GPA波邦海洋工程船建造方针.doc

GPA系列海洋工程船建造方针

GPA654船项目组

1． 前言
本船是为海洋石油钻井平台配套，主要从事在墨西哥海湾,西非的近海岸,中东和东南亚等地区的近海安装的储备、材料和设备的运输。提供外消防等的工程船舶，是一艘拥有高度自动化控制系统的工程船舶。
2． 合同概要
2.1船东
2.2船型 钢质船体，配有喷水外部消防系统，首尾部货舱区域设置4个水泥罐、中部8个液体泥浆舱，首部桥楼，宽大甲板。
2.3合同编号、工程编号
工程编号：
2.4船级规范
按照ABS规范要求建造，入级。（美国船级社）
船级符号为：
2.5登记注册 挂瓦努阿图旗（船籍港为维拉）或法国旗。
2.6合同签定、生效、交船日期
2.7交船地点；
2.8交船罚款条件
2.8.1 交船期优惠30天。
2.8.2 延期交船：超过上述优惠期第30天午夜12点起，每天扣合同价1/4000，
除非双方另有协议，自30天午夜12点起扣除合同价最大金额不超过120天的罚金；延期120天后船东有权弃船。推迟累计超过150天，船东在收到建造方通知新的交船期后有权选择撤消合同或接受新的交船期。
2.8.3 船速不足：船速允许误差不大于0.4节，航速误差每超出0.4节，每少0.1节，扣除合同价的1/900；低于保证航速0.8节，每少0.1节，扣除合同价的1/700；若航速少于合同要求速度1.2节时，船东有权弃船。
2.8.4 油耗超值：允许误差不超过5%，超过此限，每超出1%,扣除合同价的1/5000。
2.8.5 载重量:允许误差少于5%，若超过此限，每少10吨，扣除合同价的1/9000。
; 若超差达7%，船东有权弃船。
2.9 试航 船厂应提前21天预通知给船东试航的大致地点和时间，并于7天前正式通知船东试航的地点和时间。
2.10进坞 完成试航后，交船前应进坞。损坏的元件如电极等由建造方负责更换。如下水和交船间隔4个月或少于4个月，建造方也可以选择水下检验。如水下检验显示有任何损坏，船东仍有权要求进坞，费用有建造方承担。
2.10 质量保证 在交船后12个月内，建造方向船东保证由于材料和工艺不良引起本船的任何缺陷/故障和损坏，由船厂负责免费修理或更换，船东对此不承担任何费用（不包括由船东提供的物料）
3 主要技术参数和物量
3.1主尺度 总 长 57.95米 航 速 12节
垂线间长 54.9米 船（ 载） 员 22人
型 宽 14.00米 载 重 量（最少）1656吨
型 深 5.50米 肋 距 610mm
设计吃水 4.30米 主甲板梁拱、脊弧
最大吃水 4.90米
3.2 主要设备
推进器发电机 235kw/1655BHP， 2台；
辅发电机
龙骨冷却器
应急发电机 113kw/1151BHP， 1台；
首侧推进器 560kw750BHP 2台
L-Drive推进器843KW1130BHP 3台
外消防炮 2套
组合锚机 电动液压型， 1台；；
水泥罐 4只
空调、冷藏设备 各1套
救助艇及架 1套； 分油机
救生筏 ； 油水分离器 1台
CO2站 1个； 污水处理装置 1台
3.3 船体结构特点
3.3.1 本船单甲板，中部双层底，首尾单底，中部为8只液体泥浆罐，单壳双底结构。机舱设在首甲板室内，首部升高甲板并设首楼，上层建筑设在首楼上。
3.3.2 结构形式：全船采用横骨架式，肋距610mm。
3.3.3 主甲板为一大甲板，甲板上铺设木板。
3.3.4 上层建筑共5层甲板室（包括首楼）
3.3.5 主甲板、首楼甲板设有舷墙。
3.4 主要物量
主船体分段总数： 25只
船体结构钢料重量： 吨
全船管子： 吨
电缆总长： 千米
涂装总面积： 平方米
4. 基本方针
4.1 建造大节点计划：
节点 船号
DY801
DY802
DY803
DY804
下料开工
06.07.30
06.07.30

上船台
06.12.28
06.12.28

下 水
07.03.28
