地铁车站高支模施工专项方案.docx

目 录
一、编制依据 4
二、主体结构概述 4
2.1车站主体概况 4
2.2主要工程数量 5
2.3施工平面布置 5
2.4施工要求 5
2.5技术保证条件 5
三、施工布署 6
3.1施工规划 6
3.2施工进度计划 7
3.3施工人员配备计划 8
（1）专职安全生产管理人员计划表 8
（2）特种作业人员配备计划表 8
（3）主要施工作业班组人员计划表 8
3.4主要设备配备计划 9
3.5主要材料用量计划 9
四、施工工艺技术 10
4.1材料选型 10
4.2模板及支架设置技术参数 11
4.3施工方法 12
（1）单侧支架系统施工 12
1）单侧支架的组成 12
2）工艺流程 13
3）模板及支架施工方法 13
（2）侧墙模板施工 15
1）模板结构布置 15
2）工艺流程 15
3）施工技术措施 15
（3）中板（梁）、顶板（梁）模板施工 16
1）模板结构布置 16
2）腋角模板安装 18
3）工艺流程 19
4）施工技术措施 19
（4）立柱模板施工 19
1）工艺流程 19
2）施工技术措施 19
（5）底板模板施工 20
1）底板倒角模安装 20
2）底板下翻梁模板安装 21
3）底板上翻梁模板安装 21
（6）施工缝模板安装 22
（7）预留洞口、预留井模板安装 22
1）预留洞口模板支撑布置 22
2）端墙盾构洞门模板支撑布置 23
4.4检查验收 24
（1）模板工程施工 24
（2）支撑体系安装 27
（3）主体施工与基坑换撑 29
五、满堂脚手架预压方案 30
5.1 满堂脚手架预压目的 30
5.2 预压试验的内容 30
5.3 支架预压方法 30
5.4 预压监测 31
5.5 数据分析整理 31
六、质量保证措施 31
七、施工安全保证措施 33
7.1施工安全管理组织构架 33
7.2施工安全技术措施 34
7.3施工安全保证措施 35
（1）高处作业安全措施 35
（2）支架搭设安全措施 35
（3）支架拆除安全措施 35
八、监测监控 36
九、应急预案 37
9.1 工程预案概况 37
9.2 机构设置 37
9.3 机构的职责 38
9.4 应急救援工作程序 38
9.5 应急救援方法 38
1）高空坠落 38
2）模板支架坍塌 39
3）物体打击 39
4）触电事故 40
十、模板及支架验算书 40

一、编制依据
1、《建筑施工手册第四版》 中国建筑工业出版社；
2、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）；
3、《建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范》（JGJ166-2008）
4、《钢管满堂支架预压技术规程》（JG/T194-2009）
5、《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162 -2008）；
6、《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-2003）；
7、《建筑施工安全检查标准》（JBJ59-99）；
8、《建筑施工模板安全技术规程》JGJ162-2008；
9、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）；
10、《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018-2002）；
11、广佛二期工程新城东站主体结构图纸。
12、《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》的通知 （建质[2009]87号）
二、主体结构概述
2.1车站主体概况
新城东站为广佛线二期工程第一座车站，车站沿裕和路北侧设置，呈东西走向，为地下两层岛式车站，设站后折返线。现状地面为堆土场、鱼塘，场址范围地面无建筑物，周边车流量稀少。场地内无影响车站施工的综合管线。
车站主体结构为双层单柱双跨箱型框架结构。有效站台中心里程为YDK-6-225.000。车站一期设计起点里程为YDK-6-556.900，设计终点里程为YDK-6-130.098，一期施工段总长度为426.8m,共划分22仓。
车站主体建筑面积19673.879m2，建筑设计地面标高为4.5m，基坑端头盾构工作井深度为16.74m,明挖标准段基坑深度约15.58m，基坑盾构井宽度为24m,标准段基坑宽度为197m。盾构工作井主体结构高度为14.29m,净空宽度为22.6m,标准段主体结构高度为13.28m,结构净空宽度为18.3m。
主体结构尺寸为：顶板厚700mm；中板厚400mm；底板厚900mm；侧墙厚700mm，端头墙厚800mm。盾构端头及标准段顶纵梁为1200×1600mm，中板下纵梁800×1000mm，底板纵梁为1200×2230mm；框架柱类型有5种，侧墙明柱1种，暗柱8种。
车站底板、底梁、顶板、顶梁、侧墙、砼内衬墙和暗柱采用C35、P8防水混凝土；中板、中板梁、中隔墙采用C35混凝土;明柱采用C50混凝土；楼梯、站台板采用C30混凝土。
2.2主要工程数量
编号Z1700mm×1100mm）柱子40根、Z2（600×1000mm）柱子10根、Z3（700×800mm）柱子1根、Z4（700×2000）柱子3根、Z5（700×1300）柱子1根、临时立柱LZ1（300×300）16根；侧墙明柱MZ1（700×700）5根，暗柱8种52根；底板垫层1743.22m3；顶板6730.38m3；中板4387.1m3；底板8497.8m3；侧墙7865.6m3，明柱及其他788.236m3。主体HPB300钢筋173.5t，HRB335钢筋2344.9t，HRB400钢筋2899.6t。
2.3施工平面布置
主体结构施工划分2个作业面，垂直运输采用2台55t履带吊及4台25t汽车吊。北侧场地主要为钢筋堆放、加工制作区；方木、模板堆放加工区；钢管、脚手架堆放区。南侧场地主要为钢支撑、围檩堆放拼装区及拆除围檩临时存放区。

