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轧钢生产的实用技术
钢铁生产总是希望以成熟的新技术、新工艺，改进生产，降低运营成本，保证产品质量，提高竞争能力。本文介绍近期轧钢生产所采用的新技术，其中有些是国外新技术，有些是投入新设备仪器的老工艺，其共同特点是可以达到生产顺利、成本降低，对钢铁企业会有所裨益。
1.蓄热式加热炉
高炉煤气发热值偏低，直接送到轧钢加热炉往往遇到加热能力不足的问题，所以一直需要配给一些焦炉煤气。如果焦炉煤气不足，多余高炉煤气不得不放散或白白烧掉，造成浪费能源或污染空气。蓄热式连续加热炉是20世纪90年代，美、日、英等国家开发的新技术，它利用高温烟气先预热蓄热箱中的蓄热体，之后更换阀门让待燃烧的空气或煤气进入蓄热箱吸收蓄热体的热量（图1）。这样使空气或燃烧煤气提高500～800℃，燃烧温度可提高到1300℃，能够满足钢坯加热的需要。
由于高炉煤气价格低廉，国内某厂4座用焦炉煤气混烧或与重油混烧的加热炉改为蓄热式加热炉后，完全使用高炉煤气，加热成本基本降到原来的四分之一，不用两年即可收回改造费用。其低氧燃烧和低nox排放含量也达到较好水平。该技术在加热炉、热处理炉都可应用，图2为热量利用率比较图。目前，对于有高炉煤气的中国钢铁联合企业，已有不少完成蓄热炉的改造，获得显著效益。
2.悬浊液强力冷却
由于终轧温度高，吐丝或上冷床的线材棒材温度过高，加上提速，原有冷却能力不足一直是困扰各棒线材厂的问题之一。悬浊液强力冷却技术利用大比重悬浊物对汽膜的破坏，大大增强冷却能力，这是冷却理论上的重大突破。由河北理工大学与宣钢二轧共同完成的棒材悬浊液穿水装置，经过生产实践检验证明，冷却效果十分显著。该系统设计了新型喷嘴装置，其悬浊液循环系统经过近两年的运行，通畅可*，水循环利用率高。这一技术的成功为现场解决吐丝温度高、冷床能力不足、提高产品力学性能与合格率，提供了有效方法。
该棒材悬浊液穿水装置不必加长原有水冷段，仅仅增加一个小型蓄水池即可，冷却用水经过滤并循环利用，因而是现有车间实现中轧降温、进行低温精轧、或终轧后快速降温大幅度提高产品的力学性能指标的切实可行的冷却新技术。
3.扁坯展宽轧窄带
许多中窄带钢车间使用宽度尺寸不变的连铸坯，用常规轧法的轧件宽度就有限度。有时轧辊宽度有所富余，因而出现用窄料轧制更宽带钢的需求。为此，采用具有切深特点的强迫宽展开坯孔型，轧出较宽的带钢中间坯，精轧就可以轧出较宽带钢，更好适应市场的需求。常用窄坯轧宽的方法是使用切展法和蝶式弯折法。前者利用压下不均匀变形后，轧制变形区部分延伸少的金属阻碍其余金属的延伸，造成强迫宽展，目前已经可以生产比坯料宽出16倍的带钢。
4.圆钢定位测径仪
在线测量终轧棒线尺寸，调节辊缝，扩大高精度产品比例，是众多棒线材厂的希望。进口旋转式扫描式测径仪，可以在线测量高速运动的整个轧件凸起轮廓的外周边，但是这种仪器数百万元，而且整机长度大，放在现有长度十分有限的水冷段内很占空间。其实，圆棒线生产主要掌握轧件高度和辊缝处的耳子，测量仪器如果能静止放置，就可以大大简化。天津兆瑞测控公司生产的8点固定式测径，就能以非旋转的固定探头测量运动中的轧件尺寸，虽然不是连续反映轧件周边变化，但对高度、宽度等主要尺寸都能反映出来。尤其该仪器宽度不到300mm，放在轨道车上，进入轧线或撤出轧线十分便利，适合精轧出口水冷段偏短的现场使用。经过现场几年的使用证明，吹扫系统合理，光源寿命远比进口旋转测径仪持久，而价格仅为进口仪器的六分之一。
5.滚动轴承替换胶木轴瓦
胶木轴瓦是长久以来使用的一种老式滑动轴瓦，虽然价格便宜，但刚度小，磨损快，在温度波动较大时，易出现轧件尺寸波动。为此，某车间将三辊400中轧机改为密封的滚动轴承。经过一段时间使用后，效果良好。前面三辊轧机粗轧有尺寸波动的坯料，在这里也得到控制，使后面事故大大下降，对保证生产，提高产品尺寸精度起到显著作用，用水也显著减少。
6.弧齿接手替换梅花套筒