07.03.28

交 船
07.09.30
07.11.30

4.2 船体建造方法
4.2.1 分段划分及场地
A. 建造场地：DY801/DY802船的主船体在大洋船厂湾头基地建造、合拢；上层建筑（首楼甲板以上）在基地建造在基地中合拢并整体吊装；船下水后即拖至基地，码头舾装、系泊试验、交船在船厂完成。
B. 分段划分原则：环形分段重量应在100吨以内（含舾装件、部分设备等），尽量使用ABS认可的定尺板材。
C. 分段划分情况：详见分段划分图。
4.2.2 分段建造要领
A. 分段施工图中应写明该分段的施工工艺要求及程序严格做到按图纸及工艺施工。双层底分段以外底板为基面103、104、105、106段正造，舷侧分段（201P/S、202P/S、203P/S、204P/S）以外侧板为基面侧造，301、101、102分段以甲板为基面反造，首楼及上层建筑以甲板为基面反造，甲板片反造。401、402、403连体建造，分段之间的对接缝拼接而不焊接，液体泥浆罐预制成型后在甲板分段上安装焊接，分段脱胎前将分段之间的对接缝割开，液体泥浆罐按分段对接缝进行一刀切。分段脱胎前需将液体泥浆罐做必要的加强，以防止分段脱胎后吊运翻身的变形。
B. 分段建造应按照壳、舾、涂一体化要求安装、建造。在分段建造中凡可以在分段上进行预装的铁舾装、管舾装、电舾装件应尽量在分段中预装好，以提高分段的完整性；分段结构交验合格后进行分段预装，然后再进行分段二次除锈、涂装。
C. 分段建造中标注肋骨定位线、水平检验线、纵向对合线等；船体分段、上层建筑冷焊结束后，应做适当的火工矫正、测量变形。分段完工应有完整的分段档案，包括主尺度测量、水平数据测量、舾装件安装、大接头余量切割情况等；分段档案随合格的分段一起交船台合拢；大合拢件单独配送到船台。部分分段在总组后按无余量合拢要求切割大接头余量。
D. 首侧推在首分段（301）中安装；舭龙骨在分段脱胎后安装，两端各留1米不安装，待船台合拢后安装。
E. 上层建筑各层甲板室分层建造、交验合格，进行部分予装（铁舾装、管予装、电予装）涂装后运到新坝基地进行中合拢，整体吊装前为防止扭曲变形，室内应适当加支撑以增加结构刚性和强度。按《上层建筑建造及整体吊装工艺》文件施工，并严格控制变形。
F. 分段零部件的编码用4位数字，通俗易懂，相同零件同一编码、标准化清单，实行成组、托盘化管理。
4.2.3船台大合拢
A. 船台大合拢采用先中合拢（105+203P/S+403、106+404+204P/S、104+202P/S+402、401+201P/S+103），形成环形分段，然后吊上船台定位合拢。在湾头基地船坞中合拢；本船以104+202+402环形分段为定位基准分段，依次向前、后合拢；合拢时应确保合拢精度，尤其是机舱至尾的尺寸控制；合拢时向尾部优先合拢，保证电推等下水工程的安装时间。
B. 环形分段无余量合拢，首、尾段一头无余量合拢；考虑船台合拢焊接变形，应根据常规经验预放反变形。
C. 根据《设备预进舱表》进行设备预吊进舱，甲板片待设备进舱、各项工作基本完成后再中合拢。大接头拼缝的马板原则上不允许搭在外侧。
D. 船台大合拢过程见：船台吊装网络图
E. 船台大合拢按《船台大合拢工艺》要求执行。
4.2.4 焊接收缩量、余量、反变形的设置
A. 焊接收缩量：本船为横骨架式结构，纵向每档肋距加放1mm，即肋距 为611mm，横舱壁每档垂直扶强材间距放0.5mm。
B. 余量：放样号料时根据工艺需要，零件加放必要的加工余量或装配余 量，但应尽量少。分段内部结构不放余量，大接头处结构放30~50mm；平直外板铣边拼板自动焊，放铣边余量，其余外板两边无余量（开好坡口），留满档板；舷顶列板上口无余量。
C. 船台大合拢余量：平直环形段两端余量在分段中合拢测量合格后切割完整，无余量上船台，有线形的分段实行一头无余量，另一头余量大合拢后切割，具体要求见《船台大合拢工艺》。
