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1、 虹梅南路-金海路通道工程 叠合梁桥 加工制作方案 中铁山桥集团有限公司 2016年3月 目 录 一、编制说明及依据 1 1.1、编制说明 1 1.2、编制依据 1 二、工程概况 2 2.1、总体概况 2 2.2、结构特点 2 2.3、叠合梁架设标高统计情况 4 2.4、预制场情况 4 2.5、施工工期计划 4 2.6、叠合梁施工资源配置 5 三、施工准备 6 3.1、施工准备流程及说明 6 3.2、技术准备 7 3.2.1、施工工艺文件准备 7 3.2.2、施工图准备 7 3.3、原
2、材料管理 7 3.4、材料准备 9 3.4.1、钢材检验 10 3.4.2、焊材检验 11 3.4.3、涂料检验 11 3.4.4、 圆柱头焊钉 13 3.5、加工场地布置 13 3.5.1、钢材存放及预处理跨 13 3.5.2、整备加工跨 14 3.5.3、组焊跨 14 3.5.4、喷砂涂装厂房 15 3.5.5、试拼装场 15 3.6、管线和路口障碍物排查和处理 15 3.7、施工现场场地布置 16 四、施工方案 16 4.1、总体方案 16 4.2、叠合梁杆件制作 20 4.2.1、横梁制作 20 4.2.2、主梁制作 20 4.2.3、制作工艺流程
3、 21 4.2.4、工艺技术措施 21 4.3、叠合梁整节段拼装方案 25 4.3.1、整节段拼装总体方案 25 4.3.2、整体拼装 25 4.4、制造工艺说明 28 4.4.1、放样、 作样及号料 28 4.4.2、切割 28 4.4.3、零件矫正与弯曲 28 4.4.4、零件机加工 29 4.4.5、零件基本尺寸 29 4.4.6、组装 30 4.4.7、杆件矫正 32 4.4.8、成品基本尺寸 33 4.5、焊接工艺 33 4.5.1、焊接接头 33 4.5.2、焊接工艺评定实验 33 4.5.3、焊接工艺 40 4.5.4、质量保证措施 54 4
4、6、涂装方案 55 4.6.1、涂装施工安排 55 4.6.2、涂装工艺要求 56 4.7、叠合梁涂装施工方案 59 4.7.1、车间预处理 59 4.7.2、构件外表面涂装 59 4.7.3、叠合梁构件内表面涂装 61 4.7.4、叠合梁钢梁顶板表面覆盖混凝土部分涂装 62 4.7.5、焊缝及破损处修补施工方案 63 4.7.6、最后一道面漆涂装施工方案 64 五、运输方案 66 5.1、运输路线及设备 66 5.2、运输安全保障措施 67 5.3、吊装运输加固方案 67 六、质量保证措施 69 6.1、人员组织措施 69 6.2、加工制作各环节质量控制措施
5、 69 6.3、质量特性控制 74 6.3.1、几何尺寸精度控制 74 6.3.2、焊接质量控制 75 6.3.3、涂装质量控制 76 6.3.4、关键件的质量控制 77 七、安全保证措施 78 7.1、安全生产管理体系 78 7.1.1、建立安全生产管理体系 78 7.1.2、安全生产管理体系人员职责 78 7.2安全生产保证措施 79 7.2.1、教育与培训 79 7.2.2、安全用电 79 7.2.3、防火、防爆 80 7.2.4、高空作业 80 7.2.5、吊装作业 80 7.2.6、恶劣气候下的作业 80 7.2.7、紧急情况的处理 80 7.2.
