南锚碇半幅基础施工方案-1.docx

重庆机场专用快速路工程南段
寸滩长江大桥

南锚碇基础半幅施工方案

编制：___________
审核：___________
审批：___________

中铁大桥局股份有限公司
重庆寸滩长江大桥项目经理部

2014年8月
目 录
一、工程概况 3
1.1 工程概述 3
1.2 工程地质条件 4
1.3 气象气候条件 4
二、编制依据 5
三、施工难点及施工对策 3
四、施工总体安排 7
4.1 总体工期安排 7
4.2 施工组织管理机构及人员安排 8
4.3 机械设备安排 10
4.4 材料安排 10
4.5 用水、用电安排 10
五、 南锚碇基础施工 9
5.1 施工程序 10
5.2 施工测量控制 11
5.3 现场布置 12
5.4 锚碇基础施工安排 12
5.5 锚碇基础模板施工 15
5.6锚碇基础钢筋施工 28
5.7冷却水管的制作、安装 33
5.8锚碇基础大体积混凝土的施工 ……………………………………………33
六、大体积砼的温控措施及监控方案（详见温控专项施工方案） 49
6.1 大体积混凝土温控措施 51
6.2 大体积砼温度监控 52
七、质量通病预防的措施 53
7.1测量工作的质量通病及预防措施 53
7.2模板施工质量通病及预防措施 53
7.3钢筋施工质量通病及预防措施 54
7.4混凝土工程质量通病及防治 55
八、质量保证措施和安全文明施工 55
8.1质量目标及保证措施 55
8.2 安全生产 58
8.3文明施工与环境保护 60

一、工程概况
1.1 工程概述
寸滩长江大桥为重庆机场专用快速路工程南段的控制性工程，寸滩长江大桥全长1.6km，分主桥及南北引桥二大部分。寸滩长江大桥主桥为主跨880m的钢箱梁单跨双塔悬索桥，主缆边跨250m，分跨为250m+880m+250m，主跨矢跨比1/8.8，两根主缆中心距39.2m。主塔为门式框架结构，主缆锚固系统采用后锚梁锚固系统，两岸锚碇为重力式结构。
南锚碇基础采用现浇扩大基础形式，基坑开挖深度约10~40m，基底高程为+195.00m，基顶高程为+217.00m。基底持力层为微风化砂质泥岩，单轴饱和抗压强度不小于4.8MPa。基础平面尺寸为63mx58.2m，高度22m，基础内分为7x7.8x11（12）m，共42个隔舱，隔舱内填入碎石，其中后端（引桥侧）24个隔舱碎石为满舱，前端18个隔舱填6m高碎石。