D. 反变形：分段制造时，双层底纵向放1‰，横向放1‰（≯7mm），舷侧分段纵向放1‰，横向不放。船台大合拢，纵向按0.5‰放，首尾最大≯30mm，具体各分段的反变形数据见《船台大合拢工艺》。
E. 数据测量：以上焊接收缩量、反变形数据是由技术处、项目部、造船精度小组共同商定的，应在放样、施工时具体落实，由精度小组负责把关；经焊接后应进行缩量、变形后的精确测量，得出经验数据，在后续船中准确实施。
4.3船舶舾装法
4.3.1舾装区域划分
该船根据不同区域施工的特点，划分为5个大舾装区域；（前、后）货舱区域、机舱区域、首尾区域、露天甲板区域及上装区域（含烟囱），并按区域进行舾装综合布置和生产设计。各舾装区域中再细分为若干个舾装小区域，以便于区域化、托盘化管理。
舾装区域划分详见舾装区域划分图。
4.3.2各区域预舾装要点
机舱、货舱区域：双层底内管子和甲板分段反顶管子、电气舾装件以及分段的铁舾装件须在分段内按照托盘表进行预装；双层底上的管子、支架、设备机座等能在分段舾装的必须在分段上安装，能在分段中合拢时安装的和设备的进舱必须在中合拢时安装和进舱。
尾部区域：分段内的管子、电气舾装件以及分段的铁舾装件在分段中预装。
首部区域：首侧推在首部分段（301分段）中安装完工，分段内管子、电气舾装件以及分段铁舾装件均在分段中按照托盘表进行预装。平台上的设备、舾装件应预先吊入、定位。首舷墙、尾舷墙等外舾件先预装。
上层建筑区域：分层按分段在反造状态下按各专业托盘表进行管系、风管、电气舾装件、铁舾装件预装工作，中合拢后再进行内装的部分工作。左右烟筒内应完排气管、消音器、消防管系的预装工作。本船先进设备多、油水舱多，系统复杂，舱室空间小，设计部门要
充分重视综合放样效果，布局应合理，提高放样的正确率；对各系统要重点解决管系、电缆、风管纵横向排列要整齐美观及实效性，并确保有效通道；施工车间要严格按图纸工艺施工，不得在船体结构上随意开孔、乱搭焊。氟利昂管子制作（切割、弯制）应冲氮气。
4.3.3 管电综放及安装原则
A. 全船管道分为预装管、船装管、现配管三种；预装管约占35%、船装管约占45%、现配管约占20%；预装管、船装管为放样管，即管系放样率为80%。
B. 能纳入预装管的管子必须设计为预装管，尽量减少现配管。
C预装管的预装率要达95%，船装管的船装率要达60%，船下水前的管子要达65%；后续船，预装管的预装率要达100%，船装管的船装率要达75%，船下水前的管子要达80%。
4.3.4 舾装托盘管理物品
机装和船装：管子、支架、通舱件、阀件及滤器，落水口、吸口、泥箱、流量计，与管子相关的机座，机械风管等。
电 装：电缆导架、支架、加强衬圈、灯架、插座、中小型电气设备机座、电缆管等。
外舾装件：属于分段预舾装的托盘物品，放水塞、直梯、人孔盖、绑扎件、机座加强、分舱标记、舷外标记、栏杆、钢质门窗、踏步、锌块垫板等。
4.4 船舶涂装方法
4.4.1板材和型材要求
A. 板材和型材需进行车间预处理（抛丸SA2.5级），并喷涂车间底漆，车间底漆应与防锈底漆、面漆配套。普通钢和高强钢的车间底漆，需用不同颜色的油漆，船体零、部件要做到无锈上船。
B. 下料后，所有的自由边、尖角处，包括人孔、小孔和结构气割毛边应进行1~1.5mm倒角磨光，所有倒角处应保证油漆厚度。焊接边只要求去掉毛刺，切割缺陷处应补焊打磨光顺。部件拼装以及预舾装后要及时跟踪除锈、补漆。
4.4.2 分段二次除锈、油漆
A. 根据技术规格书要求，分段二次除锈应进行冲砂（SA2.5级），合拢接头处各留200mm不涂油漆，密性试验处贴胶带纸保护焊缝。
B. 本船许多舱室空间小，在（设备）基座定位后，除锈、补漆应及时，甚至要做完完工漆。
C. 涂装作业严格按照《涂装规格书》和《涂装原则工艺》要求施工，保证涂装质量和外观。
D.分段涂装交验后，在分段吊装和其他作业油漆遭破坏时，应及时修补油漆，以免更大面积的锈蚀。
E. 下水前留一度油漆不做。
