（m）、井孔内水或泥浆的重度（kN/m）、混凝土拌和物的重度（取24kN/m）。
砼拌和物运至灌注地点时，检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时不得使用。
首批砼下落后，灌注连续进行。
在灌注过程中，注意保持孔内水头，导管的埋置深度控制在2—6m。经常测量孔内砼面的位置，及时调整导管埋深。
为防止钢筋骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，降低砼的灌注速度。当砼上升到骨架底口4m以上后，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
灌注的桩顶标高比设计高出0.5—1.0m，以保证桩顶砼的强度，多余部分在进行下个部位施工前凿除，桩头应无松散层。在灌注将近结束时，用核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。
在灌注过程中，将孔内溢出的水和泥浆引流至合适地点进行处理，不随意排放，以防污染环境及河流。
10、钻、挖孔成孔的质量标准见表1。

表1钻、挖孔成孔质量标准
项 目
允 许 偏 差
孔的中心位置(mm)
群桩：100；单排桩：50
孔径(mm)
不小于设计桩径
倾斜度
钻孔：小于1％；挖孔：小于0.5％
孔深
摩擦桩：不小于设计规定
支承桩：比设计深度超深不小于50mm
沉淀厚度(mm)
摩擦桩：符合设计要求，当设计无要求时，对于直径≤1.5m的桩，
≤300mm；对桩径>1.5m或桩长>40m或土质较差的桩，≤500mm
支承桩：不大于设计规定
清孔后泥浆指标
相对密度：1.03～1.10；粘度：17～20
Pa·s；含砂率：<2％；胶体率：>98％
注：清孔后的泥浆指标，是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值。本项指标的测定，限指大直径桩或有特定要求的钻孔桩。
二、钢筋加工
1、钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。
2、热轧钢筋应如施工图图示采用电弧焊。凡施焊的各种钢筋、钢板均应有质量证明书；焊材应有产品合格证。
3、钢筋宜堆置在钢筋棚内，若需露天堆置时，钢筋应储存于地面以上O．5m的平台、垫木或其他支承上，并应保护它不受机械损伤及避免暴露在可使钢筋生锈的环境中，以免引起钢筋表面锈蚀和破损。
4、钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
5、钢筋平直，无局部弯折，成盘的钢筋或弯曲的钢筋，均应在使用前调直。
6、采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235、HPB300钢筋的冷拉率不宜大于2%,HRB335、HRB400钢筋的冷拉率不宜大于1％。
7、钢筋应按图纸所示的形状进行弯曲。，所有钢筋均应冷弯。部分埋置于混凝土内的钢筋，不得就地弯曲。
8、钢筋的弯制和末端符合设计及规范要求；各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求；Ⅰ级钢筋制作时，其末端应做弯钩，弯钩的直径应大于受力主筋直径，且不小于其直径的2.5倍。弯钩平直部分长度，一般结构不宜小于其直径的5倍，抗震结构不应小于10d(d为钢筋直径)。
9、所有钢筋应准确安设，当浇混凝土时，用支承将钢筋牢固地固定。钢筋应可靠地系紧在一起，不允许在浇混凝土时安设或插入钢筋。钢筋的垫块间距在纵横向均不得大于1．2m。
10、桩基、承台、墩柱、盖梁钢筋在加工场统一进行加工，现场用吊车安装成型。主筋采用双面搭接焊，焊缝长度不小于5d（d为钢筋直径），加强筋与主筋采用焊接，螺旋筋与主筋采用绑扎。桩顶与墩柱连接的喇叭口钢筋必须按设计图纸安装变径加强筋，10cm一道。加强筋采用双面搭接焊，焊缝长度不小于5d（d为钢筋直径）。
11、在不利于焊接的气候条件下，施焊场地应采取适当的措施。在环境温度低于一5℃的条件下，当采用电弧焊时，宜增大焊接电流，减低焊接速度。当环境温度低于一20℃时，不宜进行各种焊接。雨天、雪天不宜在现场施焊，必须施焊时，应采取有效遮蔽措施。焊后未冷却接头不得碰到冰雪。当风速超过7.9m/s时。应采取挡风措施。
12、钢筋焊接必须使用“5”字头焊条，严禁使用“4”字头焊条。
13、电弧焊的焊缝规格符合表2规定
表2 电弧焊的焊缝规格
项 目

HPB235、HPB300钢筋

HRB335、HRB400钢筋

1．帮条焊或搭接焊，每
条焊缝长度(L)

帮条焊接，4缝(双面焊)

≥4d

≥5d

帮条焊接，2缝(单面焊)

≥8d

≥10d

搭接焊接，2缝(双面焊)

≥4d

≥5d

搭接焊接，1缝(单面焊)

≥8d

≥10d

2．帮条钢筋总面积

>A

3．焊缝总长度

帮条焊接

≥16d

≥20d

搭接焊接

≥8d

≥10d

4．焊缝宽度

≥0．8d

5．焊缝深度

≥0．3d

注：1．A为被焊接的钢筋面积。
2．d为被焊接的钢筋直径。
14、钢筋位置允许偏差表3规定

表3 钢筋位置允许偏差
检 查 项 目
允许偏差(mm)
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
0，-20
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
柱、梁、拱肋
±5
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
15、加工钢筋的偏差不得超过表4的规定。
表4 加工钢筋的允许偏差
项 目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
弯起钢筋各部尺寸
±20

箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
16、焊接钢筋网和焊接骨架的偏差不得超过表5的规定。
表5 焊接网及焊接骨架的允许偏差
项目
允许偏差(mm)
项目
允许偏差(mm)
网的长、宽
±10
骨架的宽及高
±5
网眼的尺寸
±10
骨架的长
±10
网眼的对角线差
10
箍筋间距
0,-20
17、对已绑扎好的钢筋骨架加以保护，现场的成品、半成品按要求分别堆放到指定地点不得随意乱放。
三、模板安装
1、进场模板要根据各个部位的尺寸精确校核加工，必须保证模板具有足够的强度与刚度，模板无变形，板面平整，接缝严密。
2、模板内应无污物、砂浆及其他杂物。模板安装前必须涂刷脱模剂，安装中必须加固牢固，可采用拉杆等固定模板，使之在混凝土浇筑过程中不变形，在模板安装后必须校正各构造物部位尺寸。
3、模板采用标准化组合钢模板，模板拼装后表面要平整洁净，部位尺寸准确，不漏浆，有足够强度、刚度、稳定性等。
4、模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。模板不应与脚手架联接(模板与脚手架整体设计时除外)，避免引起模板变形。
5、安装侧模板时，应防止模板移位和凸出。基础侧模可在模板外设立支撑固定，墩、台、梁的侧模可设拉杆固定。浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拔出或不拔出的要求，采取相应的措施。对小型结构物，可使用金属线代替拉杆。
6、模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。
7、模板在安装过程中，必须设置防倾覆设施。
8、模板安装完毕后，应对其平面位置，顶部标高，节点联系及纵横向稳定性进行检查，会签后方可浇筑混凝土。
9、不承重的侧模，应在混凝土强度能保证混凝土表面及棱角不损坏的情况下方可拆除，一般在混凝土抗压强度达到2．5MPa时方可拆除侧模。承重模板、拱架和支架，应在混凝土强度能承受自重时方可拆除。一般而言，跨径不超过4m的梁和板应达到混凝土设计等级的50％，跨径超过4m的梁、板应达到混凝土设计等级的75％时，方可拆除。拆除模板时，不允许用猛烈地敲打和强扭粗暴的方法进行，以防止啃边。
10、模板、支架及拱架安装的允许偏差

表6模板、支架及拱架安装的允许偏差
项 目
允许偏差（mm）
模板标高
基础
±15
柱、墙和梁
±10
墩台
±10
模板内部尺寸
上部构造的所有构件
+5，0
基础
±30
墩台
±20
轴线偏位
基础
15
柱或墙
8
梁
10
墩台
10
装配式构件支承面的标高
+2，-5
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整
5
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
支架和拱架
纵轴的平面位置
跨度的1/1000或30
曲线形拱架的标高(包括建筑拱度在内)
+20，－10
四、混凝土浇筑
1、对水泥、砂、石等进场材料必须检查验收，不合格的清出料场。
2、袋装水泥在运输和储存时应防止受潮，堆垛高度不宜超过10袋。不同强度等级、品种和出厂日期的水泥应分别堆放。散装水泥的储存，应尽可能采用水泥罐或散装水泥仓库。
3、混凝土在混凝土搅拌站统一拌合。严格按照混凝土配合比进行拌制，严格控制水灰比和混凝土搅拌时间。
4、混凝土采用混凝土输送车运至施工现场，用吊车配合吊斗进行混凝土浇筑。
5、混凝土浇筑前必须检查模板、钢筋，清除模板内杂物和钢筋污垢；检查已拌制混凝土均匀性、坍落度，看是否有离析，严重泌水或坍落度不符合要求的现象。
6、自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，从高处直接倾卸时，其自由倾落高度不宜超过2米，当倾落高度超过2米时，应通过串筒、溜槽等设施下落；倾落高度超过l0rn时，应设置减速装置。
7、混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层
8、浇筑时，用插入式振捣器进行振捣，浇筑时应在整个平截面范围内水平分层进行，每层浇筑厚度不得超过30cm，振捣器移动间距不应超过振捣器作用半径的1.5倍；与侧模应保持5～10cm距离；插入下层混凝土5～10cm，振捣器振捣时，对每层混凝土都应按照顺序全面振捣，要防止漏振，过振现象。以免混凝土内部留有蜂窝，空洞等不密实现象，振捣时要避免振动棒碰撞模板，钢筋及其它预埋件，直到混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦，泛浆为止。
8、混凝土浇筑完后，待收浆后尽快用养生布予以覆盖和洒水养生，养护时间一般为7天。可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
9、混凝土强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。

技术负责人意见：

质检负责人意见：

注：1、此表适用于设有分部或施工处或工作面负责人向现场技术员的交底。
2、填写三份，项目部备案一份，分部或工作面负责人一份，现场技术员一份。