（1）主体结构施工平面布置图
2.4施工要求
1、各类施工手续齐全，符合法律法规及佛山市地方规定要求；
2、各施工工艺满足规范及设计文件要求；
3、施工用各类材料、机械摆放符合标准化工地施工要求；
4、文明施工符合佛山市环境保护要求。
2.5技术保证条件
1、现行法律法规、规范标准、设计图纸；
2、本标段实施性施工组织设计，新城东站模板策划等各项技术方案、应急预案；
3、我公司、项目部技术管理制度与管理办法及从事地铁施工的经验。
三、施工布署
新城东站主体划分22仓，车站施工段的划分主要考虑了以下因素：
（1）考虑结构施工缝、变形缝设置及处理措施的要求：
①车站施工缝应设在结构受剪力较小且便于施工的部位，并注意保证车站内部设施（如水池、电梯井、出入口等）的完整性。顶、底板均不得留置水平施工缝，垂直施工缝宜与诱导缝相结合。
②施工缝设于纵梁受力较小部位，即纵梁跨度的1/3～1/4处。
（2）合理利用机械设备及劳动力，减少工序的重叠干扰。
（3）新城东站主体共分为22段，具体分段见下图：

（2）新城东站结构施工分段划分平面图
3.1施工规划

（3）模板支架施工顺序示意图
备注：施工顺序按数字大小进行
新城东站主体结构划分22仓，展开两个作业面，同时从东、西两端向车站中部施工。每仓施工顺序：底板 负二层侧墙 中板 负一层侧墙 顶板
3.2施工进度计划
新城东站主体结构施工计划调整后时间为2013年5月25日~2013年12月31日。
因基坑开挖条件验收及基底加固施工影响，工期滞后，为确保盾构始发节点要求，前5仓是工期重点，每仓完成时间如下表：
序号
开始时间
完成时间
备注
第1仓
2013.5.26
2013.8.10

第2仓
2013.6.5
2013.8.2

第3仓
2013.6.7
2013.8.4

第4仓
2013.6.9
2013.8.6

第5仓
2013.6.11
2013.8.8

第6仓
2013.6.22
2013.8.19

第7仓
2013.7.3
2013.8.30

第8仓
2013.7.14
2013.9.10

第9仓
2013.7.25
2013.9.21

第10仓
2013.5.25
2013.7.22

第11仓
2013.6.5
2013.8.2

第12仓
2013.6.16
2013.8.13

第13仓
2013.6.27
2013.824

第14仓
2013.7.8
2013.9.4

第15仓
2013.7.19
2013.9.15

第16仓
2013.7.30
2013.9.26

第17仓
2013.8.10
2013.10.7

第18仓
2013.8.21
2013.10.18

第19仓
2013.9.1
2013.10.29

第20仓
2013.9.12
2013.11.9

第21仓
2013.9.23
2013.11.20

第22仓
2013.10.4
2013.12.31

3.3施工人员配备计划
根据施工进度要求，共分2个施工作业面，根据工序组成专职安全生产管理机构、特种作业人员班组和主要施工作业班组。
（1）专职安全生产管理人员计划表
专职安全生产管理人员计划表
序号
人员职位
人数
1
安全工程师
1
2
专职安全员
2
合计

3
（2）特种作业人员配备计划表
序号
特殊工种
工作内容
人数
1
电焊工
结构钢筋焊接
12
2
电工
配电
4
3
吊车司机
结构材料运输
6
4
司索工
指挥
6
合计

28
（3）主要施工作业班组人员计划表
序号
工序名称
工作内容
人数
1
接地班
铜网加工、铺设
8
2
防水班组
底板、侧墙顶板防水施工
10
3
钢筋班组
钢筋加工、绑扎，施工缝处理
60
4
模板班组
模板加工、安装、拆除
60
5
架子班组
支架搭设、拆除
40
6
砼班组
砼浇捣、养护
20
合计

