BAYER储罐施工方案白钢.docx

目 录

1.0工程概况 2
2.0 编制依据及施工验收规范 2
3.0储罐预制安装 2
4.0储罐焊接 8
5.0 充水试验方案 12
6.0技术质量管理管理 14
7.0安全管理 15
8.0附件 21
1劳动力计划
2主要施工计量器具配置计划
3主要施工机具
4 储罐提升倒链数量表
5储罐施工进度计划

1.0工程概况
拜耳异氰酸酯和聚醚项目MDI联合装置罐区工程，有V911，V912，V913罐区组成，其工作范围为6座储罐的预制、安装。储罐位号、材质、规格等参数见表：（本方案为白钢储罐施工方案）
序号

名称
位号
数量
材质
容积
M3
净重
T
直径
mm
高度
mm
备注
1
44M 3号运行贮罐
V911-TA91-BA014
1
304L
500
32137
9000
9505

2
44M 销售贮罐
V911-TA91-BA021
1
304L
1000
52095
11500
12776

3
销酸罐
V913-TA93-BA005
1
304L
8000
307526
28000
17083

4
粗销基苯贮罐
V913-TA93-BA007
1
316L
1000
55757
11500
11776

5
酸性废水贮罐
V913-TA93-BA012
1
316L
750
38817
9500
12556

6
腐蚀性废水贮罐
V913-TA93-BA013
1
316L
750
35955
9500
12556

2.0 编制依据及施工验收规范
2.1. GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》；
2.2. JB/T4730-2005《承压设备无损检测》
2.3.南京设计院储罐施工图纸；
2.4 JGJ46-2005
2.5 拜耳有关规定：
a. Design criteria equipment Rev.5
b. Specification of equipment fabricated in the people’s republic of china bayer shanghai polymers Rev.5
c. Piping and equipment top coating color, BISS-ES-50-001 Rev.5
d. Storge tank for cyan V910- Tankfarm Rev.04
e. Execution specification Rev 2006-05-29
3.0储罐预制安装措施
本工程所有储罐均采用倒链提升倒装法施工，施工过程中采用吊车配合。在预制场内进行储罐的预制，现场进行安装。所有储罐预制滚圆结束后放在胎具上，用20吨汽车将预制件运至施工现场，由16吨汽车吊配合安装。其工艺流程为：材料验收→运至预制场→划线下料→预制成型→运至安装现场→基础验收→罐底工字钢、底板铺设→罐底焊接、检验→顶圈壁板组焊→罐顶包边型钢安装→提升装置安装→罐顶及附件安装→罐顶劳动保护安装→提升第二节壁板～底圈壁板组焊、检验→拆除提升装置→附件安装→正负压试验→基础沉降观测→放水→铭牌安装→交工。
3.1 罐底的预制
底板预制前，应根据图样要求及材料规格绘制审核排板图，且应符合下列要求:
罐底的排板直径，宜按设计直径放大0.1～0.2%；边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm；
白钢罐底板采用等离子切割，坡口机.磨光机相结合开坡口，罐底板预制检查合格后应标明编号、规格以便于安装使用。
罐底板的运输和保管过程中应采取防变形措施。在运输过程中应对预制件进行保护，并制作运输胎具，层间用木块隔离。
3.2 罐壁板的预制
（1）壁板应按照到货板材的实际情况依据规范的技术要求并结合施工图纸及罐底排版图综合考虑进行排版。
（2）直径小于25米的储罐，壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于1000mm；直径大于或等于25米的储罐，壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm
（3）底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于300mm，上、下两圈壁板纵缝距离不小于500mm。
（4）罐壁开孔接管或开孔接管补强圈板边缘与罐壁纵环缝之间的距离，应大于焊脚尺寸的8倍，且不小于不小于250mm。
（5）壁板环缝采用对接，预制壁板下净料，壁板的周长应按下式计算:
L=π(Di+δ)-nb+na+∑Δ
式中 L —壁板周长(mm)；
Di—储罐内径(mm)；
δ—储罐壁厚(mm)；
n —壁板数量；
a —每条焊缝收缩量(mm)，手工焊取2 ；
Δ—每块壁板长度误差值(mm)；
b —对接接头间隙(mm)。
（6）碳钢壁板的切割（包括坡口的加工）用等离子.坡口机.磨光机相结合，壁板的坡口形式按图纸要求执行。
（7）磨好坡口及钝边，进行滚弧，滚制好的壁板应立置在平台上用直线样板检查平直度，其间隙不得大于1mm，用弧形样板检查其弧度，其间隙不得大于4mm。为了防止变形，壁板成型后应放置在制作的胎具上及时运至施工现场。胎具表面与白锈钢板接触部位用木板.橡皮加以隔离。
（8）罐壁板加工后的偏差应符合下表的规定：
测量部位
环缝对接（mm）
AB（CD）≥10m
AB（CD）＜10m
A
C
E
F
B
D
简图：