6、8、检查与纠正 81 7.3安全生产防范措施 81 八、事故应急预案 82 8.1、应急组织机构 82 8.2、灾害性气候应急预案 83 8.3、高处坠落应急救援预案 84 8.4、火灾爆炸应急救援预案 85 8.5、运输安全应急救援预案 86 8.6、吊装安全预案 86 8.7、杜绝交通事故的预案 86 8.8、紧急抢救安全预案 87 钢混叠合梁加工制作施工方案 一、编制说明及依据 1.1、编制说明 编制本施工方案是为满足工程钢-混叠合梁预制梁加工制作的施工要求，主要内容为叠合梁杆件制作、拼装、焊接等。 1.2、编制依据 本施工组织设计主要编制依据如下
7、 （1） 《虹梅南路-金海路通道工程（虹梅南路段）施工图HM-6标》； （2）现场实际踏勘资料； （3）采用规范： 《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50－2011）； 《铁路钢桥制造规范》（Q/CR9211-2015）； 《起重机安全规程》(GB6067-2010)； 《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010)； 《建筑机械使用安全技术规程》(JGJ33-2012）； 《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）； 《施工现场机械设备检查技术规程》（JGJ160-2008）； 《一般用途钢丝绳》（GBT20118-2006）； 《起重机械用钢丝绳
8、检验和报废实用规范》（GBT5972-2009）； 《桥梁用结构钢》（GB/T714-2008）； 《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝（新）》（GB/T8110-2008）； 《非标准焊材技术条件》（FBHC—2011-01）； 《焊缝无损检测 超声检测 技术、检测等级和评定规定》（GB/T11345-2013）； 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923.2-2011）； 《铁路钢桥保护涂装及涂料供货技术条件》（TB/T1527-2011）。 其他国家及地区、行业现行的起重吊装作业规范、规程和条例； 二、工程概况 2.1、总体概况 本工程位于上海市闵行区虹
9、梅南路与元江路、北吴路路口，结构形式属于叠合梁。本标段钢-混凝土叠合梁主要跨越元江路和俞塘河，共计2跨，其中跨元江路叠合梁桥面宽17.5米，施工墩号ZX246-ZX247，跨径55米；俞塘河叠合梁桥面宽度为渐变形式，对应墩号ZX265-ZX266，跨径58米。大桥地理位置见图2.1-1。 叠合梁的钢结构部分采用全焊接钢梁，钢梁由箱型主梁、横梁、横隔板、加劲肋组成，钢梁上翼缘板顶面设置焊钉与砼桥面板连为整体。 图2.1-1 钢混叠合梁地理位置示意 2.2、结构特点 两跨钢梁主体钢结构为开口槽型主梁，横向通过横梁焊接连接，横向坡度为2%斜坡，
10、包括底平面坡度。主梁、横梁采用Q345qD钢材，桥面为钢筋混凝土桥面。其中跨元江路叠合梁横向分四片主梁，桥面宽17.5m，高2.535m。主梁顶板厚度25mm、45mm，主梁底板30mm、45mm，主梁腹板12mm、16mm。俞塘河叠合梁横向分为五片主梁，桥面为变宽异形桥面，宽度由25.153m渐变至19.622m，高2.535m。主梁顶板厚度25mm、45mm，主梁底板30mm、45mm，主梁腹板12mm、16mm。 图2.2-1主梁立面示意图（55m） 图2.2-2顶面示意图（55m） 图2.2-3截面
11、示意图（55m） 图2.2-4主梁立面示意图（58m） 图2.2-5 主梁顶面示意图（58m） 2.3、叠合梁架设标高统计情况 表2.3-1主线桥叠合梁架设高度统计表 序号 跨号 跨度（m） 叠合梁数量（片） 地面道路标高（m） 桥面标高（m） 高差（m） 1 ZX246－ZX247 55 4 5.276 17.128 11.852 2 ZX265－ZX266 58 5 7.842 19.614 11.772 2.4、预制场情况 本标段钢混叠合梁的制作及安装皆由