198
3.4主要设备配备计划
机械设备配置计划表
序号
机械名称
单位
数量
备注
1
汽车吊
台
4

2
空压机
台
2

3
电焊机
台
10

4
氧气焊
套
6

5
钢筋切断机
台
10

6
弯曲机
台
10

7
木工圆锯
台
4

8
木工刨床
台
4

9
电手钻
把
10

10
直螺纹加工机
套
10

11
振动棒
台
12

3.5主要材料用量计划
主体结构模板及脚手架材料用量计划表
序号
规格
单位
数量
1
三角架
H=5.2m
米
104
2
竹胶板
915×1830×18
块
1000
3
方木（次楞）
100×50×4000
根
2500
4
工字钢/钢管（主楞）
10#(9m)Φ48.3×3.5×6000
根
1200
5
侧墙钢模
2200×2000×8
块
104
6
倒角钢模

300×900×1000
块
104
7
柱子钢模
350×300转角模板(1500)
块
96
调节模板(200×1500)
块
48
调节模板(300×1500)
块
48
四、施工工艺技术
4.1材料选型
1）模板承重支架端头采用扣件式钢管支架，承重管径Φ48.0×3.0无缝焊接钢管；标准段采用碗扣式钢管支架，承重管径Φ48.0×3.0；

扣件式支架连接大样
碗扣式支架连接大样
本工程选用的碗扣式脚手架主要型号及规格见下表：
序号
产品名称
产品型号
规格（mm）
备注
1
立杆
LG-300
Φ48×3.0×300

2
LG-600
Φ48×3.0×600

3
LG-1200
ф48×3.0×1200

4
横杆
HG-300
ф48×3.0×300

5
HG-600
ф48×3.0×600

6
HG-900
ф48×3.0×900

7
可调底座
KTZ-45

可调范围≤300

可调托座
KTC-60

可调范围≤450
2）中板、顶板模板采用915mm×1830mm 、18㎜厚竹胶合木模板，模板背楞采用100㎜×50㎜杉木木方；
3）可调立杆托座上主楞标准段采用I10工字钢，端头采用双拼钢管；
4）盾构端头侧墙采用18mm厚竹胶板，标准段侧墙采用2200x2000，壁厚8mm钢模板；
5）三角架主梁采用14#槽钢双拼焊接形成，斜撑采用10#槽钢，材质Q235级；
6）框架柱采用钢模板，每750mm高设置1道环形柱箍（ 2［12热轧槽钢］）；
7）倒角模板采用定型钢模。
4.2模板及支架设置技术参数
主体结构各部位技术参数分述如下；
①端头盾构井：侧墙采用18mm厚竹胶板，次楞采用木方100×50mm，间距150mm、主楞采用2根1组的双拼钢管，间距600mm，搭设扣件式钢管支架；中板（顶板）采用18mm厚竹胶板，搭设扣件式满堂钢管支架，横向间距600mm、纵向间距900mm、步距600mm，次楞采用木方100×50mm，间距150mm、主楞采用2根1组的双拼钢管，间距900mm。
②标准段：侧墙采用2200x2000钢模板，支架体系三脚架。中板（顶板）采用18mm厚竹胶板，搭设碗扣式钢管支架，纵向间距900mm、横向间距900mm、标准步距1200mm，背楞采用木方100×50mm，间距150mm、主楞采用I10工字钢，间距900mm。
③梁侧模：梁侧模采用18mm厚竹胶板，模板外侧依次为水平纵向次楞100mm×50mm方木，间距150mm、2根1组的竖向钢管，与侧模等高，间距600mm。
④梁底模：梁底模采用18mm厚竹胶板，底模下部次楞采用100mm×50mm方木，间距150mm、主楞采用2根1组的钢管，支架体系采用扣件式钢管支架，梁底横向加密间距为450mm，纵向立杆间距为600mm，步距为600mm。
⑤倒角模：侧墙倒角模板采用定型钢模（尺寸300×900×1000mm），模支撑为模板后加设2根10#热轧槽钢作龙骨，钢管支架加固体系。
⑥立柱：主要有2种截面尺寸（600×1000mm与700mm×1100mm），采用L350×300高1500mm、200×1500、300×1500的组合钢模板。钢模板面板厚度为6mm，施工时平均每750mm高度设置1道环形柱箍，柱箍采用2［12热轧槽钢。
4.3施工方法
（1）单侧支架系统施工
1）单侧支架的组成
单侧支架由埋件系统部分和架体两部分组成，其中：埋件系统包括：地脚螺栓、连接螺母、外连杆、外螺母和压梁。
根据本工程负一层、负二层侧墙的高度，选择架体高度H=5200mm，三角架采用14#槽钢双拼组成，如下图所示。