宽度AC、BD、EF
±1.5
±1
长度AB、CD
±2
±1.5
对角线之差
AD、BC
≤3
≤2
直线度
AC、BD
≤1
≤1
AB、CD
≤2
≤2
3.3 罐顶板的预制
罐顶板应按照到货板材的实际情况依据规范的技术要求并结合施工图纸及罐壁排版图综合考虑进行排版。顶板任意两条相邻焊缝的间距，不得小于200mm。在组装平台上拼装成型，并采用双面焊接，焊后应平整；拱形罐顶板下料是要根据放样图进行。
罐顶板预制成形后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm 。
3.4 包边角钢及其他构件的预制
加强圈、包边角钢根据图纸尺寸机械卷制，其弯曲半径偏差为±19mm，成型后放在平台上检查，翘曲度不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。加工成型后，用弧型样板检查，其间隙不得超过2mm。
盘梯预制成段运至安装现场，现场拼装。
3.5 所需检查样板一览表（每种规格）

检查样板
名称
罐顶检查
样板
罐壁直线样板
罐壁弧线
样板
焊缝角变形
样板
规格
2m
1m
2m
1m
数量
2
2
2
2
3.6 基础验收
储罐安装前，必须按土建基础设计和GB50128—2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》的规定对基础表面尺寸进行检查。
储罐基础的表面尺寸，应符合下列规定：
基础中心标高允许偏差为±20mm；
基础表面高差：有环梁时，每10米弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；无环梁时，每3米弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm。
当储罐直径小于25m时，可从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100m2范围内测点不得少于10点，基础表面凹凸度允许偏差不得大于25mm 。
验收合格并办理中交手续后方可进行罐底的铺设。
3.7 罐底施工
以基准中心点为中心分别划出00～1800，900～2700十字基准线，在每一圈罐板内外侧进行明确的标识，根据排版图铺设工字钢，工字钢防腐要求按照拜耳工程规定System3,再划出底板安装位置线，以放大的直径［D=D图+收缩量/π］，划出安装基准圆，以此基准圆为基准铺设底板。
罐底焊完后所有焊缝进行100%真空试漏检查，试验负压值不小于-53Kpa，以不泄漏为合格。
3.8 罐体安装
顶圈壁板的安装
（1）按图纸和罐壁排版图从一固定点开始依次围顶圈壁板，相邻两块壁板间用组对卡具固定，每道纵缝用2个组对卡具。在调整尺寸时严禁强力组对。
（2）点焊壁板的纵缝间隙以2mm为准，检查壁板的间隙错边量，角变形，垂直度，椭圆度等符合要求后，在纵缝的内侧安装3块圆弧板，以防止焊接角变形，纵缝焊接时，在离焊缝100mm左右点焊防波浪变形竖背杠，然后交付电焊焊接。
（3）纵向焊缝错边量:当板厚小于10mm时,不应大于板厚的1/10,且不应大于1.5mm。
组装焊接后,焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查,并应符合表2.5规定。
罐壁焊缝的角变形 表2.5
板厚δ（mm）
角变形（mm）
δ≤12
10
12＜δ≤25
8
（4）点焊壁板的预留缝之前，应用盘尺测量罐壁上、下口的周长，保持严格相等，误差不得大于2mm。
（5）壁板纵缝焊完以后应对壁板进行找圆及找正。保证罐壁凹凸度、垂直度、上下口水平度等符合要求。凹凸度≤13mm，垂直度≤3mm，相邻两壁板上口水平的允许偏差为2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差为6mm。
3.9. 罐顶包边角钢安装