12、江苏中铁山桥重工有限公司负责施工。所有杆件制造、涂装、拼装均在钢梁加工车间内完成，车间位于江苏南通如皋港沿江经济开发区。钢梁运输至现场后,由其专业队伍负责钢梁架设及后期砼浇筑。 2.5、施工工期计划 根据本桥钢结构的结构特点和制造、吊装计划安排，结合实际情况编制各节点工期计划。 根据业主要求的2016年6月1日具备首批钢梁供货条件，编制施工进度计划如下： 杆件制造：2016年3月1日至2016年5月15日，工期为76天； 杆件到场：2016年6月1日； 钢梁架设：2016年6月1日至2016年8月1日，工期为61天。 2.6、叠合梁施工资源配置 施工劳动力安排计划见下表： 劳
13、动力计划配置表 序 号 工种 人数 1 项目负责人 1 2 起重指挥 2 3 吊机操作 2 4 挂钩工 4 5 预制梁就位人员 4 6 安全员 2 7 技术员 2 8 组装工 36 9 划线工（含测量） 12 10 剪冲工 6 11 切割工 22 12 钻工 1 13 刨工 12 14 电焊工 75 15 打磨工 35 16 修整工 15 17 涂装工 20 18 检查工 40 19 运输工 14 20 辅助工 46 合计 351 施工设备安排计划见下表：
14、叠合梁施工设备计划配备 序号 名 称 规格型号 单位 数量 备注 1 经纬仪 台 1 可租用 2 水准仪 台 1 可租用 3 汽车吊 130t 台 2 租用 4 汽车吊 25t 台 1 租用 5 电焊机、气割 台套 3+2 6 司索工具 套 2 含钢丝绳、卸扣等 7 液压千斤顶 30t 套 3 含泵站、管路等，泵站可共用 8 电工工具 套 2 9 安全工具 套 现场定 安全帽、安全带、工具袋 10 其它 若干 / 根据现场实际情况 三、施
15、工准备 3.1、施工准备流程及说明 3.2、技术准备 3.2.1、施工工艺文件准备 根据设计图、施工图、《铁路桥梁制造规范》确定工艺方案，编制半品加工工艺、成品加工工艺、焊接工艺规程、涂装工艺规程等工艺文件。 3.2.2、施工图准备 充分理解设计图纸，及时与建设单位联系沟通，切实将设计图的思想贯穿到施工图中，并在贯彻制造方案的基础上采用计算机绘制施工图（CAD技术）。 施工图准备程序如图3.2-1。 图3.2-1 施工图准备程序 3.3、原材料管理 1）钢材
16、 （1）必须按照设计施工图的技术要求进行钢材的采购，未经技术部门书面批准，任何部门和个人不得更改采购材料的规格、材质等。 （2） 钢板的表面质量应符合 GB/T714-2008 的规定，还应符合《热轧钢材表面质量 的一般要求》(GB/T 14977－2008) B 类 3 级的相关规定。 （3）所有钢板的厚度应符合《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》 （GB/T709-2006）中单轧钢板的厚度允许偏差（C 类）的要求； （4）钢材进厂后，接收人员要对质保书进行核查，确保质保书内容符合钢结构制造工艺研究院提供的技术要求和国家相关技术标准，并应认真核对质保书和实物，
17、确保证、物相符。 （5）吊运钢材要采用专用吊具和保护措施，避免磕碰和边缘损伤；钢材存放货位要垫平，防止因货位不平使钢材产生永久变形。 （6）本项目钢材的存放场地应设有独立的专用料指示牌；钢板和型钢进厂后，吊运要避免磕碰。钢材按照钢板和型钢的材质和规格分别整齐存放，存放时应垫平，避免因货位不平使钢材产生永久变形，并确保看清钢板和型钢的炉批号。 （7）接收单位要对每张钢板逐一进行编号，确保每一块钢板的编号唯一性，记录与之对应的炉号、批号、规格，以便钢板的出入库管理及材料追踪，并据此建立钢板出入料台帐。 （8）钢材进厂完成接收手续和编号后，按照所执行制造规则或规范、标准要求进 行钢材的
18、抽样复验，取样应通知监理工程师见证；取样钢材在《钢材接收记录》备注栏中注明；《钢材接收记录》提交产品质量检验中心作为竣工资料归档。 （9）取样复验后合格后要填写材料报验单，向监理工程师申请报验，同时将检验 合格的钢材质保书及复验报告的复印件交送监理，监理批准后方可使用。 （10）在生产过程中要对钢材实施材料追踪，即将钢材炉批号代号标识（钢材编号） 在生产过程中进行转移。 （11） 下料过程中，下料人员要负责将对应钢材的编号转移到每一个零件和余 料上，并确保准确。当零件很小不适合写号时，可采用胶贴纸写编号的方法来 实现转移。 （12）组装完成后，生产车间根据施工图记录每个