2）工艺流程
弹外墙边线→钢筋绑扎并验收后→合外墙模板→单侧支架吊运到位→安装单侧支架→安装加强钢管（单侧支架斜撑部位的附加钢管，现场自备）→安装压梁槽钢→安装埋件系统→调节支架垂直度→安装上操作平台→再紧固检查一次埋件系统→验收合格后砼浇筑。
3）模板及支架施工方法
①埋件部分安装
埋件材料选用一级光圆钢，直径为28mm、L=900mm的螺杆．地脚螺栓埋入砼面长度为700 mm，伸出地面为200 mm；各埋件杆相互之间的纵向距离为400 mm。在靠近一段墙体的起点与终点处宜各布置一个埋件，具体尺寸根据实际情况而定。
a、埋件系统及架体示意图见上图，埋件与地面成45度的角度，现场埋件预埋时要求拉通线，保证埋件在同一条直线上，同时，埋件角度必须按45度预埋。
b、地脚螺栓在预埋前应对螺纹采取保护措施，用塑料布包裹并绑牢，以免施工时砼粘附在丝扣上影响上连接螺母。
c、因地脚螺栓不能直接与结构主筋点焊，为保证砼浇筑时埋件不跑位或偏移，要求在相应部位增加附加钢筋，地脚螺栓点焊在附加钢筋上，点焊时，请注意不要损坏埋件的有效直径。
②模板及单侧支架安装
a、单侧支架相互之间的距离最大值为750 mm。支架中部用施工常用的φ48钢管架起（见下图)。

合墙体模板时，模板下口与预先弹好的墙边线对齐，然后安装钢管背楞，临时用钢管将墙体模板撑住。
吊运单侧支架，将单侧支架由堆放场地吊至现场，单侧支架在吊装时，应轻放轻起，多榀支架堆放在一起时，应在平整场地上相互叠放整齐，以免支架变形。
需由标准节和加高节组装的单侧支架，应预先在材料堆放场地装拼好，然后由吊车吊至现场。
在直面墙体段，每安装五至六榀单侧支架后，穿插埋件系统的压梁槽钢。
支架安装完后，安装埋件系统。
用钩头螺栓将模板背楞与单侧支架部分连成一个整体。
调节单侧支架后支座，直至模板面板上口向墙内倾约5mm因为单侧支架受力后，模板将略向后倾。
最后再紧固并检查一次埋件受力系统，确保砼浇筑时，模板下口不会漏浆。
③模板及支架拆除
a、外墙砼浇筑完24小时后，先松动支架后支座，后松动埋件部分。
b、彻底拆除埋件部分，并分类码放保存好。
c、吊走单侧支架，模板继续贴靠在墙面上，临时用钢管撑上。
d、砼浇筑完48小时后，拆模板。
e、砼拆模后应采取养护措施。
（2）侧墙模板施工

（5）侧墙模板及三脚架安装剖面图
1）模板结构布置
由于设计围护结构为主体结构外墙，因此在侧墙施工时，模板要进行单侧支模。端头侧墙采用18mm厚竹胶板，次楞采用木方100×50mm，间距150mm、主楞采用2根1组的双拼钢管，间距600mm；
标准段侧墙模板采用2200x2000，8mm厚钢模板，结合三角撑组合成整个模板体系。外侧墙模板施工在墙体钢筋施工完毕后，外侧墙模板因不能采用穿墙螺栓，模板固定需要三角撑斜撑固定。
2）工艺流程
浇注底板混凝土→外墙体施工缝的清理→弹模板定位控制线→绑扎墙体钢筋同时搭设支架→拼装单面模板→模板及支架加固→验收。
3）施工技术措施
a、清理墙体内杂物，并在基础底板上弹好各墙体边线、标高线和支模控制线，验收合格后方可进行下一步工序。为了保证板面的清洁，每道墙体均在施工缝收口网处设50×50mm清扫口一个。
b、上述程序检查合格后，按照图纸和模板设计要求开始布置模板。
c、调整模板的位置。
d、固定支撑架支顶，将模板、横楞与三角撑连接起来。
e、墙体模板支设完毕后对模板上口抄平，模板控制标高校准后方可对模板进行加固。
（3）中板（梁）、顶板（梁）模板施工
1）模板结构布置
①端头井中板（梁）、顶板（梁）模板采用18mm厚竹胶板。搭设扣件式满堂钢管支架，横向间距600mm、纵向间距900mm、步距600mm，次楞采用木方100×50mm，间距150mm、主楞采用2根1组的双拼钢管，间距900mm。次楞采用木方100×50mm，主楞采用2根1组的双拼钢管。搭设时按要求设置水平杆和剪刀撑。