将预制好的罐顶包边角钢分段安装在第一圈罐壁上，安装时注意包边角钢的与罐壁的接合弧度，弧度要求同罐壁。
包边角钢与壁板搭接时，应先焊角钢对接缝，再焊内部搭接间断角焊缝，最后焊外部搭接连续角焊缝；包边角钢高出壁板的局部允许偏差为土4mm ；包边角钢应紧贴壁板，其间隙不应大于2mm ；
包边角钢的自身连接，采用全焊透的对接接头。
3.10. 采用倒链提升倒装法施工。
（1）选用10吨手动倒链。
（2）逐台检查倒链应无严重磨损。
（3）选择φ219的钢管制做成立柱，将立柱顶部焊上挂倒链的吊耳,吊耳的承重为15T。
（4）制作胀圈，准备足够的卡具、销子，胀圈采用18号槽钢制作。在罐壁板距底边缘300mm左右处，安装胀圈，胀圈在与桶体板接触面加垫一层白锈钢板，杜绝不锈钢与碳钢接触。胀圈用30t或20t螺旋千斤顶胀实(一圈设2-3个千斤顶为宜)，胀圈千斤顶接头的两侧各用一个龙门卡具与罐壁连接，并用销子与罐壁打实。胀圈与罐壁用龙门卡具及销子，防滑挡板等连接。胀圈的安装应用水平管找平，以防止提升时罐体的偏斜。龙门卡具应在距立柱中心750mm的两侧各设置一个，其它每隔2000mm，设置一个。
（5）制作立柱的垫板，垫板规格为500×500×12。
（6）确定倒链使用的数量
计算公式：n≥Pmax/§×G
式中：n---为倒链数量
Pmax---为提升最大总负荷t
§---倒链起重折减系数，取§=0.6～0.7
G---单台倒链的额定起重量G=10t
Pmax =K(P1+P2+……+P顶+P附)
式中：K=1.1
P1+P2+……+P顶+P附-----罐壁板及罐顶及附件的重量，单位：t
（7）将10吨倒链安装在提升架上。
（8）罐体的正常提升
首先在外圈壁板的上口每隔1200mm点焊一限位挡板。
由专人指挥进行罐壁的提升，尽量作到步骤一致保证各个方向提升速度一致。提升到位后由铆工进行对口。然后点焊环缝——焊接预留收缩缝——焊接环缝——焊缝凉透回落胀圈，对罐壁找圆。
3.11. 罐顶安装
顶板的安装，应按下列程序进行:
在包边角钢和临时支架上，应划出每块顶板的位置线，并焊上组装挡板；顶板固定
顶板焊接成形后，用样板检查。
3.12. 其它各圈罐壁的安装
在第一圈罐体外侧围第二圈壁板，并且在组对点焊时对第一圈罐体板进行防护，以防点焊对罐体板造成损伤。
环向焊缝错边量,当上圈壁板厚度小于8mm时,任何一点的错边量均不得大于1.5mm;当上圈壁板厚度大于或等于8mm时,任何一点的错边设均不得大于板厚的2/10,且不应大于3mm。
在已施工完的罐体外侧围下一圈壁板，重复各操作步骤，直至最后一圈壁板。
最后一圈壁板施工完毕应提升150－200mm，拆除槽钢［14垫块，并重新在罐底边缘板的安装圆线上点焊挡板。
每圈壁板提升前应松开收口的两倒链。
每圈壁板组装以后均需检查上、下周长及垂直度并做好记录。
每一圈罐壁提升前，应将内、外侧的焊疤打磨干净。
3.13. 开孔接管安装
罐顶的开孔接管可在罐顶施工完毕且罐体提升以前施工。开孔时要求先定位划线，并经有关人员检查合格后方可施工。
罐壁的开孔须在罐体试水沉降前安装。
罐体的开孔接管，应符合下列要求:
开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm ；接管外伸长度的允许偏差，应为±5mm；
开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致；
开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm 法兰的螺栓孔，应跨中安装。
3.14. 盘梯、平台栏杆施工
盘梯的支撑板可以在罐壁的提升过程中安装，盘梯在罐体施工完毕分段吊装。盘梯踏步宽度应一致，同一个梯子的踏步间距必须相同。盘梯应完全支撑在罐壁上，盘梯的下端不应与基础面接触。
罐顶平台、栏杆在罐顶施工完后进行安装。平台及梯子的栏杆(包括立柱、扶手、护腰及踢脚板)，其本身的接头采用对接。劳动保护应做到横平竖直，扶手拼接处焊后应进行打磨处理。扶手表面要求光滑不刺手。
4.0储罐焊接
4.1 焊接方法及焊接材料的选择
本次储罐焊接全部采用氩电联焊，焊条的选用见下表：
具体现场焊接按照焊接工艺指导书WPS进行。所以焊工要持证上岗。