19、零件对应的钢材编号，填写《钢 材追踪记录》。《钢材追踪记录》提交质检部门作为竣工资料归档。 （13）在组装板单元、杆件过程中，若未记录编号且要覆盖编号时，必须本着谁消除谁恢复的原则，将其转移到之外可见的部位，一般应距端头 500mm 为宜，要避开孔群和焊缝位置。 2）焊接材料 （1）焊丝、焊剂、焊条均应保存在干燥通风的仓库内，防止受潮。 （2）每盘焊丝、每捆焊条、每桶焊剂上均应有明显牌号。 （3）各生产单位材料员要按照消耗材料单进行领料，焊工必须用焊接工艺规定的焊接材料进行焊接。 （4）焊丝上的油、锈等必须清除干净后方可使用。 （5）焊剂和焊条必须
20、按有关规定烘干后使用；焊条应放在专用保温箱里备用。 （6）烘干后的焊接材料应随用随取，从保温箱取出的焊接材料超过 4 小时，应重新烘干后再使用。 3）涂装材料 （1）涂装材料在运到生产单位或工地时，应直接卸入一个或多个安全的仓库中。仓库应根据需要提供隔热、加热和通风手段，以保持仓库的温度在 5℃～27℃之间。 （2）从生产日期起 18 个月内没有使用的涂装材料，应予废弃，不得用于永久性工程。 （3）涂装材料应严格按说明书进行调配，准确进行各组份的称量，做到配比准确。 为避免浪费，应用多少配多少，现用现配。 （4）涂装材料的存放必须做好安全防火工作，消除一切安全隐患。
21、 3.4、材料准备 根据我们以往工程的使用经验，结合本桥的技术要求，选择了业绩、质量、信誉最好的一线品牌厂商作为本项目材料供应商，能够有效地保证本桥母材、焊接及涂装质量。 3.4.1、钢材检验 钢材进厂必须具有出厂质量证明书，并进行外观、规格检查及钢材复验，其化学成分、力学性能指标必须符合国家现行标准等相关规定（外观检验：钢板表面、应满足GB/T714-2008及GB/T14977-2008 B类3级的相关规定要求；外观尺寸应满足《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》（GB/T709-2006）的相关要求，其中单轧钢板的厚度允许偏差按（C类）执行）。钢材经承包人抽验和复验，经监理
22、复核合格后方可使用，抽验和复验合格记录应保存备查。钢材抽检比例、取样方法、检验项目、执行标准见表3.4-1。 取样■ 送样■ 理化检验■ 入库 换料 拒收 不合格评审 不合格标识 加倍 Y Y 首检N 加倍N N N ■ 监理检查点 申请检验 外观及规格检验■ 质量证明书验证 Y 材料进厂 图3.4-2 钢材进厂检验程序框图 表3.4-1 钢材取样及检验项目 钢板牌号 执行标准 抽检比例 检验项目 取样方法 Q345qD GB/T714-2008 同一厂家、
23、同一材质、同一板厚、同一出厂状态 每10个炉（批）号 抽验一组试件 化学成份 GB/T20066-2006 弯曲试验 GB/T2975-1998 拉伸试验 冲击试验 3.4.2、焊材检验 焊接材料除进厂时必须有生产厂家的出厂质量证明外，还应按现行有关标准进行复验，并保留复验合格记录备查。取样和复验要以同一厂家、同一批次、同一牌号为单位抽验。取样及理化检验项目见表3.4-2。 表3.4-2 焊接材料取样及理化检验项目表 焊材名称 焊材牌号或型号 执行标准 抽验比例 检查 项目 取样方法 备注 实心 CO2焊丝 ER50-6 GB/T8110-2008
24、 每批取一组样品 化学成分 GB/T8110-2008 首批进行化学成分分析、熔敷金属力学性能检验和外观质量检验，续批进行化学成分分析和外观质量检验。 拉伸试验 冲击试验 探伤检验 药芯 CO2焊丝 E501T-1 GB/T10045-2001 每批取一组样品 化学成分 GB/T10045-2001 首批进行熔敷金属力学性能检验、化学成分分析和外观质量检验，续批进行化学成分分析和外观质量检验。 拉伸试验 冲击试验 探伤检验 埋弧焊丝 H08Mn2E 非标准焊材 技术条件 编号：FBHC-2011-01 每批取一组样品 化学成分 GB/T1495