(6)（端头井）扣件式钢管支架平面图

（7）（端头井）扣件式钢管支架体系模板安装横剖面图
②标准段：中板（梁）、顶板（梁）采用18mm厚竹胶板，搭设碗扣式满堂钢管支架，纵向间距900mm、横向间距900mm、标准步距1200mm。背楞采用木方100×50mm，间距150mm、主楞采用I10工字钢，间距900mm。中板立杆采用3.6m+2.4m搭接方式再加顶托调节，顶板立杆采用2.4m+2.4m搭接方式再加顶托调节，梁底模板支架横向加密450mm，搭设时按要求设置水平拉杆和剪刀撑。

（8）（标准段）碗扣式支架体系平面图

（9）（标准段）碗扣式模板支架体系安装横剖面图

（10）（标准段）碗扣式模板支架体系安装纵剖面图
2）腋角模板安装
模板支撑系统采用φ48×3.5mm扣件式满堂钢管脚手架，立杆采用顶部带可调上托，通过调整上托来调节模板支撑的高度。中（顶）板模板立杆横向间距900mm，纵向900mm，步距为1200mm。腋角立杆横向加密450mm，纵向900mm，步距为1200mm。框架由50×100mm木方（小楞）@150mm、φ48×3.5mm规格的双钢管@900mm搭设，其上布置横向方木后铺18mm胶合板。

板底纵梁腋角支撑布置
板与侧墙腋角支撑布置
3）工艺流程
中板（顶板）施工工艺流程：放轮廓线→中板顶板）支撑→配模、立模→绑扎顶板钢筋→浇注混凝土→混凝土养护。
4）施工技术措施
立杆顶端加可调顶托，以便调整模板高程。根据计算，板次楞间距为200mm。梁、板底模板安装时，考虑砼的落沉量将模板标高台高1cm，并按跨度的2‰～3‰进行起拱。
（4）立柱模板施工
1）工艺流程
搭设支架→弹出立柱位置线→剔除接缝混凝土软弱层→安装柱模板→安装柱箍、对拉螺栓加固→加设斜撑→模板预检。
2）施工技术措施
基础梁及中板施工时，在柱外四边距柱边缘15cm左右的位置预埋钢筋，柱每边预埋2根25cmφ20钢筋，预埋钢筋伸出板面5～8cm顶住立柱模板底部以免模板移位。当底板（中板）砼强度达到2.5Mpa后,即可测量放线，安装立柱钢筋。
清除立柱砼接茬面的水泥薄膜或松散混凝土及外露钢筋粘有的灰浆，绑扎立柱钢筋。柱钢筋隐蔽检查合格后，方可安装柱模板。柱模板安装前应清理模板表面并涂刷脱模剂。柱模采用组合钢模板(板面厚δ=6mm)，竖楞采用8#槽钢，12#背靠背槽钢从柱四面固定形成柱箍，柱箍间距为750mm。

（9）立柱模板安装图
柱模板安装、固定后，由钢管脚手架从柱四周进行支撑，并在柱四周加设两道钢管斜撑。立柱模板安装如下图，立柱模板顶面高出上层板底面5cm，以便脱模后凿除柱头浮浆后，立柱能进入上一层梁或板内2～3cm。
（5）底板模板施工
1）底板倒角模安装
倒角模板采用壁厚5mm定型钢模，支撑为模板后纵向加设2根10#热轧槽钢作龙骨(主楞)，钢管支架加固体系。为确保混凝土面及倒角模板不变形发生位移，支设钢模前，先在板或墙内预埋支撑钢筋，间距900mm。

倒角模板安装图
2）底板下翻梁模板安装
下翻梁支模体（同砼垫层）在施做完成接地装置后与底板垫层一同施工，在下翻梁的开挖梁槽内支立砖砌（或浇筑砼外模）模板进行垫层施作，形成混凝土结构的梁模体系，垫层施工时按测量放线挖槽施工，满足梁体尺寸要求。
3）底板上翻梁模板安装
底板上翻梁高出底板1330mm，采用撑脚法施工，施工过程及技术措施如下：
底板
钢筋撑脚示意图