材 质
304L
316L

304L
A002

316L

A022

4.2 焊接常规要求
焊接设备与焊接材料应相互匹配，并应满足焊接工艺的要求，焊机应配置符合计量要求的电压表、电流表。焊机应有防护设施和可靠的接地。
碱性焊条J507、J427在使用前必须进行按规定进行烘烤。必须防止焊条混用。对焊接材料的入库、烘烤、发放、使用和回收建设管理制度。焊条库的设置应符合相应的要求。
定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同，引弧和熄弧，应在坡口内或焊道上进行。定位焊缝的长度，不宜小于50mm ；
施焊前，应清除坡口表面的油脂及其它污物，并对焊接坡口角度，对口间隙、错边量进行检查，且应符合要求。
焊接中应保证焊道始端和终端的质量，始端应采用后退起弧法，终端应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开50mm以上。
严禁在坡口外引弧，要防止在罐壁板上打火，如果出现要及时修补。
在下列任何一种环境中施焊时，应采取有效的防护措施，否则不得进行焊接；
--雨天或雪天；
--手工焊时，风速大于 8m/s ；
--大气相对湿度超过90%。
--环境温度小于2度
4.3 罐底板焊接
中幅板的焊接原则是先焊短缝，后焊通长缝。焊接顺序由罐中心向外，通长缝的焊接采用分段退焊，分段长度为1000mm，为控制焊接变形，通长缝焊接时采用加长直背杠的方法予以固定。
罐底与罐壁连接的角缝焊接，应在全部壁板焊完后，由数名焊工从内外沿同一方向进行分段退步焊接，退步长度为1000mm。焊脚高度应符合设计要求。
罐底收缩缝第一层采用分段退步焊，退步长度为500-600mm，第二层起弧点和收弧点要与第一层错开50mm以上。
4.4 罐壁板焊接
罐壁板的焊接采用氩电联焊，总的焊接顺序为：先焊接相邻两圈壁板的立缝，后组对焊接其间的环缝。
罐壁立缝焊接时应由多名焊工沿圆周均匀分布，同时、同向施焊。焊接顺序是两焊工同时内外以氩焊封底，然后用电弧焊焊接。
罐壁环缝由多名焊工沿圆周均匀分布，同时、同向施焊，起弧点和收弧点应错开50mm以上。封底焊接时应分段退焊，退步长度为800mm。
焊缝背面清根：采用磨光机打磨清根，要求清根宽度及深度均匀。
4.5 顶板焊接
顶板的焊接，宜按下列程序施焊:
拱顶外侧径向的长缝，采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊；退步长度为1000mm；
拱顶板与包边角钢的焊接，外侧采用连续焊，焊脚高度不应大于板厚的3/4，且不得大于4mm，内侧不得焊接。焊接时焊工应对称均匀分布，并应沿同一方向分段退焊；
4.6 开孔接管焊接
开孔接管焊接后应进行气密性试验及着色检验。
4.7焊接检验
（1） 焊缝外观检查
焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。
焊缝及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。
外侧
内侧
K2
K1
δ
h
K1=δ且≤13mm
K2=（1.0—1.5）δ
h=δ，且≤13mm
图3-1 底圈壁板与边缘板的接头
边缘板的厚度等于或大于10mm 时，底圈壁板与边缘板接头处，靠罐底一侧的内角焊缝，应圆滑过渡。

焊缝的表面质量及检验方法，应符合表3-1的规定。 表3-1
项 目
允许值（mm）
检验方法
对 接
焊 缝
咬 边
深度
＜0.5
用焊接检验尺检查罐体各部位焊缝
连续长度
≤100
焊缝两侧总长度
≤10%L
凹 陷
环向
焊缝
深度
≤0.5
长度
≤10%L
连续长度
≤100
纵向焊缝
不允许
壁板
焊缝
棱角
δ≤12
≤10
用1m长样板检查
12＜δ≤25
≤8
对接接头的错边量
纵向焊缝
δ≤10
≤1
用刻槽直尺和焊接检验尺检查
δ＞10
≤1/10δ且≤1.5
环向焊缝
δ＜8（上圈壁板）
≤1.5
δ≥8（上圈壁板）
≤2/10δ且≤3
角焊缝
焊 角
罐底与罐壁连接的焊缝
按设计要求
用焊接检验尺检查
其他部位的焊缝
焊缝宽度：坡口宽度两侧各增加
1～2