25、7-94 逐批做化学成分分析和外观质量检验。 埋弧焊剂 SJ101q 非标准焊材 技术条件 编号：FBHC-2011-01 每批取一组样品 化学成分 GB/T5293-1999 逐批做熔敷金属化学成分分析和力学性能检验以及外观质量检验。 拉伸试验 冲击试验 探伤检验 3.4.3、涂料检验 涂料品种、规格、技术性能指标必须符合图纸和技术规范的要求，具有完整的出厂质量合格证明书，涂装材料进场后，涂装承包人应对涂装材料按设计要求及相关标准进行复验、验收，涂装材料按生产批号逐批进行抽样复验，一批号抽取样品一个。每批不超过4000升抽检一组，每超过4000升增加一组复验。
26、 每种涂装材料具体复验项目如下： 涂料性能检测试验方法按照铁路《钢桥保护涂装及涂料供货技术条件》TB/T1527-2011进行检验。 （1）涂层厚度的检测方法 ①涂料涂层干膜厚度和湿膜厚度测量按GB/T 13452.2-2008规定进行； ②涂料涂层厚度测量时，以钢桥杆件为一测量单元，在特大杆件表面上以10㎡为一测量单元，每个测量单元至少应选取3处基准表面，每一基准表面测量5点（其测量分布在100mm×100mm范围内），取其算数平均值； ③铝涂层厚度测量方面按GB/T 4956-2003规定，测点位置按GB/T 11374-1989规定进行。 （2）涂层附着力检测方法 ①胶带试
27、验检测法：挑选一个没有缺陷或较少表面缺陷的区域，用锋利的刀片将涂层切割一个“X”切口，切口夹角为30°～40°，然后把粘结强度为（10±1）N/25mm胶带的中心点放在切口的交点上，并沿着较小的角度同一方向延伸，用手指将切口区域内的胶带亚平。将胶带没有黏着的一端翻转到尽可能接近180°角的位置上，迅速地将胶带私下。检查“X”切口区域涂层的剥落或分离情况； ②拉开试验方法：挑选一个没有缺陷或较少表面缺陷的区域，按GB/Y 5210-2006做拉开试验 （3）铝涂层附着力检测方法 挑选一个没有缺陷或较少表面缺陷的区域，按GB/T 9793-1997规定做切格试验或按GB/T 5210-200
28、6规定做拉开试验。. （4）涂料检验 涂料的检验同一配方、同一工艺、同一环境条件下，同一种材料制品，每10t为一批，不满10t也应为一批。抽样方法按GB/T 3186-2006规定进行，样品保存按HG/T 2458-1993规定进行。 ①取样时，每批样品的最少量应为2kg或完成规定试验所需量的3～4倍。 ②取样前，应检查物料、容器和取样点有无异常现场。若发现任何异常现象，应在取样报告中注明。然后由取样者决定是否取样，若决定取样，应确定样品按哪种类型取得。 3.4.4、 圆柱头焊钉 圆柱头焊钉进场后按照生产批号逐批复验，每批抽样6套。 化学成份：复验C、Si、Mn、P、S元素含
29、量。 力学性能：抗弯强度、屈服强度Rel、抗拉强度Rm、伸长率A。 制造厂建立进厂材料台帐，驻厂监理见证复验，不合格退场。 3.5、加工场地布置 本标段所有杆件均在一区钢结构生产厂房内完成，一区厂房整体布局为五纵两横，除0#纵跨为钢材存放及预处理跨外，两横跨为整备加工跨，四个纵跨为组焊、修整及钻孔跨，并建有与之配套的喷砂涂装车间、试拼装场地，其车间生产总体布局见3.5-1。 图3.5-1 车间生产总体布局图 3.5.1、钢材存放及预处理跨 钢材存放及预处理跨即0#纵跨，面积为6555m2，划分为A、B、C三个区，其中：A区为钢材存放区，钢板存放能力15万吨。B区为钢板
30、矫平机，矫平最大宽度4.5m。C区为为预处理区，处理宽度为4.5m。 3.5.2、整备加工跨 整备加工跨主要包括横一、横二两横跨，纵一跨及纵二跨部分用于下料加工，主要用于钢板下料、加工和接料生产，横跨总面积为13496m2。 横一跨可完成钢板暂存、数控切割、赶平和加工钻孔等工作。配置了2台伊萨数控火焰切割机床、大七辊赶平机，用于切割下料及零件赶平；配备两台平板数控钻床和轨道摇臂钻床，用于板边机加工以及先孔零件及拼接板的栓孔钻制；配备一台6m铣床，可完成机加工零件边缘、坡口及过渡坡。 横二跨可完成钢板暂存、数控切割、机加工和钢板接料等工作，配置数控切割机一台，20m双面边缘铣床、20m铣