F. 进坞：整体拉毛，油漆完整。
4.5 焊接
4.5.1 方法和材料
A. 本船船体焊接方法、工艺及检验等必须满足ABS规范的有关规定，具体详见由技术处编写的《船体焊接原则工艺》。
B. 所有的焊接材料应该满足ABS船级社的有关规定，必须由经ABS认可的制造厂订购并经ABS认可的焊接材料。
C. 使用的焊条、焊丝型号和牌子具体见《船体焊接原则工艺》。
D. 本船的焊接方法可采用手工电弧焊、埋弧自动焊、CO2气体保护焊、CO2陶瓷衬垫焊，但须优先采用埋弧自动焊、CO2气体保护焊、CO2陶瓷衬垫焊等高效焊接方法。
4.5.2焊接要求
A. 全船的焊接规格详见《焊接规格表》，并严格按规格表中的要求焊接。
B. 焊缝坡口型式主要根据接头型式、钢板厚度、焊接方法、施工方便性确定，具体在图纸、放样草图中体现出，在下料时切割、打磨好，详见《船体焊接原则工艺》。
C. 所有焊接必须按照合理的焊接程序进行，以减少焊接内应力和焊接变形，特别是分段、大合拢应由双数焊工由中间逐渐向前、后、左、右，由下向上对称进行。为减少残余应力及变形，在分段制造中应事先进行部件拼装、舱壁预制，拼装焊接后应矫正变形再上分段。间断焊必须先划线后焊接，两头包角焊须焊好。
D. 距大接头处结构焊各留200~~300mm长度不焊接；靠近大接头的内底板、平台、主甲板、上层建筑各层甲板的上口分别与外板、外围壁间的角焊缝，一般在大接缝焊后再施焊，如需提前焊接，焊前应打支撑，焊后要火工矫正变形。
E. 上层建筑制作，其围壁构架焊接全部采用CO2气体保护焊，不允许采用大电流大直径焊条焊接，尽量避免采用手工电弧焊，严格控制焊角尺寸，以减少变形和校正量，保证外观质量。（是否考虑围壁、甲板等结构采用双面间断焊，以减少分段的变形。）
4.5.3焊缝质量检验
A. 焊缝质量的检验按ABS船级社的有关规定和有关标准进行。
B. 焊缝表面质量按CB/3761—1997检验，焊缝表面应形成均匀、致密、平滑地向母材过渡，无裂缝和过大的增高及不应有的焊瘤、弧坑和咬边等缺陷存在，对接板缝表面不允许有表面气孔。
C. 船体焊缝内部质量采用射线照相或超声波进行无损检测，并按CB/T3558—94,CB/T3559--94标准执行。
4.6 密性试验
4.6.1凡需要密性试验的舱室，在建造中，只要达到封闭条件，其内部装焊件装焊结束、交验合格，即可试验。
4.6.2 船体主甲板以下及下水后无法进行检验和修补缺陷船体部位，应在下水前进行密性试验；部分舱室在设备定位后，因空间太小，无法做密试时，须在设备（如灰罐）吊装前将相关舱室密试做完，再设备定位。
4.6.3 试验前应先检查受试验舱室的完工程度，包括检查船体结构装焊完毕，焊缝经检验合格，不合格焊缝也已经返修符合要求，试验舱室内外舾装件和通舱件装焊完毕，火工矫正、马脚批补及焊缝清扫结束后，方可对该船舱室进行密性试验。
4.6.4试验部位焊缝在试验前，不应涂油漆、水泥、沥青等涂料，应用粘胶带纸封住，埋弧自动焊缝免做密性试验。
4.6.5密性试验的方法和要求详见《密性试验图》及《船体密性试验要求》。
4.7 船舶下水、码头舾装、倾斜试验和试航
4.7.1下水条件
A.主船体装焊工程结束，首楼吊装结束
B.主船体舱室密性结束，主尺度和龙骨基线测量完毕，水尺及载重线标志勘划结束；
C.船体外壳的涂装工程结束（留一度）；
D.轮机水下工程安装结束；
E.首楼甲板上及其以下的主要机电设备及甲板机械、舾装件安装结束；
F.管系安装达65%（后续船80%）；
G.详细的条件按该船“下水状态表”。
本船下水后估计有首倾，由技术处做好下水浮态计算，否则加压载调整好浮态下水。
4.7.2 码头舾装及试验
A. 该船下水后即拖至新坝基地进行上层建筑的整体吊装和码头安装、调试工作。码头安装项目必须要做到道道清、处处清，尤其是舱室内、小空间的地方。
B. 技术处提供首楼甲板以下的主船体的高度及过大桥时的安全高度，以便能顺利、安全过桥、过闸。