（2）罐壁的焊缝的无损检测和试验方法按照图纸要求执行。
4.8 焊接修补
在制造、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定:
深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑，打磨修补后的钢板厚度，应等于或大于钢板名义厚度扣除负偏差值；应进行磁粉检测或渗透探伤。
缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。
焊缝缺陷的修补，应符合下列规定：
焊缝表面缺陷超过规定（详见焊接检验）时，应进行打磨或补焊；
焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的深度，确定缺陷的清除面，清除的深度不宜大于板厚的2/3。
返修后的焊缝，应按原规定的方法进行探伤并应达到合格标准。
焊接的修补，必须严格按照返修焊接工艺进行，其修补的长度，不应小于50mm ；
罐体充水试验时，如发现罐壁焊缝缺陷，应放水使水面低于该处300mm或更低，将水擦干后返修，并重新进行试验。
同一部位的返修次数，不宜超过二次，当超过二次时，应经技术负责人批准。
4.9 焊缝无损检测
1：焊逢检测由第三方检测；
2：罐底板的对接接头：焊完第一道和最后一道分别按JB/T4730.4进行MT检测，合格级别按GB50128中的规定，水压试验前后应进行UT检测，并符合JB/4730.3中П级为合格，水压实验前后进行真空箱试验，试验负压值不低于53Kpa，无渗漏为合格。
3：罐底板与罐壁底圈的角焊缝（水压试验前后）按JB/T4730.4-2005进行MT检测，合格级别按GB50128中的规定。内侧应进行真空箱试验，试验负压值不低于53Kpa，无渗漏为合格。
4：顶板的搭接焊缝进行真空箱试验，试验负压值不低于53Kpa，无渗漏为合格。
5：储罐罐壁的纵向焊接接头应进行100%射线检测，检测结果符合JB/T4730.2-2005中的规定，П级为合格，环向焊接接头每30m一个检测点（L≥300）检测结果符合JB/T4730.2-2005中的规定，Ⅲ级为合格。
6：被补强圈垫板所覆盖的焊接接头应100%RT，并符合JB/T4730.2-2005中的规定，Ⅲ级为合格。
7：罐壁上的接官角焊缝应按JB/T4730.4-2005进行MT检测，合格级别按GB50128中的规定。
4.10 罐体几何形状和尺寸检查
罐壁组装焊接后,几何形状和尺寸应符合下列规定:
罐壁高度的允许偏差,不应大于设计高度的0.5%;
罐壁铅垂的允许偏差,不应大于罐壁高度的0.4%,且不得大于50mm;
罐壁的局部凹凸变形,应不大于13mm;
底圈壁板内表面半径的允许偏差,应符合本表3-3的规定：
表3-3
油罐直径D（米）
半径允许偏差(mm)
£12.5
±13
罐壁上的工卡具焊迹,应清除干净,焊疤应打磨平滑。
罐底焊接后,其局部凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%,且不应大于50mm。
固定顶的局部凹凸变形,应采用样板检查,间隙不得大于15mm。
4.11 储罐变形超标的处理措施
在储罐施工过程中，要严格按照施工程序施工，严格控制各种尺寸，防止储罐变形，在施工过程中要经常测量各种尺寸，发现超标要现进行处理后在进行下一道工序的施工。
5.0 充水试验方案
5.1 充水试验内容
储罐充水试验应检查下列内容：
罐底严密性；
罐壁强度及严密性；
固定的强度、稳定性及严密性；
基础沉降观测；
5.2 试验前的准备工作
储罐的充水试验必须在罐体及所有附件以及与罐体焊接的构件全部完工后进行。
试验前先将罐体内的所有残留物清理干净，并选择淡水作试验介质，水温不低于5°C。水的氯离子含量不得超过25ppm.
试验时压力测量采用玻璃管进行，试验前应将试验压力换算成水柱高差。
准备好测量基础沉降量的仪器和工具，在充水前设置沉降测量基准点，基准点数按设计要求，若设计无要求，按《石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范》SH3528-93的规定，小于1000m3储罐设4个沉降观测点，大于等于1000m3储罐设8个沉降观测点。
试验过程中，与试验无关的开孔接管应进行封闭，充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。
引起温度剧烈变化的天气,不宜作固定顶的强度严密性试验和稳定性试验。
5.3 试压过程与检验方法
试压装置安装妥善后，向罐内充水，充水按照施工规范进行。此时先将储罐顶部的人孔打开，使储罐内的空气不断排出，直至充水至最高设计液位下1m处封闭开孔，进行缓慢充水升压，充水过程中如有异常应立即停止充水，如渗漏则放水至低于漏水处300mm进行修补，并应重新充水直至合格。当升至当升至试验压力时，用U形玻璃管液面计测量正压值，用充水方法升压，充至规定压力后在罐顶所有焊缝涂刷肥皂水试漏。不渗漏、无异常现象、不降压为合格。试验后,应立即使储罐内部与大气相通,恢复到常压。
固定顶的稳定性试验应充水到设计最高液位用放水方法进行。试验时应缓慢降压,达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格。试验后，应立即使油罐内部与大气相通,恢复到常压。
储罐试验项目、试验方法及合格标准详见储罐充水试验一览表：表4-1；
5.4 压力试验应注意的问题
5.4.1. 压力试验后排水时必须排至指定地点，严禁就地排放。
5.4.2. 水压试验介质必须是洁净的淡水，水温不低于5°C。
5.4.3. 压力试验过程中，应设专人进行玻璃管水位差观测，严禁超压，压力试验时严禁碰撞和敲击罐体。
5.4.4. 在压力试验中，如发生异常现象，应立即停止升压并进行检查，如需要进行修整，应先进行泄压，不得带压进行修整。
5.4.5.试验后,应立即使储罐内部与大气相通,恢复到常压。
5.5 沉降观测试验
充水试验过程中应进行基础的沉降观测，基础的沉降观测,应符合下列规定:
每台罐充水前,均应进行一次观测。