31、边机、6m铣边机各一台，可完成钢板的过渡坡加工及边缘机加工；设焊接平台，用于需要在组装前进行接料的钢板的接宽或者接长，并配置埋弧焊机。另外横二跨还设有中七辊赶平机。 另外在纵一跨设置了数控等离子切割机1台、数控火焰切割机各1台、半自动切割平台，可完成钢板的切割下料；设17m双面边缘铣床、20m坡口铣床、5m铣边机各一台，可完成钢板的边缘机加工；另外本跨中还设有带锯机、小九辊赶平机、小三辊赶圆机、500t调直机、油压机、龙门剪等，可完成钢板剪切、赶平、压弯以及型钢锯切下料等工作。 3.5.3、组焊跨 组焊钻孔跨主要包括纵一、纵二、纵三、纵四共计四纵跨，总面积共计48600 m2，纵一跨除整
32、备下料区域外，设置LHZ单悬臂焊接中心。 纵二跨设钢板切割区、单元件组焊区、单元件修整区以及修磨报检区，布置有单元件组装胎、反变形焊接胎等。 纵三跨配备LHT双悬臂自动焊机，配备双龙门数控钻床、轨道摇臂钻床，设置多个组装、焊接及修整平台，而且配备了两台80t、4台20t天车。 纵四跨配备双头双丝悬臂埋弧自动焊专机、落地镗铣床、单龙门数控钻床、500t压力机以及两台工形矫正机，更是配备了1台200t天车、2台50t天车和2台32t天车。 3.5.4、喷砂涂装厂房 喷砂涂装作业区有喷砂车间和涂装厂房，为加快涂装进度，车间内均设有采暖、空气净化设备，用于冬季涂装时杆件油漆面的养护及保护环境
33、 3.5.5、试拼装场 一区钢结构生产车间外，设60m×330m的拼装线二条，地面为混凝土硬化地面，配50t天车两台、20t天车两台，可作为杆件试拼装场地，存放场地见图3.5-2。 图3.5-2拼装存放场地布局（单位：mm） 3.6、管线和路口障碍物排查和处理 对吊车行进路线范围内的架空线情况进行彻底排查，有可能对其造成损坏的，及时与有关部门联系，进行改线或迁移。对运输便道和路口的各类障碍物及早进行检查和清除。 3.7、施工现场场地布置 钢梁运至现场至吊装前需暂时存放，钢梁存放时梁底均采用方木支撑。结合施工现场实际情况，考虑将
34、元江路叠合梁存放于ZX245-ZX246与ZX247-ZX248间，场地总长度为约20米，见图3.7-1；将跨俞塘河叠合梁存放于ZX266-ZX267间，场地总长度为约25米，见图3.7-2。 图3.7-1 元江路段施工场地布置图 图3.7-2俞塘河段施工场地布置图 四、施工方案 4.1、总体方案 上海市虹梅南路—金海路通道工程（虹梅南路段）HM-6标钢结构制造方案依据《公路桥涵施工技术规范》JTG/T F50、《铁路钢桥制造规范》（TB10212）、招标文件和设计图的内容及要求进行编制。我公司凭借
35、多年的制造经验、先进的生产设备和完善的工艺装备，能够确保我们的制造工艺方案具有科学性、先进性和可靠性。 叠合梁的钢结构部分采用全焊接钢梁，钢梁由顶板、底板、腹板、横梁、横隔板及加劲肋组成，钢梁顶板顶面及横梁上翼缘板顶面设置焊钉与砼桥面板连为整体。 叠合梁的施工准备流程及制造工艺流程图说明如下： 施工准备流程及说明 合同、设计交底 编制施工组织设计 人力、设备资源配置 焊接、切割工艺评定 制造规则评审 批准 N Y 车间生产 培训、交底 原材料取样复验 焊接工艺评定试验 上岗前技术培训
36、 焊工操作考试 认真研究理解叠合梁技术文件，对进场原材料按相关标准进行取样复验，进行焊接工艺评定，根据评定结果确定焊接工艺参数。对参加本项目全体员工进行上岗前技术培训，实行持证上岗制度。 叠合梁制造工艺流程及说明 施工准备 钢板赶平、预处理 零件切割下料 钢板赶平 钢板预处理 钢材预处理按照赶平→抛丸除锈→吸尘→喷漆→烘干的顺序进行，赶平可消除钢板的残余变形和扩散轧制内应力，减少了制造过程中的变形。是保证板件平面度的必要工序。 机加工 单元件制作 杆件组装、焊接及修整 顶腹板单元 底板单元 隔板单元 横梁 装
37、车发运 零件尺寸主要通过数控火焰切割机、等离子切割机和机加工来保证，对于重要零件的边缘或焊接边缘应进行机加工，以保证零件的尺寸精度。拼接板等板件采用数控钻床或卡机械样板钻孔。 等离子切割下料 边缘机加工 所有杆件均采用胎型或平台组装，杆件焊接可采用智能化焊接设备，优先采用埋弧焊。整体拼装采用连续匹配拼装的方案。 涂装 整体拼装 整体拼装 叠合梁采用先架后叠的工艺方案：分段制作、运输、吊装上桥，然后焊接成为整体结构，最后浇筑混凝土桥面成桥。 本工程钢混叠合梁采用支架法,安装总体施工工序为：施工场地处理→搭设临时支架→叠合梁梁安装→现场涂装→拆除临