梅花套筒传动是一种极为古老的传动轧辊方式，它在传递力矩时并不均匀，由于自重转动起来时常有悬空跌落过程，造成较大的噪音，同时对产品精度也有影响，严重时出现明暗交替的条纹。这是因为，连接杆为了能够倾斜就必须在梅花瓣与套筒之间留有相当的旷量。于是在传递力矩时，连接杆自重和倾角使得套筒受力不均。在加载时，梅花瓣受力点容易变动，尤其磨损之后的旧套筒，造成上下力矩不均，轧辊滑动。因此用弧齿接手或其它接手替换梅花套筒，可以减少备件数量，提高作业环境质量，也为生产维护带来方便，全部投资仅半年便收回。
7.感应加热
直接轧制是节能最理想的工艺，但连铸坯从结晶器出来经过弯曲水冷段时，一般角部温度已经偏低，加上连铸机距离轧机较远，整体温度也下降不少，需要对角部补热均热。电感应加热具有占地少、加热快、不必存储能量等优点，国内有些厂家安装了这类设备，但没有达到预期效果。其主要原因是感应加热效率选取过高，导致钢坯受热远低于实际需要，因而钢坯无法达到轧制温度的一般要求。但这项技术在国外并不鲜见，英钢公司使用radyne公司的10mw管材感应加热系统，可以快速将外径168mm的管材从700℃加热到1100℃。该装置共6台固态加热器，每台输出功率1650kw、频率1khz，管材行进速度为17m/s，比一般连轧钢坯进粗轧机的03m/s速度高许多。
radyne公司的这套感应加热系数设计高出实际需要的20%，留有相当的余量，因而可以任意提高轧件行进速度。该系统设计对于国内设计具有参考价值，在对165mm方坯感应加热设计时，还应考虑方坯角部涡流效率和实芯的特点，功率至少应该不低于10mw。
8.测厚仪与凸度控制
许多热轧窄带钢车间缺乏在线测厚装置，产品厚度仅仅依*人工定时检测，难以做到及时测量更谈不上厚度控制，产品厚度尺寸波动极大，甚至一些供给冷轧原料的一些中宽带车间也仅装备中心测厚仪，不能检测产品凸度，使客户得不到凸度较小且恒定的冷轧原料。这一方面缘于射线测厚有一定危险，现场不愿使用，另一方面价格昂贵（数十万元1套），装置防护系统比较复杂。
曾经有人认为800mm以上宽带才安装凸度检测，实际上现场500mm宽带已经有3点式测量，直接获知板凸度，这可为中宽带钢凸度控制提供参考，对稳定产品质量具有重要意热轧激光测厚测宽仪的出现，为轧钢生产带来方便。激光打在红钢板上有特殊光点，经过三角光学变换，由光电耦合器转换为电信号。这一信号结合计算机辨识技术就可以分辨激光斑点位置，从而测量出带钢厚度。目前激光测厚精度还不如射线测厚，但钢板横截面上的相对厚度还是可以比较。
9.板带钢液压厚度高精度控制
由于电动压下动作慢、精度差，不适合在线快速微调。一般液压缸响应速度比电动压下高出6倍，精度也大大高于电动压下螺丝。在带钢精轧机成品架安装液压缸，可以实现pm-agc快速辊缝调整。如果与成品前架压力传感器配合，可以实现压力测厚计的前馈控制。如在成品架出口安装测厚仪，则实现测厚仪反馈控制，这将对长时间轧制造成的头尾温差影响予以补偿，可以大大缩小整卷带钢的厚度偏差波动，产品精度更有保证。某厂使用郑州光学研究所生产的误差3μm激光测厚仪监控产品厚度，并与计算机及液压辊缝调整装置配合，组成液压监控agc系统，减少了带钢头尾厚度的尺寸波动。过去板带头尾厚差近40μm，采用液压压力反馈agc或测厚仪监控agc后，尽管单重增加、轧制时间加长，头尾厚差下降十多微米，使产品进一步提高了市场竞争能力。
对老式四辊中厚板轧机也有采用液压agc厚度控制的，获得了厚度精度提高的效果10.无活套微张力轧制
活套支撑器用来反映机架间张力水平，但在厚坯轧制时耗能很高，在成品机架又反映不够快，限制板厚精度的进一步提高。因而国外一些厂家研制成功无活套轧制，省去活套支撑器。无活套轧制首先需要对轧制速度和稳定后的张力精确计算，并使后架轧机有补偿动态速降的增量转速。国外无活套轧制主要依*电流记忆法，建立观测器，同时选择合适的力臂系数计算公式来计算张力，依此张力，实现张力控制。
实际连轧张力主要取决于前后轧机轧件自由轧制时的出入口速度差，也与电机拖动能力和张力对前后滑的影响有关。有文献对张力的计算提出的实用模型，使连轧参数计算简单直观。这一公式考虑电机的情况和轧制中张力对前后滑的影响，不但适用于板带也适用棒线材粗轧张力计算。
11.热连轧喷油润滑