①制作撑脚站立杆：支模前首先制作一些施工后不再拆除的撑脚，以支设主立杆形成悬梆模。撑脚用Φ25 钢筋制作，长度以底板厚度为依据，一般高出底板20cm，在底板厚度处焊10cm 长钢筋头，以支撑上部立杆。底板砼为抗渗砼，防止将来出现渗水现象，在筏板厚度的中间位置焊上一块10×10cm，δ=1mm 的止水片，如上图。
②撑脚的布置：施工时撑脚的安放和使用数量，要依据支撑模板脚手架的需要，间距以60cm为宜。底板的防水层上还有一层保护层，因此站撑脚时不必担心会将防水卷材挫破，用该撑脚支设好的悬梆模板形式如下图所示。
底板钢筋

上翻梁模板支撑示意图
（6）施工缝模板安装
①板施工缝模板施工方法
施工缝处堵模示意图
施工缝处堵头模采用50mm方木条锯齿加工（见示意图），齿距按设计受力主筋间距制作，木条背后采用间距300mm的Φ20钢筋与结构主筋焊接加固支撑，木条固定时必需保证施工缝平直，且与止水带连接紧密避免漏浆。
②侧墙分仓堵头模板主要施工方法
在分仓施工时，侧墙存在堵头情况。堵头模板用多层收口网封住，然后采用50×100mm方木，采用Φ22@300的钢筋横拦，钢筋横拦与侧墙内外主筋焊接,具体模板设计见右图。
（7）预留洞口、预留井模板安装
1）预留洞口模板支撑布置
预留孔洞（除了盾构出土孔，盾构吊出井）处中板支撑系统与正常中板一样。结构板预留洞口布置以盾构吊装孔为例。盾构孔边梁1000×1800mm，梁模板采用厚度为18mm的胶合板，梁侧模竖向方木间距150mm，纵向大楞的间距为

盾构孔支撑布置图
300mm，支撑体系采用扣件式钢管脚手架；梁底模下小楞间距150mm，大楞间距300mm，扣式脚手架立轴横向间距300mm，纵向间距900mm，步距600mm，梁底模与侧模与钢管框架之间留出350mm的间距，采用顶托支撑。详见盾构孔支撑布置图。
2）端墙盾构洞门模板支撑布置
侧墙模板采用厚度为18mm的胶合板，竖向用间距150mm 的100×500mm水平木枋作内楞。用铁钉将木枋在胶合板上定位。为使侧墙更好地达到防水效果，侧墙模板不用对拉螺栓固定模板，采用ф48双拼钢管作横向围檩，围檩的间距为600mm，支撑体系采用扣件式钢管脚手架。由于端部位置是三面墙，且在施工主体结构时要预留盾构下井孔洞（就是中板及顶板暂时不施工，仅施工中间部分及周边框梁），故在扩大段位置钢管脚手架支撑体系立杆间距为600×900mm,端墙支撑杆间距为600×900mm，并在端墙位置加斜撑（每隔3排立杆加一道,每道斜撑设3根撑），扩大段范围内沿里程方向及垂直里程方向均设置剪刀撑（间距为每隔5排立杆），保证支撑体系的刚度及端墙的稳定。钢管框架与端墙之间留出350mm的宽度，供模板安装的工作空间。模板安装完成后，采用顶托撑于围檩与支架之间，使模板侧压力传于压楞后通过顶托再传递到支顶架具体布置详见下图。