38、时支架、撤场。其中元江路桥根据施工现场的场地情况，考虑梁段的划分及吊重，选用1台150t履带吊吊装，吊装时纵向按照由两端端向跨中方向吊装，横向总体按照由一侧向另一侧的顺序完成全桥钢箱梁的吊装，吊装前应做好防护措施，做好交通疏导工作；跨俞塘河桥根据施工现场的场地情况，考虑梁段的划分及吊重，选用1台350t履带吊站两岸进行梁段吊装，纵向按照由两端端向跨中方向吊装，横向总体按照由一侧向另一侧的顺序完成全桥钢箱梁的吊装，吊装前应做好防护措施。 55米元江路标准段叠合梁 58米跨俞塘河异形段叠合梁 4.2、叠合梁杆件制作 4.2.1、横梁制作 叠合梁主要由主梁和横梁组成，其中横梁杆件为工型
39、结构，为主梁之间的连接件。工型横梁在专用的胎架上组装、焊接，其制作工艺流程图如下： 图4.2-1 工型横梁制作流程图 4.2.2、主梁制作 主梁杆件为箱型结构，主要由顶板、底板、腹板、隔板及肋板等组成，现选取边跨端头主梁为例说明其制造工艺。 顶板 隔板 底板 腹板 图4.2-2 主梁示意图 4.2.3、制作工艺流程 制造总体流程按照单元件制作→箱体制作→组焊横梁接头板的工艺顺序进行，见图4.2-3边跨端头主梁制造工艺流程图。 图4.2-3 边跨端头主梁制造工艺流程图 4.2.4、工
40、艺技术措施 1）顶、底板单元制造工艺 下 料 ●腹板采用多嘴精切（含坡口），一般情况下在非基准端留配切量。 ●腹板精切下料后用赶板机赶平，严格控制平面度。 板肋板单元自动组装定位机床 矫 正 ●用板式加劲肋自动组装定位机床组装。组装时将纵、横基线返到顶板上，并打上样冲眼。 组装板肋 ●板式加劲肋板单元反变形船位焊接，焊后控制松卡温度，并进行适当修整。 焊 接 修 整 修整、检测平台 正在对板单元进行成品报验 ●将顶板单元的纵、横基线返到无肋板面，打样冲眼,以备梁段组装用。
41、 划 线 ●焊后上平台进行修整检验，以保证顶板平面度。 包 装 2）腹板单元制造工艺 下 料 ●腹板采用多嘴精切（含坡口），一般情况下在非基准端留配切量。 ●腹板精切下料后用赶板机赶平，严格控制平面度。 矫 正 ●用板式加劲肋自动组装定位机床组装。组装时将纵、横基线返到顶板上，并打上样冲眼。 组装板肋 ●板式加劲肋板单元反变形船位焊接，焊后控制松卡温度，并进行适当修整。 焊 接 修 整 ●将顶板单元的纵、横基线返到无肋板面，打样冲眼，以备梁段组
42、装用。 划 线 ●焊后上平台进行修整检验，以保证顶板平面度。 包 装 3）隔板单元制造工艺 横梁单元采用整板式的横隔板，其作为钢梁的重要受力构件，并起着钢梁的内胎的作用，制造时应采取重点措施予以保证外形尺寸及焊缝质量，以下以箱横隔板制造为例说明。 加 工 下 料 矫 正 组焊竖肋 组焊横肋 及围板 修 整 包 装 ●主板利用空气等离子切割机数控切割，精确预留焊接和修整收缩量；肋板、人孔围板采用多嘴切割机精切下料。 ●严格控制平面度和直线度。 ●以横隔板四边为基准划出肋板位置线，用横隔板焊接专
43、用机床对称施焊，控制焊接变形，以减小修整量。 ●板边与胎架固定，用横隔板焊接专用机床对称施焊，严格控制焊接变形。 ●严格按修整工艺规程规定的顺序进行修整，并严格控制热量的输入，修整全过程在平台上进行。 4）箱体制作 此组装方案优点： Ø 底板置于胎型平台上，相当于组装水平基准面； Ø 通过对隔板宽度和高度的控制，有效控制箱体的宽度和高度。 组装注意事项： Ø 以底板纵向轴线为基准划线组装隔板，注意预留切割量，对线组对腹板成槽型； Ø 注意隔板的相同边缘标记位于同侧，并保证顶板、腹板与隔板的密贴； 箱体采用胎型组装，将底板单元放在胎型平
44、台上，依次组装隔板及腹板单元件成槽型。焊接修整后，组装顶板成箱型。 四条主焊缝在平台上同向对称焊接，防止扭曲变形。 5）箱体精度控制 Ø 底板置于平台，平台上按顺箱体2%垫起，底板上划出隔板位置线； Ø 隔板按线竖直组装于底板上，通过对隔板宽度和高度的控制，有效控制箱体的宽度和高度。 Ø 注意隔板的相同边缘标记位于同侧，并保证底板、竖板与隔板的密贴； Ø 组装箱体后，焊接四条主焊缝，焊接时应保证四条主焊缝在平台上同向对称施焊，防止扭曲变形。 Ø 箱体在平台上修整，尺寸合格后，划线焰切箱口两端及与弦杆的对接坡口。 4.3、叠合梁整