热连轧工艺润滑可使摩擦力下降，从而显著降低轧制力与力矩，轧辊磨损减少，板面质量有所提高。国外工业先进国家普遍采用这一技术，降低能耗与辊耗；压下越大，润滑效果越显著。摩擦系系数从0.35可以下降到0.12，轧制力和辊耗都下降达20%。热轧润滑的应用会使热连轧控制系统原来设定的摩擦系数变动较大，但一般仍在“张力自调整”范围内，轧制力的分配也略有变动。
热连轧喷油需要专门的油路泵站，也需要以咬入起停的高精度控制阀门。对于润滑油要求喷出后有较好的附着性，而且在600℃高温下，要有较高的裂解点。此外要注意喷量限制，保证轧制过后燃烧贻尽。这一技术也可推广到型钢轧制，但要注意喷油均匀不可过量。钢管经贸网辛勤整理，欢迎分享。
第二篇：烤烟生产实用技术要点烤烟生产实用技术要点
一、烟叶施肥
1、施肥原则。坚持有机肥与无机肥、基肥与追肥、根部施肥与叶面喷肥、大量元素与微量元素、铵态氮与硝态氮以及氮磷钾合理配比的施肥原则，以株定量，均匀一致。基本烟田区域，禁施含氯肥料。
2、施肥量：一般要求中等肥力烟田，亩施纯氮2.5-3.5公斤，氮磷钾之比1：1-1.5：3-4。增施有机肥，饼肥要达到30-35公斤。
3、施肥方法。农家肥、饼肥、磷肥、60-70%的复混肥和50%的钾肥混合后作为底肥使用；20%的复混烟草专用肥、20%的钾肥，充分混合后作穴肥使用；其余的肥料作追肥使用。
二、大田管理
1、合理灌水，促进生长。还苗期、伸根期土壤含水量应达田间最大持水量的60%左右；旺长期保持土壤田间最大持水量的80%；成熟期适当控制水分，保持土壤相对含水量60%左右，在天气干旱情况下，应浇水2～3次。
2、加强烟田中耕，及时松土保墒，清除杂草。小苗偏管，确保大田整齐一致。可用0.3%的硝酸钾水浇施，每株0.5-1公斤，促使快速生长。旺长期清除接近地面的3—4片假熟、破烂、有泥污的土脚叶，改善烟田通风透光条件，防止底烘。
3、及时平顶、化学抑芽。烟田50％烟株中心花开放时，根据烟田施肥情况及烟叶长势，及时合理进行烟田平顶，确保烟株正常圆顶。一般采用二次打顶法，并多留1－2片叶，搞高收益。打顶后及时抹杈，然后使用灭芽灵等进行化学腋芽，抹杈后及时把烟杈清出烟田。
三、病虫害防治
（一）主要病害防治方法
1、花叶病：苗期用药1～2次，移栽前1天一定用药1次，以防止病毒在移栽时通过接触传染；在移栽后的生长前期施用2～3次。目前生产上应用较好的抗病毒剂有：20%病毒特700～1000倍、2%菌克毒克水剂200～250倍、0.5%净土灵水剂400～600倍等。
2、黑胫病。72％甲霜灵锰锌可湿性粉剂600～800倍液在发病初期灌根1～2次。连作有病烟田必须在移栽后即用药，连续用药2～3次。
3、根黑腐病。50%甲基托布津可湿性粉剂或45%大克力乳油500～800倍液灌根。
4、赤星病。40%菌核净400～500倍、3%多抗霉素可湿性粉剂400倍、10%宝丽安（多抗霉素b）可湿性粉剂800～1000倍液，每7～10天一次，一般2～3次。
5、角斑病与野火病：初发生时喷1：1：160波尔多液或200单位/ml农用链霉素，7～10天1次，连喷2～3次。烟草角斑病与烟草赤星病混合发生时可用45%金叶舒可湿性粉剂500倍连喷2～3次。
（二）主要虫害防治方法
1、大灰象甲拟地甲、蚯蚓、蛴螬。用15公斤麦麸或豆饼炒香与90%敌百虫0.5公斤或40%辛硫磷乳油0.5公斤兑水5公斤拌匀制成毒饵，傍晚撒于烟田诱杀幼虫。
2、地老虎、金针虫。移栽时穴内环施毒饵，每亩2—2.5公斤。或于移栽后用40%辛硫磷乳油500倍液或90%敌百虫600—700倍液，喷淋烟株或灌根。
3、烟蚜。覆盖地膜，趋避蚜虫；及时打顶抹杈，恶化烟蚜食物条件；药剂防治。用40%氧化乐果乳油1500倍液或3%啶虫脒乳油2000倍、5%吡虫啉1200倍喷雾进行蚜虫的防治。
4、烟青虫。幼虫3龄以前，用40%辛硫磷乳油1000～1500倍液、2.5%高效氯氰菊酯1000～2000倍液、50%西维因可湿性粉剂800～1200倍液、90%万灵可湿性粉剂3000倍液、2.5%敌杀死乳油2000倍液等喷雾。
5、斑须蝽。用40%氧化乐果1000倍液或2.5%敌杀死2000倍液喷洒嫩叶。