端墙洞门模板支撑剖面图
盾构孔封堵施工顺序：底板清理干净后搭设钢管脚手架（满堂）→安装顶托→铺设纵向大楞（双钢管φ48×3.5mm）→铺设横向小楞（50×100mm木方）→安装18mm厚胶合模板→制作中板钢筋→浇筑中板砼→等中板砼强度达到设计强度的80%后开始搭设地下一层脚手架支撑系统→安装顶托→铺设纵向大楞（双钢管φ48×3.5mm）→铺设横向小楞（50×100mm木方）→安装18mm厚胶合模板→制作顶板钢筋→浇筑顶板砼→顶板砼强度达到100%后开始拆除地下二层及地下一层脚手架及模板。
地下二层（一层）模板支撑体系方案：模板支撑系统采用φ48×3.5mm扣件式满堂钢管脚手架，立杆采用顶部带可调上托，通过调整上托来调节模板支撑的高度。立杆间排距600×900mm（横×纵），步距为600mm。底模与钢管框架之间留出350mm的间距，采用顶托支撑。其中下层为纵向双钢管φ48×3.5mm，置于钢管顶的顶托之上，其上布置横向方木（100x50mm,间距150mm）后铺18mm胶合板。
4.4检查验收
（1）模板工程施工
1）模板安装
①模板施工允许偏差
模板工程的施工质量符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》的要求，保证工程结构和构件各部位尺寸及相互位置的正确性。见现浇结构模板安装允许偏差表、预埋件和预留孔洞允许偏差表。
现浇结构模板安装允许偏差表
序号
项目
允许偏差
（mm）
检验方法
1
轴线位置
5
钢尺检查
2
底模上表面标高
±5
水准仪或拉线、钢尺检查
3
截面内部尺寸
基础
±5
用尺量
柱、墙、梁
+4 ，-5
4
层高垂直度
不大于5m
6
经纬仪或吊线、钢尺检查
大于5m
8
经纬仪或吊线、钢尺检查
5
相邻两板表面高低差
2
用尺量
6
表面平整度
5
用2m靠尺和赛尺检查
预埋件和预留孔洞的允许偏差表
序号
项目
允许偏差
（mm）
检验方法
1
预埋钢板中心线位置
3
钢尺检查
2
底模上表面标高
3
拉线、钢尺检查
3
插 筋
中心线位置
5
钢尺检查
外露长度
+10 ，0
4
预埋螺栓
中心线位置
2
钢尺检查
外露长度
+10 ，0
5
预留洞
中心线位置
10
钢尺检查
尺寸
+10 ，0
注：检查中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值
② 模板施工一般要求
a：顶板、中板采用胶合板，模板下铺100×50mm方木平放进行衬垫，以便胶合板与方木固定，提高板模刚度，保证板面平整度要求，并且相邻两块竹胶板无论横向拼缝还是纵向拼缝，保证在同一根方木上进行搭接，设木钉固定，避免出现错台。
B：模板用于结构施工前，先进行除锈及清污处理。竹胶板板模在模板拼装校正完成，在板柱钢筋绑扎前进行脱模剂涂刷，脱模剂采用专用水性脱模剂均匀涂刷，保证后期脱模效果。结构混凝土浇筑前，对侧墙、立柱、板梁模板所有拼缝进行一次细致检查，对可能造成漏浆的拼缝采用玻璃胶在模板外侧进行密封，以保证模内混凝土面的光滑平顺。混凝土浇注前，对模板表面进行彻底清洗润湿，清除焊碴、杂物，保证模板表面清洁干净，以提高混凝土表面颜色一致性，控制好混凝土结构外观质量。
C：模板安装后仔细检查各构件是否牢固，固定在模板上的预埋件是否有所遗漏，安装是否牢固，位置是否准确，垂直度采用吊锤控制，要求模板安装的允许偏差是否在规范允许值以内，模板及支撑系统的整体稳定性是否良好，不留施工隐患。在浇筑混凝土的过程中，经常检查模板的工作状态，发现变形、松动现象及时予以加固调整。
2）模板拆除
拆模时间应根据设计要求、气温和混凝土强度增长情况而定。对非承重侧墙模板，混凝土强度应达到2.5MPa以上，其表面和棱角不因拆模而损坏方可拆除。对于承重板，要求达到规定的混凝土设计强度的百分率（见下）后才能拆模，模板的拆除顺序一般是先非承重模板，后承重模板；先侧板，后底板。拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。拆除竖直面模板，应自上而下进行；拆除跨度较大的梁下支柱时，应先从跨中开始，分别拆向两端。
①墙体、柱子及梁侧模板拆除
侧墙模板拆除时，混凝土强度应达到2.5Mpa，以同条件养护试块试压结果为依据，每段测试一次。柱子模板及支架必须在达到设计强度后方可拆除。
墙体、柱子定型模板及支架拆除时，拆除顺序与模板安装顺序相反，先拆支架，后拆模板。墙体模板拆除，首先拆下模板与支架连结螺栓，再松开地脚螺栓，使模板及支架向后倾斜与墙体脱开。如果模板与混凝土墙面吸附或粘结不能离开时，可用撬棍撬动模板下口，不得在墙上口撬模板，或用大锤砸模板。拆除时砼强度达到能够保证砼表面及棱角不因拆模而损坏即可，现场根据经验及实际情况确定拆模时间，拆除时一定保证砼表面不受损。
②中、顶板及梁模板拆除
a：顶、底板及梁模拆除时符合施工规范规定，根据现场同条件试块试压强度报告及现场试验结果，砼强度达到要求，拆模申请批准后，方可拆除顶板模板。
b：拆模强度控制：现浇顶板模拆除，以现场同条件试块试压强度为依据，各部位拆模时砼强度要求见下表
模板拆除时的混凝土强度要求
构件类型