C. 该船的系泊试验根据“系泊试验大纲”进行，并由技术处编制详细的系泊试验程序，并在设备服务商的参与下实施；
D. 船舶的倾斜试验根据“倾斜试验大纲”在新坝基地码头区进行。
4.7.3 试航
按规格书要求，试航根据“航行试验大纲”及试验程序进行。
4.8 技术、工艺的应用
4.8.1 侧推装置安装工艺及精度控制；
4.8.2上层建筑的加强及整体吊装的工艺及精度控制；
4.8.3设备及管道的布置：该船的舱室布置十分紧凑，应有合理的布置和空间，运用先进的综放软件放样。设备的预进舱、管子的布置及安装顺序等须有安装工艺和预舾装托盘表。
4.8.4灰罐系统的安装工艺及精度控制：管子接头（斯特劳波接头），应易于拆卸，需要相关的工艺。
4.8.5电推机座的安装：要充分考虑到机座与船体的线形关系以及电推机座的安装精度。需要制订相关的制作、安装工艺。
以上重点项目应成立专门小组、责任人，制定具体措施，确保各项目达到设计要求和建造标准。
4.9 建造质量控制
4.9.1 建造的质量要求
A. 强化全面质量管理的意识，全面推广公司ISO质量管理体系。
B. 建造质量必须符合本公司的船舶建造质量标准、CSQS标准、ABS规范、挂国旗的有关法规；现场施工应按图纸及工艺要求施工。
C. 建造过程中使用的测量仪器、仪表、量具均应按规定经检定合格并符合精度要求。
D. 从事船体及管道焊接的各种电焊工应考试合格，持证上岗；涂装的喷枪手应经培训合格后持证上岗。
E. 船体建造、舾装、涂装质量应按提交认可的报检项目表进行报检、检验和质量评定，并存有完整和必要的原始资料。
F. 重点施工项目应编制工艺，保证施工质量。
G. 所有外购设备、材料和外协件及船东提供的设备进厂时，均需有齐全的质量合格证书，由质管处收集保存，并提交给船东、船检检查。
H. 所有设备上船安装，应严格做好防护工作，杜绝野蛮施工。
4.9.2 建造质量控制要点
A. 切割下料尽量采用数控切割，以控制切割变形。
B. 薄板（或拼板后）变形不平，应到三芯辊上校平整；上装的焊接应全部采用CO2气体保护焊，以控制焊接变形及其平整度。
C. 分段建造的主尺度、水平数据符合精度要求，尤其尾后部分段。
D. 要确保甲板平整光顺，应在工艺上采取反变形措施进行控制，上层建筑甲板预放30mm梁拱，并在放样草图中体现出来。
E. 船台大合拢应严格控制合拢分段的定位线、基线绕度，精度在公差范围内，按要求放好反变形。
F. 管子制造的精度应严格控制，并符合质量要求；预装管子要严格控制其相对位置，采取必要的工艺措施，确保正确定位和连接。
G. 电推等安装精度及其质量控制。
H. 涂装质量控制。
4.10 降低造船成本的主要措施
4.10.1 要建立以效益为目标的成本核算管理方法，严格控制设计成本、采购成本、制作成本，实行目标成本管理，细化单船考核。
4.10.2 严格实施目标成本分解和预控，有效控制采购和工料消耗，强化企业管理费用和车间制造费用的控制和考核。
4.10.3 技术处要深化生产设计，减少重复差错，及时反馈修改意见，以取得较好的经济效益。
4.10.4 生产上要加强管理，降低材料、工时的消耗，控制建造质量，缩短建造周期 ，提高生产效率。
A. 从设计套料到生产施工都要提高材料利用率，船体零件先套料后下料，充分利用余料，确保钢板利用率达到86%以上，型材利用率90%以上。减少船体装配余量，以节约材料。
B. GPA船是系列船，船一车间要实行分段建造、总组、合拢的人员、设备的固定，轮一、电装车间要从预装、总组、船台各阶段采取人员固定式的流程化作业，用专业化分工的形式来提高工时利用率和稳定产品质量。
C. 扩大CO2气体保护焊的使用范围，充分发挥高效焊接的作用，提高产品质量，提高劳动生产率。
D. 提高分段预舾装率，加快船台建造进度，缩短码头周期。
E. 加强对设计质量、建造质量的考核，提高一次报检合格率。
5. 部门方针
5.1 技术处