第三篇：轧钢生产（范文模版）对轧钢生产的初步认知
小学期的钢铁生产导论课以及接下来的钢铁企业认知实习，为我们第一次系统的接触钢铁大生产过程提供了难得的学习平台。老师通过课堂上生动的讲授，现场耐心的解答，让我们对自己本专业有了比较明确的认识，消除了之前的很多疑虑。不仅在知识层面确立了今后的努力方向，而且对将来的职业生涯有了更加清晰的规划，增强了对本专业学习的信心，提高了专业学习的自我认知度。
下面我就针对我所学的材料成型与控制既轧钢专业，简单浅显的谈一下我所学的，和一些我的个人看法。
众所周知钢铁的用途非常广，在国民经济中有着非常重要的地位，在钢铁生产总量中，有很大一部分是通过轧制成型的，在现代钢铁联合企业中，轧制作为钢材生产的最后一个环节，国民经济中有着极其重要作用。
（一）基本概念
轧钢，就是在旋转的的轧辊间改变钢锭，钢坯的形状的压力加工过程。所谓轧钢工艺过程就是一系列轧钢工艺过程组合而成的加工流程。
（二）基本工序
轧钢生产的工序十分复杂，尽管随着轧制质量要求的提高，品种范围的扩大以及新技术，新设备的应用，组成工艺过程的各个工序都会有相应的变化，但整个轧钢生产过程总是有以下几个基本工序组成的：
1）坯料准备，包括表面缺陷的清理，表面氧化铁皮的去处和坯料的预先热处理等。
2）坯料的加热，是热轧生产工艺过程的重要工序。
3）钢的轧制，是整个轧钢生产过程的核心。坯料通过轧制完成变形过程。轧制工序对
产品质量起着决定性作用。轧制产品的质量要求，包括产品的几何形状和尺寸精确度内部组织和性能以及产品光洁度三个方面。
4）精整，是轧钢生产过程中最后一个工序，也是较为复杂的一个工序。他对产品的质
量起着最终的保证作用。产品的技术要求不同，精整工序的内容也不大相同。精整的工序通常又包括钢材的卷取，轧后冷却，矫直，成品热处理，成品表面清理以及各种涂色等许多具体工序。
（三）组织轧钢生产过程
钢材的性能主要取决与钢材组织结构及化学成分。通过生产实践表明，钢的组织是影响钢材性能的决定性因素，而钢的组织由主要取决于化学成分和轧制生产过程，因此通过控制生产工艺过程，和工艺制度来控制钢材组织结构状态，是轧钢工作者的重要任务。
组织轧钢生产工艺过程首先是为了合格的，即合乎质量要求或技术要求的产品，并且要在保证产品质量基础上努力提高产量。这一任务的完成不仅取决于生产过程的合理性，而且取决于时间和设备的充分利用程度。此外，在提高质量和产量的同时，还应该力求降低成本。因此如何能够优质高产，低成本的生产出合乎技术要求的钢材，是制定轧钢工艺生产工艺过程的总任务和总的要求。同时在了解技术要求的同时，我们还必须充分了解各种钢的内在特性，尤其是加工工艺特性及组织性能的变化特性，即该钢种的固有内在规律，然后利用这些规律，我们才能真确的制订生产工艺过程及采取有效地工艺手段，来达到生产出合乎技术要求的产品目标。
（四）轧钢工艺制度
为了得到所要求的产品质量包括精确成型及改善组织和性能在轧机机组上采用的一切生产
工艺制度称之为轧制工艺制度其中包括轧制变形制度，轧制速度制度，轧制温度制度。
（1）轧制变形制度：即一定轧制条件下从坯料到成品的总变形量和轧制的总道次，各机
组的总变形量各道次的变形量，轧制方式等。对于型钢，轧件在孔型中轧制，并且在每个孔型中轧制一道，因此，型钢的变形制度是以孔型的形式表示的，孔型的设计确定后变形制度就确定了。因此确定型钢轧制的变形制度就是进行孔型设计，孔型设计包括道次确定，延伸系数分配，断面孔型设计，轧辊孔型设计。
（2）轧制温度制度：即轧件在轧制过程中开轧或终了温度的具体规定，在现代轧机上，
要求控制各阶段的温度，一般设置中间水箱进行控制。对型钢轧制来说，要控制开轧温度，终轧温度，变形温度，开冷温度，中冷温度，下床温度，下冷床温度等。
（3）轧制速度控制：即轧制时对各道次轧辊的线速度以及每道中不同阶段的轧辊的速度
的具体规定，也叫速度规程。不同类型的轧机有不同的速度要求和规定。连轧机组的速度制度更为重要，要保证各机架的金属秒流量相等，就应控制和调整各轧机的轧制速度。
（四）轧钢简单的分类，基本介绍：