构件跨度（ｍ）
达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（％）
板
≤2
≥50
＞2、≤8
≥75
＞8
≥100
梁、拱、壳
≤8
≥75
＞8
≥100
悬臂构件
—
≥100
c：负一层板、顶板模板及支架拆除时，先拆掉碗扣支架，每根主楞留1～2根立杆支柱暂不拆。操作人员站在已拆除的空隙间，拆去近旁余下的支柱，使其龙骨自由坠落。用钩子将模板钩下，等该段的模板全部脱模后，集中运出码好堆放。
d：拆除模板时拆下的扣件、螺栓，及时收集整理。
（2）支撑体系安装
端头扣件式满堂支撑架安装满足以下要求：
1）纵向水平杆的构造应符合下列规定：
①纵向水平杆应设置在立杆内侧，单根杆长度不应小于3跨；
②纵向水平杆接长应采用对接扣件连接或搭接，并应符合下列规定：
a：两根相邻纵向水平杆接头不应设置在同步或同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500mm；各接头中心至最近主节点的距离不应大于纵距的1/3。
b：搭接长度不应小于1m，应等间距设置3个旋转扣件固定；端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离不应小于100mm。
2）横向水平杆的构造应符合下列规定：
①作业层上非主节点处的横向水平杆，宜根据支承脚手架的需要等间距设置，最大间距不应大于纵距的1/2；
②主节点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除；
3）每根立杆底部宜设置底座或垫板；
4）脚手架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距钢管底端不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上；
5）脚手架立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于1m。靠边坡上方的立杆轴线到边坡的距离不应小于500mm；
6）单排、双排与满堂脚手架立杆接长除顶层顶部外，其余各层各步接头必须采用对接扣件连接。
7）脚手架立杆的对接、搭接应符合下列规定：
a：当立杆采用对接接长时，立杆的对接扣件应交错布置，两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm；各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3；
b：当立杆采用搭接接长时，搭接长度不应小于1m，并应采用不少于2个旋转扣件固定。端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm；
8）满堂支撑架立杆、水平杆的构造应符合1）、3）、4）、5）、7）条的规定，水平杆长度不宜小于3跨；
9）满堂支撑架应根据架体的类型设置剪刀撑，在扫地杆处设置一道，剪刀架交叉层设一道，顶部水平杆处设置一道；所有剪刀撑与立杆相接处均应用扣件连接，如不便连接，应在相邻横杆处连接，横向剪刀架每隔不大于4.8m设置一道；
10）竖向剪刀撑斜杆与地面的倾角应为45～60度，水平剪刀撑与支架纵（或横）向夹角应为45～60度。剪刀撑斜杆接长应符合7）条规定；
11）满堂支撑架的可调底座、可调托撑螺杆伸出长度不宜超过300mm，插入立杆内的长度不得小于150mm。
标准段碗扣式满堂支撑架安装满足以下要求：
1）支撑体系采用碗扣式脚手架。脚手架钢管进场后，对钢管、扣件进行检查验收，不合格产品不得使用。
2）模板支撑架应根据所承受的荷载选择立杆的间距和步距，底层纵、横水平杆作为扫地杆，距地面高度应小于或等于350mm，立杆底部应设置可调底座或固定底座；立杆上端包括可调螺杆伸出顶层水平杆的长度不得大于0.7m。
3）模板支撑架斜杆设置应符合下列要求：
①当立杆间距大于1.5m时，应在拐角处设置通高专用斜杆，中间每排每列应设置通高八字形斜杆或剪刀撑；
②当立杆间距小于或等于1.5m时，模板支撑架四周从底到顶连续设置竖向剪刀撑；中间纵、横向由底至顶连续设置竖向剪刀撑，其间距应小于或等于4.5m；
③剪刀撑的斜杆与地面夹角应在45·～60·之间，斜杆应每步与立杆扣接。
4）当模板支撑架高度大于4.8m时，顶端和底部必须设置水平剪刀撑，中间水平剪刀撑设置间距应小于或等于4.8m。
5）当模板支撑架周围有主体结构时，应设置连墙件。
（3）主体施工与基坑换撑
1）随着车站各部位混凝土结构施工，基坑内的支撑也逐层拆除，以单仓结构为例，基坑支撑换拆流程如下：
底板、底纵梁钢筋安装、模板支搭、混凝土浇注完毕，且混凝土强度达到设计强度的70%→拆除基坑内第三道钢支撑→侧墙及立柱钢筋安装、模板支搭、混凝土浇注完毕→中板、中纵梁支架及模板安装、钢筋安装、混凝土浇筑完毕，且混凝土强度达到设计强度70%→拆除基坑内第二道钢支撑→中板以上侧墙及立柱钢筋安装、模板支搭、混凝土浇筑完毕→顶板、顶纵梁支架及模板安装、钢筋安装、混凝土浇筑完毕，且混凝土强度