A. 本船是我公司所造船舶中技术难度较大的工程船舶。技术处要紧紧抓住SDA图纸设计的进度、设计的质量等工作，制定切实可行的工作计划，确保本船顺利下料开工、建造、交船，为全厂各部门工作打好基础。
B. 设计过程中应充分理解技术规格书要求，提高图纸的准确性和完整性，编制好相应的工艺文件，明确技术要求和质量指标；并负责新技术、新工艺的推广和执行；加强总体协调，各专业接口明确，加强信息传递，对本船的设备在签定技术协议时，技术要求要明确，接口要清楚，各种设备证书应齐全，提供详细的技术资料，保证良好的服务及时间（服务期要报项目组）。
C. 深化生产设计，扩大预舾装，预进舱设备应在托盘表中说明。
D. 做好与设计公司、船级社、船东有关技术上的联系和协调工作，做好现场服务工作。
5.2 供应处
A. 根据设备和材料纳期表，编制采购计划，严格控制采购成本。
B. 材料和设备应按时到厂，进口设备要按时开证，尤其要确保预吊装和封舱设备的按时到厂。
C. 抓好材料和设备的船级证书的及时提供，特别要注意有些设备需要EC证书和法国政府要求的有关证书。
D. 大型设备露天存放应按要求做好保护工作。
E. 做好信息反馈，充分利用库存，注意后续船订货器材的调整。
F. 按项目组要求及时做好厂商来厂服务工作。
G. 做好设备采购的跟踪以及调试期间的协调工作。
H. 做好材料配套和设备的纳期管理、集配管理。编制大型铸锻件、外协件采购计划，加强信息反馈。
5.3 船坞部
A. 船坞部要组建好项目组，由其承担本船的建造工作。
B. 负责编制建造方针，并据此编制生产技术准备大纲、大日程计划、设备纳期表、项目分工明细表。
C. 湾头基地建造及堆放场地都比较紧，且基础较差，要求统筹安排好胎架改造工作，排好劳力计划，尤其是机管电的劳力。
D. 项目组应抓好部门、车间项目以及对单船主管的管理，协调各生产车间的作业进度，加强对外包队的管理。编制月度计划、周节点计划、分段建造计划、船台大合拢计划、下水计划、系泊试验计划、试航计划等。
E. 项目组在抓好本船的生产进度工作的同时，要加强现场生产的成本管理，控制制造成本。
F. 加强安全、文明生产，执行“安全生产规章制度”。
5.4生产处：
A. 要组织检查、协调好生产、技术准备工作，
B. 做好公司级计划的编制平衡工作，
C. 按照流程作业的要求组织好劳动力的引进工作。
D. 根据发图的次序及时编制和下发工料定额。
5.5质管处
A. 认真做好材料、设备的进货检验；负责收集、保管材料、设备的各种证书、资料，交船时向船东移交。
B. 编制对外交验项目表，交船东、船检认可后下发执行，并组织编制对内报检项目表。
C. 按时做好无损探伤和X光拍片工作，做好相关工艺认可试验、电焊工考证工作。
D. 对本船的质量管理及质量管理体系执行情况进行监控和考核。
E. 对生产中出现的重大质量问题要及时调查，并拿出处理意见。
F. 做好现场产品的内检和外检工作，及时处理船东、船检的质量意见。
5.5 动基处
A. 加强施工设备的维护保养，保证设备的完好率。
B. 施工现场管路、电路的及时修整。
C. 抓紧新分段制造场地的建设；加强生产区域的基础设施的配套完善。
5.6 经营处
A. 及时与船东进行沟通和协调，做好信息的互相传递工作。
B. 做好增、减项目的核算和船东的确认工作。
C. 编制目标成本分解表，并及时跟踪、监督。
D. 协调并参与由生产、设计部门召集的有船东、船检参加的工作例会。
6. 质量目标
6.1 按船舶建造标准和工厂质量体系的要求组织生产，使该船建造质量符合图纸和合同要求。
6.2 该船总体性能（稳性、航速、操纵性等）达到设计和合同要求。
6.3 焊接拍片一次性合格率不低于80%。
6.4 项目一次性报检合格率不低于80%。

GPA项目组
2006.05.20

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