轧钢方法按轧制温度的不同可分为冷轧与热轧；按轧制是轧件与轧辊的相对运动关系不同可分为纵轧，横轧和斜轧；按轧制产品的成型特点还可分为一般轧制，和特殊轧制。此外，由于轧制产品种类繁多，规格不一，有些产品是经过多次轧制才成产出来的，所以轧钢生产又通常分为半成品生产和成品生产两类。
下面简单介绍几种我所了解的轧钢的方式
钢锭或钢坯在常温下很难变形，不易加工，需要进行加热到1100℃到1250℃进行轧制，这种轧制工艺叫做热轧。在常温下的轧制一般理解为冷轧，然而从金属学角度来看，热轧与冷轧的界限应该以金属再结晶的温度来区分，即低于再结晶温度的轧制为冷轧；高于再结晶温度的轧制为热轧。而钢的再结晶温度一般在450℃～600℃范围之内。
纵轧是纵向轧制的简称，是被轧物体通过两个反向转动的轧辊得到加工的轧制方法，轧制时轧件通过辊面间缝隙向前运动，其运动方向与轧辊轴线垂直。纵轧是轧制中最常见的一种轧制方法，横轧是轧件围绕自身中心线在轧辊间旋转，并且轧件旋转中心线与轧辊轴线平行，轧件只在横向受到压力加工的一种轧制的方法。
（五）轧钢原料：
目前主要为连铸坯，另外还有钢锭，段轧钢等，正确的选择坯料的种类，断面形状和尺寸大小以及重量对轧钢生产具有重要意义。轧钢生产对原料有一定的技术要求比如钢种，断面形状和尺寸，重量表面质量等。这些技术要求的考虑是保证钢材质量所必须的。也是确定和选择坯料时应具体要考虑的内容。
（六）轧钢主要设备
轧钢车间的机械设备，按其在生产过程中得不同作用，可以分为主要机械设备和辅助机械设备。凡是用来是金属在旋转的轧辊中变形的那部分设备就称为轧钢机的主机列。
轧钢机的主机列由主电机，传动机械和轧钢机组成，根据轧机排列，驱动方式和传动装置方式不同，主机列的形式也各有不同，主机列的各部分又有许多部件组成。例如轧机一般由机架，轧辊，轧辊调整装置，轧辊平衡装置，轧辊平衡装置，轧辊轴承等组成。下面主要简单介绍一下轧机的重要部件--轧辊。
轧辊是轧机的重要部件，按照轧机的类型可分为板带轧机轧辊，型钢轧机轧辊和钢管轧机轧辊三大类。板带轧机轧辊深呈圆柱形，热轧板带轧辊的辊身微凹，受热膨胀时可保持良好的板形；；冷轧板带轧辊的辊身呈微凸，当它受力弯曲时可以保证良好的板形；型钢轧机轧辊的辊身上有轧槽，根据型钢的轧制的工艺要求，安排孔型。钢管轧制中采用斜轧原理轧制的
轧辊有圆锥形，腰鼓形或盘形。
轧辊的技术要求。强度，硬度，耐热性及耐用性。轧制强度是最基本的指标，在满足强度要求的同时不论是热轧还是冷轧，轧辊都是实现轧制过程中金属变形的直接工具，因此对轧辊质量要求严格。其主要是质量要求有，还必须有一定的耐冲击韧性。要使轧辊具有足够的强度主要从选择轧辊的材质及确定合理的轧辊结构和尺寸上的全面考虑。随着轧制技术的发展及市场的激烈竞争，对轧辊的技术要求越来越高，提高轧辊的寿命，从而降低成本。
（七）轧钢生产过程中计算机控制系统的基本功能
对生产过程进行控制，首先确定其工艺及设备。在已确定工艺设备的条件下为实现计算机控制，还要确定计算机控制系统的基本功能。
计算机有多种功能，而过程控制所必须的基本功能一般分为四类：
1）直接数字控制（ddc）。计算机可以代替模拟量调节器直接进行数字控制，即用程序代替
电路的运算，而通过修改软件对多个回路进行控制，因此利用计算机进行控制要经济方便得多。
2）设定功能及数学模型。ddc控制只解决设定值与过程反馈值之间的误差调节。不能确定
设定值本身是否合理，这就必须要建立生产过程的数学模型，以保证生产过程的优化及控制过程的实现。
3）软件跟踪过能。为保证计算机轧件的控制，必须是生产线上的轧件与计算机控制的轧件
一一对应起来，办法是在计算机内部设置轧件跟踪的专用程序，实现轧件跟踪功能。
4）制表打印，数据编辑及操作指导功能。不断地将生产数据完整而系统的打印成各种报表，
将生产技术数据，操作情况完整的记录和保存下来；记录产品的质量；一切操作有关的原始数据，各种设定值，均在操作台的屏幕显示器上不断显示，成为操作人员监视生产情况，并作为指导生产的有利的依据。
（八）发展趋势：