45、节段拼装方案 4.3.1、整节段拼装总体方案 叠合梁主梁杆件在车间内制造完成后，在总拼场地进行整体节段总拼。整节段拼装采用多节段连续匹配拼装方案，并严格控制长度、宽度、对角线差等关键项点。 ◆ 整节段拼装关键在于控制焊接收缩及变形影响，确保长度、宽度、对角线差、高程线形等项点达到技术要求。 ◆ 由于整节段杆件连接均为焊接，因此，如何控制好线形及焊接收缩量是需要充分考虑的问题，以确定合理的焊接方案与措施。 ◆ 焊接质量是节段拼装质量控制的重点，必须采取合理的焊接方法、工艺参数，以及有效的焊接变形控制措施。 图4.3-1 钢桁梁整节段分块示意
46、图 4.3.2、整体拼装 1）拼装方案 整体拼装采用多节段连续匹配拼装的方案，要求每一轮不小于5整节段，在上一轮拼装完成后留下一段作为下一轮的母段参与拼装，从而保证了相邻主梁之间的顺利连接；其拼装顺序为定位主梁→定位横梁，每个整节段内所有杆件间定位匹配。 2）拼装胎架 综合考虑了工期、拼装方案及工艺等各方面因素，整体拼装要在专用拼装胎架上完成，并需在胎架上设置定位墩、临时支墩等。 胎架设计应满足： ◆ 胎架基础必须有足够的承载力，确保在使用过程中不发生沉降。胎架要有足够的刚度，避免在使用过程中变形。 ◆ 胎架设置定位措施，避免拼装过程中移位，要求固定支墩与地面混
47、凝土连接牢固不松动。 ◆ 整节段拼装胎架的纵向各点标高按考虑拱度设置设计；标高必须进行测平。 ◆ 胎架设置定位装置（定位墩），用以控制主梁位置。定位墩间预留焊接收缩量。 ◆ 在胎架上设置纵、横基线和基准点，以确保各部尺寸。胎架外设置独立的基线、基点，以便随时对胎架进行检测。 ◆ 每轮次整节段下胎后，应重新对胎架标高、位置精度进行检测，做好检测记录，确认合格后方可进行下一轮次的组拼。 ◆ 整节段拼装胎架应满足转运平车的进出，以能够实现整节段的场内转运。 3）拼装控制 ◆ 整体拼装采用连续匹配拼装的方案保证了相邻主梁之间的顺利连接； ◆ 按照定位主梁→定位横梁的顺序进行拼装焊接；
48、 ◆ 对拼装数据进行多次跟踪，并将信息整理反馈，作为精确预留主梁间对接焊的焊接收缩量的依据； ◆ 拼装在专用胎架上进行，胎架设置主梁、横梁定位装置及纵向横向基线，拼装除控制长度、宽度及对角线差外，还需注意利用牙板及调整好桥梁预拱度值。 4）拼装工艺 每轮次拼装按照先主梁就位，然后定位横梁的顺序进行。整节段拼装采用多节段连续匹配拼装与焊接方案，首段按照主梁定位→横梁定位的工艺顺序进行，拼装匹配完成后，进行质量停止点检测，包括总长、旁弯、桁宽、对角线差、拱度等，合格后解体下胎转运，留下母段参与下轮次整节段拼装。后续整节段按照在上一轮拼装完成后留下一段作为下一轮的母段参与拼装的工艺顺序依次推进
49、从而保证了相邻主梁之间的顺利连接。 。 图4.3-2 主梁拼装工艺流程图 。 4.4、制造工艺说明 4.4.1、放样、 作样及号料 放样、作样及号料应根据施工图和工艺文件进行，并按要求预留余量。 钢料不平直、锈蚀、有油漆等污物影响号料或切割质量时，应矫正和清理后再放样或号料。 放样或号料前应检查钢料的牌号、规格和质量。 主要零件下料时应使钢材的轧制方向与其主要应力方向一致。 4.4.2、切割 剪切仅适用于次要零件或边缘进行机加工的零件，剪切尺寸允许偏差应为±2.0mm。剪切边缘应整齐，无毛刺、反口、缺
50、肉等缺陷。 手工焰切仅适用于工艺特定或焰切后仍需再加工的零件， 其尺寸允许偏差应为±2.0mm。 精密（数控、自动、半自动）焰切后边缘不进行机加工的零件应符合下列要求： 1 焰切面质量符合表4.4-1的规定。 2 尺寸允许偏差应符合本规范表4.4-3的规定。 3 切割面的硬度不超过HV350。 表4.4-1 焰切面质量 序号 项 目 主要零件 次 要 零 件 1 表面粗糙度 25μm 50μm 2 崩 坑 不 允 许 1000mm长度内允许有一处1.0mm 3 塌 角 圆角半径不大于1mm 4 切割面垂直度
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