储罐充水试验一览表
序号
试验项目
试验方法
合格标准
1
罐底严密性试验
罐内充水，观察基础周边
无渗漏为合格
2
罐壁强度及严密性试验
充水至最高设计液面，保持 48h
无渗漏，无异常变形为合格
3
固定顶强度及严密性试验
罐内充水到最高设计液位下 1m 将所有开孔封闭，缓慢充水升压，当升至试验压力时，暂停充水，在罐顶涂以肥皂水检查，试验后应立即将罐顶孔开启，与大气相通，恢复到常压。
①罐顶无异常变形
②未发现焊缝渗漏为合格
4
固定顶的稳定性试验
充水到设计水位时，用放水方法进行试验，缓慢降压，达到试验负压时，观察罐顶，试验后、应立即将孔开启，与大气相通，恢复到常压。
罐顶无异常变形
在罐壁下部每隔10m左右,设一个观测点,点数为4的整倍数,且不得少于4点。
沉降观察水冲至规定高度后静压48小时，并分时段观察罐下沉情况，合格后放水。放水前必须打开顶部人孔。
储罐基础任意直径方向上最终沉降差不应超过储罐内直径的千分之十至十五，沿罐壁圆周方向任意10米弧长内的沉降差应不大于25mm。
6.0技术质量管理管理
6.1现场施工管理
6.1.1．施工员应严格按经批准的施工技术方案/措施指导施工队、班组、工人进行施工，不经批准不得任意修改施工工艺。
6.1.2．工程材料、配件、设备的合格证、质保书的检查和管理。
（1）合格证、质保书应在材料、配件、设备使用前审核并取得供应部门的复印件，经确认后方可使用。
（2）施工员应及时审查合格证、质保书项目，发现不符合要求，应及时采取措施，向技术负责人汇报。
（3）无合格证和质保书的材料、配件、设备，不能用于工程施工。
6.2.施工记录管理
6.2.1．施工记录必须在技术交底时向工人明确交待，提供记录表格，专业工程师应定期检查，发现问题及时纠正。
6.2.2．施工记录是重要的原始资料，是工序交接、检查的基础，班组必须认真做好记录施工员应及时检查、督促。
6.2.3．施工员应认真落实《工程建设交工技术文件规定》的施工记录，并做到准确可靠齐全，要做到施工记录、分项工程质量评定与工程进度同步，及时办理质检员、业主各方签字。
6.2.4．根据技术资料归档要求，施工员每天将施工记录输入计算机，实行计算机管理。
6.3 施工过程质量控制
6.3 .1 施工准备质量控制
1．施工前做到“四坚持”，坚持图纸会审，坚持编制施工技术文件，坚持施工方案和措施交底，坚持技术培训。
2．编制施工方案（措施）或作业指导书，经审批后执行。
3．特殊工种人员如焊工等要持证上岗。
（1） 电焊工挂牌上岗，焊接项目必须与所持合格证项目相符。
（2） 测量人员必须具备相应资格。
（3） 专职质检员必须持证上岗。
6.3 .2 施工过程的质量控制
1．施工中把好“五关”，即施工程序关、操作规程关、原材料检验关、隐蔽工程验收关、工序交接关。
2．工作环境的控制，一是焊接的环境温度、湿度、风速等必须满足焊接要求，否则不准施焊；二是材料摆放，坚决杜绝材料乱放、混放的现象。
3．材料的焊接工艺控制
公司现有的焊接工艺评定，经业主确认后，焊工按焊接工艺卡进行施焊。
7.0安全管理
7.1施工现场进出的安全管理
7.1.1施工现场采用封闭化管理。
7.1.2全体员工必须从指定的大门进入施工现场。
7.1.3进入施工现场的员工必须配戴出入现场许可证，配戴好安全帽、防护眼镜，穿好劳动保护鞋和公司统一的工作服。
7.1.4施工车辆、机械进出施工现场必须办理进、出入现场许可证。
7.1.5外事人员进入施工现场前必须经过HSE教育培训，配戴好劳动保护用品和临时出入许可证。
7.2作业许可证制度
7.2.1.任何人以任何目的进入受限空间前都必须办理受限空间许可证。
7.2.2.电气线路敷设、配电箱安装、用电设备安装完成后在使用前，在具有危险的电气系统上作业，需要停、送电时，都必须办理电气作业许可证。