从世界范围来看，由于钢铁生产能力过剩，故其竞争越来越激烈。从根本上看，钢铁生产的市场立足在新一代生产力的基础之上，只有生产出质量高，成本低的产品才能立于不败之地。钢材轧制产品的高精度是轧钢技术发展的重要趋势之一。国外高精度轧制技术已经达到较高的水平。板带和棒材生产均采用液压厚度自动控制（agc），板形采用板形自动控制（afc）技术，并相应出现了为提高精度的新工艺，新设备和新技术。高精度轧制将会成为21世纪钢铁工业发展的热门技术。
我国不少科研单位，高等院校和钢铁企业对此作了大量的研究工作，并取得了一定的成果，但我国钢铁工业整体工艺装备技术落后，通过外发达国家相比仍有较大的差距，我国目前尚有95%以上的轧机达不到世界水平。我国想要由一个钢铁生产大国尽快变成一个钢铁生产强国，必须依靠技术进步。这也为我们今后必须明确我们应当承担起得责任，明白责任才能有明确的目标，才会有切实的行动，为尽早实现我国钢铁生产由大变强的转变做出贡献。
（九）结束语：
由于只是在实习阶段进行了非常初步的学习，对专业知识几乎是空白，通过查阅资料，整理最终完成这篇比较浅显的所谓论文，文中设计的相关专业知识是比较基本简单的，我相信通过进一步的学习，我们一定可以掌握更多的有关的轧钢专业知识。但我认为重要的是一个自我学习的过程，通过查阅资料收获了很多，培养了兴趣。
在起初我并不是很清楚我所学的这个专业今后能做什么，该向哪个方向努力，周围的同学看法不一，说法不一致之前我对轧钢对钢铁生产的过程可以说是一无所知。通过这次的小学期的导论课的学习，以及到钢铁企业的认知实习，是我第一次接触到钢铁大生产的全过程，感受到钢铁生产的巨大的魅力，认识到了我国钢铁发展的现状，也坚定了投身钢铁行业的决心。只有在明确了自己的目标后才能全力以赴的前进，只有认识到我们自己的不足我们才能
不怕困难迎头赶上，正因为我国钢铁发展的相对落后，才给我们提供了更大的发展和进步的空间，我们既要看到不足，也要有信心。既然选择远方便不顾风雨兼程。希望能在老师和同学们的帮助下在今后的学习中取得更大的进步。
参考文献;
《轧钢生产基础知识问答》刘文，王兴珍，编著冶金工业出版社
《轧钢工艺学》王延溥冶金工业出版社
《轧钢生产新技术600问》梁爱生李玉贵杨晓明孙斌煜冶金工业出版社
《轧钢生产问答》陈林郭瑞华包喜荣编著化学工业出版社
第四篇：轧钢技术发展前景轧钢技术发展前景
世界轧钢工业的技术进步主要集中在生产工艺流程的缩短和简化上，最终形成轧材性能高品质化、品种规格多样化、控制管理计算机化等。展望未来，轧钢工艺和技术的发展主要体现在以下几方面：
1.铸轧一体化
利用轧辊进行钢材生产，因其过程连续、高效、可控且便于计算机等高新技术的应用，在今后相当一段时间内，以辊轧为特征的连续轧钢技术仍将是钢铁工业钢材成型的主流技术，但轧钢前后工序的衔接技术必将有长足的进步。在2o世
纪，由于连铸的发展，已经逐步淘汰初轧工序。而连铸技术生产的薄带钢直接进行冷轧，又使连铸与热轧工序合二为一。铸轧的一体化，将使轧制工艺流程更加紧凑。同时，低能耗、低成本的铸轧一体化，也是棒、线、型材生产发展的方向。
2.轧制过程清洁化
在热轧过程中，钢的氧化不仅消耗钢材与能源，同时也带来环境的污染，并给深加工带来困难。因此，低氧化燃烧技术和低成本氢的应用都成为无氧化加热钢坯的基本技术。酸洗除鳞是冷轧生产中最大的污染源，新开发的无酸清洁型（afc）除鳞技术，可使带钢表面全无氧化物、光滑，并具有金属光泽。无氧化（或低氧化）和无酸除鳞（氧化铁皮）这两项被称为绿色工艺的新技术，将使轧钢过程清洁化。
3.轧制过程柔性化
板带热连轧生产中压力调宽技术和板形控制技术的应用，实现了板宽的自由规程轧制。棒、线材生产的粗、中轧平辊轧辊技术的应用，实现了部分规格产品的自由轧制。冷弯和焊管机也可实现自由规格生产。这些新技术使轧制过程柔性化。
4.高新技术的应用
20世纪轧钢技术取得重大进步的主要特征是信息技术的应用。板形自动控制，自由规程轧制，高精度、多参数在线综合测试等高新技术的应用使轧钢生产达到全新水平。轧机的控制已开始由计算机模型控制转向人工智能控制，并随着信息技术的发展，将实现生产过程的最优化，使库存率降低，资金周转加快，最终降低成本。
5.钢材的延伸加工
在轧钢生产过程中，除应不断挖掘钢材的性能潜力外，还要不断扩大多种钢材的延伸加工产业，如开发自润滑钢板用于各种冲压件生产，减少冲压厂润滑油污染;开发建筑带肋钢筋焊网等，把钢材材料生产、服务延伸到各个钢材使用部门。随着工业的发展和轧钢技术的进步，轧钢工艺的装备水平和自动控制水平不断提高，老式轧机也不断被各种新型轧机所取代。按照我国走新型工业化道路的要求，轧钢技术发展的重点也转移到可持续发展上，在保证满足环保要求的条件下，达到钢材生产的高质量和低成本。
在20世纪末，世界轧钢技术发展迅速。轧钢生产在自动化、高精度化、连续化方面取得了较大进步。轧钢生产是将钢锭或钢坯轧制成钢材的重要生产环节和主要方法。因为用轧制方法生产出的钢材，具有生产率高、生产过程连续性强、品种多、易于实现机械化、自动化等优点，而且比锻造、挤压、拉拔等生产产品，性能更高，成本更低。目前，约有93%的钢都是经过轧制成材的。有色金属生产也大量应用轧制方法。
轧钢生产的主要产品为建筑、造船、汽车、石油、化工、国防、矿山等专用钢材。目前，我国轧钢生产的钢材品种主要有薄钢板、硅钢片、钢带、无缝钢管、焊接钢管、铁道用钢、普通大型材、普通中型材、普通小型材、优质型材、冷弯型钢、线材、特厚钢板、中厚钢板等。轧钢生产的产品按钢材断面形状分为：钢板、钢管和型钢。型钢是一种应用范围广泛的钢材。我国型钢产量占钢材总产量的25%～30%。型钢按用途分为：普通型钢和专用型钢。从断面形状又可分为异型断面型钢和简单断面型钢。从生产方式的角度又可分为焊接型钢、弯曲型钢和轧制型钢。
板带材也是一种广泛应用的钢材，我国的板带材产量占钢材总产量的45%～55%。板带钢按应用领域分为建筑板、桥板、船板、汽车板、电工钢板、机械用板等。按照轧制温度的不同又可以分为热轧板带和冷轧板带。钢板按厚度分为：中厚板、薄板和箔材。
钢管的用途主要有建筑用管和石油管道等。我国钢管产量占钢材总产量的10%～15%，钢管的规格一般用外形尺寸及壁厚标称。其断面一般为圆形管，也有多种异型钢管和变断面钢管。钢管从制造角度划分为无缝钢管、螺旋钢管与直缝钢管、冷轧钢管等。按断面形状划分为圆形管、异型钢管和变断面钢管。这些品种齐全、样式繁多的钢管被应用在管道、石油运输，锅炉侧壁、地质钻探、轴承及注射针管等方面。
随着轧钢工艺及轧钢技术的不断发展，钢材的生产范围将不断扩大，产品品种也将不断增多。近年来我国许多有价值的钢板产量大幅度增长，冷轧硅钢片2003年已达89.6万吨，镀锡板2002年已经达到110万吨，管线钢、石油管、耐火钢板、冷轧不锈钢板产量达55万吨。
轧机的发展史
据说在14世纪欧洲就有轧机﹐但有记载的是1480年意大利人达'芬奇（leonardodavinci）设计出轧机的草图。1553年法国人布律列尔（brulier）轧制出金和银板材﹐用以制造钱币。此后在西班牙﹑比利时和英国相继出现轧机。1728年设计的生产圆棒材用的轧机为英国设计的生产圆棒材用的轧机。英国于1766年有了串行式小型轧机﹐19世纪中叶﹐第一台可逆式板材轧机在英国投产﹐并轧出了船用铁板。1848年德国发明了万能式轧机﹐1853年美国开始用三辊式的型材轧机﹐并用蒸汽机传动的升降台实现机械化。接着美国出现了劳特式轧机。1859年建造了第一台连轧机。万能式型材轧机是在1872年出现的﹔20世
纪初制成半连续式带钢轧机﹐由两架三辊粗轧机和五架四辊精轧机组成。
中国于1871年在福州船政局所属拉铁厂（轧钢厂）开始使用轧机﹔轧制厚15mm以下的铁板﹐6～120mm的方﹑圆钢。1890年汉冶萍公司汉阳铁厂装有蒸汽机拖动的横列双机架2450mm二辊中板轧机和蒸汽机拖动的三机架横列二辊式轨梁轧机以及350/300mm小型轧机。随着冶金工业的发展﹐现已有
多种类型轧机。
轧机的分类
轧机可按轧辊的排列和数目分类﹐可按机架的排列方式分类﹐也可按生产的产品分类﹐分别列于表1轧机
按轧辊的排列和数目分类﹑表2轧机按机架排列方式分类和表3轧机按生产产品分类。
8、轧机的发展
现代轧机发展的趋向是连续化﹑自动化﹑专业化﹐产品质量高﹐消耗低。60年代以来轧机在设计﹑研究和制造方面取得了很大的进展﹐使带材冷热轧机﹑厚板轧机﹑高速线材轧机﹑h型材轧机和连轧管机组等性能更加完善﹐并出现了轧制速度高达每秒钟115米的线材轧机﹑全连续式带材冷轧机﹑5500毫米宽厚板轧机和连续式h型钢轧机等一系列先进设备。轧机用的原料单重增大﹐液压agc﹑板形控制﹑电子计算器过程控制及测试手段越来越完善﹐轧制品种不断扩大。一些适用于连续铸轧﹑控制轧制等新轧