7.2.3.任何可能发生火灾、爆炸危险区域内使用明火的一切作业时，都必须办理动火作业许可证。
7.24脚手架搭设完工投入使用前，必须办理脚手架使用许可证。
7.2.5许可证由项目部HSE主管部门负责人签发，业主有要求的，还必须报业主审批。
7.2.6许可证中必须明确负责许可证项目的负责人。
7.2.7.签发许可证前，签发人必须到认可的所有区域检查核实各项措施的落实情况，合格后，在现场签发。
7.2.9.需办理许可证的单位必须在作业前提出申请。
7.2.10.许可证只在限定的时间和区域内有效。
7.2.11.规定时间内不能完成的，需重新办理许可证。
7.3施工动火技术措施
7.3.1动火人员教育措施：
1.对动火作业施工人员，进行上岗前的动火安全教育，掌握动火作业的安全基础知识，会使用消防器材。
2.严格执行《动火安全作业证》，熟悉周围作业环境和撤离路线；
7.3.2防火防爆措施：
1.在焊接、切割之前，对周边的可燃气体（氧气瓶、乙炔气瓶），采取有效的防护措施，气瓶远离着火点10米以上，气瓶之间间距保持在6米以上，设置专人监火。气瓶存放点保持良好的通风。存放地点具备防火措施，且远离人群集中的区域。
2.对动火作业的施工现场，如配电箱、焊机房、动火点、脚手架、气房、仓库等，配置有效消防器材，并留出消防道路保持畅通；
3.现场消防器材摆放在固定位置，设立消防器材箱，并设专人维护保养。按期更换药剂，做好铅封。器材上标明更换日期，以便进行检查。
4.对动火作业部位附近如果有可燃、易燃、易爆物品时，首先进行清理确保安全后，才能动火，同时设置一名监火人进行监火。
5.对在有可燃、易爆气体的区域进行作业时，首先对现场的可燃、易爆气体含量进行分析，分析合格后，才能进行作业；
6.对动火作业完毕后，监火人、动火人仔细检查清理现场，熄灭火种、切断电源，确认无遗留火种后后方可离开现场；
7.在911罐区内施工,与旧罐区必须编制详细施工措施，并经过批准后方可施工。
7.3.3高处作业动火技术措施
1.对高处作业动火时，为防止火花飞溅坠落，对其下方的可燃物、易燃物、机械设备、电缆、气瓶等产生危害，采取隔离、保护、监护等防护措施。
2.对高处电焊作业人员在未到达作业位置之前，不得开启电源；
3.对高处交叉动火作业时，设置专人监火；
4.对风力大于5级以上时不进行高处作业动火，防止焊接火花随风漂移到周围罐区区域。
7.4 施工用电安全措施
7.4.1一般作业人员要求做到：
1.掌握安全用电基本知识和所用设备的性能。
2.送电前须检查电气设施，负荷线及保护设施是否完好，严禁“带病”操作。
3.严禁擅自动用他人操作的用电设备。
4.设备使用完毕或停电时，必须拉闸断电，搬迁、移动用电设备必须在断电情况下进行。
5.保护所使用设备的负荷线、保护零线和开关箱，发现问题及时向维护电工报告。
6.协助维护（修）电工，做好所在班组的电源点、电源线的维护、保养工作。
7.用电设备应设专人管理，负责所属用电设备及线路的使用、保养工作。
7.4.2 施工技术措施
1. 线路
a施工用电线路采用绝缘良好的软导线或电缆。
b低压架空线路采用绝缘导线，其架空高度不低于2.5米。架空线穿越主要道路时，与路面中心的垂直高度不低于6米，并且有明显的标志。
c电线（电缆）、软线、电焊把线与钢丝绳应分开，电焊把线绝缘良好，接头采用套胶管保护。用于焊机的一次线长度一般不超过5米。
d与电气设备相连接的保护零线用不小于2.5mm2的绝缘多股铜线连接。
e手持式电动工具的插座上采用专用的保护接零（接地）触头。
f施工现场所有用电设备，在设备负荷线的首端处设置漏电保护器。
g每台用电设备采用单独开关箱。
h施工现场多台设备摆放搭设有防雨棚、单机设罩，作到能防雨、雪、防潮、防火。
7.4.2.漏电保护
施工现场用电网络防护采用三级漏电保护网络。
7.4.3.现场照明
1现场照明采用镝灯。
2现场用220V的照明线路，布线整齐固定并作到经常检查维修。
3铁房子、休息室内的照明线采用橡胶软线，并设有漏电保护开关，灯泡功率小于100W，穿过房壁时套上绝缘保护管，保护管距离铁房子内壁在2.5厘米以上。
4 罐内照明采用进线照明方式,应符合JGJ46-2005的规范要求，进线采用1：1安全隔离变压器送电。电压应≤12V，电源线进入罐内，有防止电缆损伤的措施
7.4.4.其它技术措施
1出现电气故障时由现场专业电工排除，电工带电作业由二人进行，一人操作一人监护。
2对电气设备检修时，先切断电源，并挂上“有人工作，严禁合闸”警告牌，停电作业履行停、复电手续。
3对在罐内进行电焊作业时，焊工佩带好防毒口罩，设置专人监护，不赤手换焊条，或将焊钳夹在腋下去搬弄工件。
7.5起重吊装作业技术措施
7.5.1 起重作业人员
起重指挥人员、司索人员（起重工）和起重机械操作人员，持证上岗。
7.5.2起重作业
1.汽车吊吊装前必须经过验算，选择合适汽车吊，吊装前检查汽车吊安全性。
2.起重作业中，起重指挥人员作到以下规定：
a按规定的指挥信号进行指挥；
b及时纠正吊装作业人员的错误行为；
c正式起吊前采取进行试吊方法，主要检查试吊中机具受力情况，发现问题及时将构件放回地面，故障排除后再重新试吊，确认一切正常后正式吊装；
d吊装过程中，任何人作到不擅自离开岗位；
e指挥吊运、下放吊钩或吊物时，确保下部人员、设备的安全；
7.5.3.起重作业中，起重机司机（起重操作人员）作到以下规定：
1按指挥人员（中间指挥人员）所发出的指挥信号进行操作；
2对起重臂、吊钩或吊物下面有人时，及时把人员疏散后，再进行起重作业；
3对无法看清场地、吊物情况和指挥信号时，暂时停止进行起重操作；
4在停工或休息时，及时将吊物、吊具和吊索悬放下；
7.5.4.起重作业中，司索人员（起重工）作到以下规定：
1听从指挥人员的指挥，并及时报告险情；
2吊装前，应保证吊车作业区地面平整，有足够的强度支腿必须全部伸出垫道木或垫板。
3根据重物的具体情况和吊装方案要求选择合适的吊具与吊索并保证正确使用；
4吊物捆绑牢靠，吊点和吊物的重心应在同一垂直线；捆绑余下的绳头，应紧绕在吊钩或吊物之上；多人绑挂时，应由一人负责指挥；
5禁止随吊物起吊或在吊钩、吊物下停留；因特殊情况进入悬吊物下方时，必须事先与指挥人员和起重机司机（起重操作人员）联系，并设置支撑装置；
6人员与吊物应保持一定的安全距离放置吊物就位时，应用拉绳或撑竿、钩子辅助就位。
7道木垫板的面积至少大于支腿的4倍。
7.6.脚手架搭设安全措施
7.6.1 脚手架材料的选用
脚手架搭设之前，架设作业人员应对所用各类材料进行检验，确认合格后方可使用。如有下列情况禁止使用：
1.钢管严重腐蚀、弯曲、压扁、裂缝、钻孔；
2.扣件和连接件有脆裂、变形和滑丝等缺陷。
3.脚手架应选用外径48mm,壁厚为3.5mm的钢管。
7.6.2 脚手架的搭设
1.脚手架搭设前首先对搭设作业班组，提出明确要求，做好安全技术交底记录，然后交付实施。
2.对脚手架搭设的作业人员要求作到持证上岗，身体状况符合高处作业的要求。
3搭设脚手架前，做好准备工作，明确作业点要求，确认工作环境、防护用品和工具安全可靠；大型和特殊脚手架，应编制脚手架施工方案，并按照批准的施工方案进行搭设。
4.脚手架搭设过程中，作业人员要严格执行操作规程，附近和下方不得有人作业和通行，作业区域应设置警戒线，非作业人员不得入内。
7.6.3脚手架搭设应符合以下要求：
1.脚手架的搭设间距应符合行业标准的有关规定；
2.脚手架的基点和依附构件（物体）应牢固可靠，从地面搭设时，地基应平整、坚实或增设扫地杆弥补地基的不足；
3.脚手架搭设从下而上进行施工，脚手架整体应稳定牢固；
4.从地面或操作基础面至脚手架作业面，设置上下梯子和通道；