制方法﹐以及适应新的产品质量要求和提高经济效益的各种特殊结构的轧机都在发展中。
轧机的主要设备有工作机座和传动装置
1）工作机座。由轧辊﹑轧辊轴承﹑机架﹑轨座﹑轧辊调整装置﹑上轧辊平衡装置和换辊装置等组成。
a.轧辊。是使金属塑性变形的部件。
b.轧辊轴承：支承轧辊并保持轧辊在机架中的固定位置。轧辊轴承工作负荷重而变化大﹐因此要求轴承摩擦系数小﹐具有足够的强度和刚度﹐而且要便于更换轧辊。不同的轧机选用不同类型的轧辊轴承。滚动轴承的刚性大﹐摩擦系数较小﹐但承压能力较小﹐且外形尺寸较大﹐多用于板带轧机工作辊。滑动轴承有半干摩擦与液体摩擦两种。半干摩擦轧辊轴承主要是胶木﹑铜瓦﹑尼龙瓦轴承﹐比较便宜﹐多用于型材轧机和开坯机。液体摩擦轴承有动压﹑静压和静-动压三种。优点是摩擦系数比较小﹐承压能力较大﹐使用工作速度高﹐刚性好﹐缺点是油膜厚度随速度而变化。液体摩擦轴承多用于板带轧机支承辊和其它高速轧机。c.轧机机架：由两片“牌坊”组成以安装轧辊轴承座和轧辊调整装置﹐需有足够的强度和钢度承受轧制力。机架形式主要有闭式和开式两种。闭式机架是一个整体框架﹐具有较高强度和刚度﹐主要用于轧制力较大的初轧机和板带轧机等。开式机架由机架本体和上盖两部分组成﹐便于换辊﹐主要用于横列式型材轧机。
此外﹐还有无牌坊轧机。
d.轧机轨座。用于安装机架﹐并固定在地基上﹐又称地脚板。承受工作机座的重力和倾翻力矩﹐同时确保
工作机座安装尺寸的精度。
e.轧辊调整装置：用于调整辊缝﹐使轧件达到所要求的断面尺寸。上辊调整装置也称“压下装置”﹐有手动﹑电动和液压三种。手动压下装置多用在型材轧机和小的轧机上。电动压下装置包括电动机﹑减速机﹑制动器﹑压下螺丝﹑压下螺母﹑压下位置指示器﹑球面垫块和测压仪等部件﹔它的传动效率低﹐运动部分的转动惯性大﹐反应速度慢﹐调整精度低。70年代以来﹐板带轧机采用agc（厚度自动控制）系统后﹐在新的带材冷﹑热轧机和厚板轧机上已采用液压压下装置﹐具有板材厚度偏差小和产品合格率高等优点。f.上轧辊平衡装置：用于抬升上辊和防止轧件进出轧辊时受冲击的装置。形式有﹕弹簧式﹑多用在型材轧机
上﹔重锤式﹐常用在轧辊移动量大的初轧机上﹔液压式﹐多用在四辊板带轧机上。
g.为提高作业率﹐要求轧机换辊迅速﹑方便。换辊方式有c形钩式﹑套筒式﹑小车式和整机架换辊式四种。用前两种方式换辊靠吊车辅助操作﹐而整机架换辊需有两套机架﹐此法多用于小的轧机。小车换辊适合于大的轧机﹐有利于自动化。目前﹐轧机上均采用快速自动换辊装置﹐换一次轧辊只需5～8分钟。
2）传动装置
由电动机﹑减速机﹑齿轮座和连接轴等组成。齿轮座将传动力矩分送到两个或几个轧辊上。
3）辅助设备包括轧制过程中一系列辅助工序的设备。如原料准备﹑加热﹑翻钢﹑剪切﹑矫直﹑冷却﹑探伤﹑
热处理﹑酸洗等设备。
4）起重运输设备吊车﹑运输车﹑辊道和移送机等。
5）附属设备有供﹑配电﹑轧辊车磨﹐润滑﹐供﹑排水﹐供燃料﹐压缩空气﹐液压﹐清除氧化铁皮﹐机修﹐
电修﹐排酸﹐油﹑水﹑酸的回收﹐以及环境保护等设备。
4、轧机的命名
按轧制品种﹑轧机型式和公称尺寸来命名。“公称尺寸”的原则对型材轧机而言﹐是以齿轮座人字齿轮节圆直径命名﹔初轧机则以轧辊公称直径命名﹔板带轧机是以工作轧辊辊身长度命名﹔钢管轧机以生产最大管
径来命名。有时也以轧机发明者的名字来命名（如森吉米尔轧机）。
5、轧机的选择
按生产的产品品种﹑规格﹑质量和产量的要求来选定成品或半成品轧机的类型和尺寸﹐并配备必要的辅助﹑
起重运输和附属设备﹐然后根据各种因素的要求最后加以平衡选定。
6、轧机动力设施
1590年英国开始用水轮机拖动轧辊﹐直到1790年还有用水轮机配以石制飞轮拖动四辊式钢板轧机的（图4水轮机拖动的钢板轧机）。1798年英国开始用蒸汽机拖动轧机。现代的轧机均为直流或交流电
动机拖动﹐有单机拖动﹐也有通过齿轮成组拖动。
第五篇：热轧钢与冷轧钢在生产工艺上的区别热轧