南锚碇基础侧面图

1.2 主要工程量表
项目
单位
基础
压重块
锚块
鞍部
前锚室
后浇段

混凝土
C30砼
m3
54836
16893
7273
4713
1971

C30微膨胀砼
m3

713
C25垫层砼
m3
1122

Ⅲ级钢筋
12mm
kg

16mm
kg
156407
56354
21950
18828
8600

20mm
kg

227398
80845
118832
67622
5601
25mm
kg
2416138
66925
28121
138610
103746

28mm
kg
180596

49814

φ25*1.2mm
kg
28441
13116
5337

1.3工程地质条件
1.3.1 地质构造
长江南岸位于南温泉背斜北倾末端，线路总体走向由359°，地质构造线走向约10～20°，岩层倾向270～290°，倾角40～50°，沿线未发现断层通过，根据区域资料，受应力作用相对微弱。岩体层面结合较好。岩体结构面主要受构造裂隙控制。在路线范围未发现断层、滑坡、软弱夹层、危岩和崩塌等不良地质现象。
该段线路地层岩性走向358°，与构造线呈小角度斜交。地形坡度5°~30°
根据寸滩大桥详勘报告，南锚地质概况为：上覆土层为第四系人工填土和残坡积粉质粘土，厚度 0.5~11.5m。其中，人工填土主要由粘性土和泥岩块、碎石组成，稍密~中密，稍湿~湿润，厚度0~11.5m：粉质粘土可塑性状，厚度0~3.4m。下伏基岩为侏罗系中下统自流井组砂质泥岩夹薄层状灰岩，砂质泥岩岩体较完整~完整，为软岩~极软岩，岩体基本质量等级为 IV级。南锚基底设计标高195 .00m。
1.4 气象气候条件
根据重庆市气象局提供的重庆主城区气象资料，寸滩长江大桥区内空气湿润，春早夏长，冬暖多雾、秋雨连绵，年无霜期349天左右。沿线年平均气温：18.3℃；月平均最高气温（八月）32.8℃；极端最高气温43℃极端最低气温-1.8℃；最冷月(一月)平均气温7.7℃；最冷月(一月)平均最低气温 5.7℃；最大平均日温差11.9℃年蒸发量1079.2mm；最大年蒸发量1347.3mm；年平均相对湿度79%；年平均绝对湿度。一日最大降水量266.6mm；雨季平均起5月2日～9月27日； 年平均风速1.39m/s，最大风速26.7m/s，主导风向：西北。
长江江水自西向东流，长江常年洪水位一般为 175.00～180.00m、汛期最大流量86200m3/s(1981年7月)，调查的历史最高水位为196.25m(1870年)，最低水位为158.08m(1987年)。全年水位变化规律是 2～4 月为最低水位期，7～9 月为最高洪水期。2009年三峡水库成库后， 寸滩五年一遇洪水位183.2m(黄海高程、下同)、十年一遇水位185.7m、二十年一遇水位187.6m、五十年一遇水位189.9m、一百年一遇洪水位191.5m。长江水位对南锚碇施工无影响。
二、编制依据
2.1.1 施工图《第二册（共七册）跨江主桥》第三分册南锚碇
2.1.2《公路桥涵施工技术规范》 （JTG/T F50-2011）
2.1.3《城市桥梁工程施工与质量验收规范》 （DBJ50-086-2008）
2.1.4《公路工程质量检验评定标准》 （JTG F80/1-2004）
2.1.5《钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2008）
2.1.6《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007）
2.1.7《普通混凝土用砂、石质量标准及检验方法标准》（JGJ 52-2006）
2.1.8《公路路基施工技术规范》 （JTG F10-2006）
2.1.9《钢筋机械连接技术规程》 （JGJ107-2010）
2.1.10《大体积混凝土施工规范》 （GB50496-2009）
2.1.11《建筑施工安全检查标准》 （JGJ59-2011）
2.1.12《建筑施工计算手册》（第三版）
2.1.13《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）
2.1.14《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）
2.1.15《塔式起重机安全规程》（GB5144-2006）
2.1.16《南锚碇总体施工方案》
2.1.17《钢筋机械连接用套筒》 （JG/T163-2013）
2.1.18《关于南锚碇基础分幅施工的函》（CTDQ-012）
三、南锚碇大体积砼施工要点及对策
由于受征地拆迁的影响，重庆寸滩长江大桥南锚碇施工进展严重滞后于1#、2#主塔和北锚碇，因项目开工至今一直位于南锚碇施工红线范围内东南侧的美心建材（集团）厂未拆迁，导致整体工期滞后。为了加快整体施工进度，减少延误的工期，我部应指示编制南锚碇基础半幅施工的方案。
将南锚碇2.5米高的基础沿桥梁轴线位置划分成东、西两幅，并设置2.5米高，2米宽后浇带。使得受东侧美心建材厂拆迁影响的情况下能施工南锚碇西侧基础，待美心建材厂拆迁后再同时施工锚碇东侧基础。
南锚碇施工工序主要有西侧半幅锚碇基础底板、东侧半幅锚碇基础底板、后浇带施工、碎石隔舱层、碎石填仓、基础顶板。混凝土内部的温度应力将是一个很关键的问题，是重力式锚碇施工质量控制的要点。首先从大体积混凝土配合比入手，然后再从砼的浇筑厚度、浇筑方量及养护等方面进行保护。同时大体积砼施工关系到砼生产、浇筑时间等问题。因此大体积混凝土施工中要做好砼生产的相关组织管理。
大体积混凝土在施工过程中产生的裂缝，一般为温度裂缝和收缩裂缝的叠加裂缝。因此在大体积混凝土施工中严格控制温度差和混凝绝热温升，混凝土表面在环境温度的影响下，其温度的增高受到影响。使表面与中心形成较大的温度梯度差。规范规定中心和表面温差不大于25℃，当大于25℃时，便会因中心和表面混凝土的膨胀不一致而产生膨胀裂缝，当混凝土温度达到极值以后，便开始缓慢降温，在这个阶段如果表面过快降温，使表面和中心温度大于25℃便使混凝土产生收缩性裂缝，温差越大温度应力越大，裂缝也越大、越深。
为把混凝土在升降温阶段的中心和表面温度始终控制在25℃范围以内，采用内降外升的方法来控制混凝土中心和表面之间的温差，使其始终保持在允许范围之内。
从总体来讲，重力式锚碇的施工重点有：
3.1.1在基坑清理完毕后，立即组织对基底的地基承载力、岩石单轴极限抗压强度及基底摩阻力进行试验检测，为防止基底岩石风化，检测合格后锚碇基坑浇筑C25砼垫层对基底进行封闭。
3.1.2锚碇基础半幅施工砼的最大浇筑量为4583m3,最大浇筑厚度为2.5m，最大浇筑面积为1833m2。从生产方面来看，混凝土采用砼磊混凝土有限公司生产的商品混凝土，砼磊混凝土公司拌合站有4条生产线，每条生产线的生产率为180 m3/h,砼运输车有132台、HBT60地泵有12台。因此，浇筑混凝土时，分层厚度为30cm进行连续施工。半幅采用3台输送泵，每台泵生产效率为25m3/h.浇筑完成一层约需要8h.出现异常情况可以控制在15h。
3.1.3根据大体积砼的特点，应降低水泥的水化热，减少水泥用量，从而降低砼内部最高温度，使砼内外温差值减少，防止因砼温度应力而开裂。水泥采用拉法基普通硅酸盐水泥，再加入粉煤灰等掺合料。
3.1.4大体积砼施工期间安排在2014年夏季，同时气温也比较高，因此做好排水设施及准备好冷却物资、设备。在大体积混凝土中预埋冷却水管对内进行降温。
3.1.5分幅浇筑时准备3台高压混凝土泵，1台备用泵，共4台，3台布料机。
3.1.6为能够满足现场钢筋、模板安装，砼输送管的安装，共设置两台QZ125塔吊，基坑东侧靠北一台，另一台布置在基坑西侧靠南。具体布置详见施工平面布置图。
3.1.7锚碇基础采用冷却水管进行养护和降温，利用循环水池作为冷却水管的进水口，在基坑东南侧坡顶外修建循环水池1，在基坑北侧修建循环水池2.在夏天如循环水池2水温过高，则采用加冰块等措施降温。循环水采用自来水。
3.1.8排水设施：由于锚碇施工正处于雨季，做好防排水。在锚碇四周设置0.4*0.4m排水沟，并在四个角设置1*1*1m集水井，配备6台扬程为20m污水泵。
3.1.9做好砼运输的交通组织工作，在施工便道的每个转弯处安排一个人负责运输车辆的交通组织，确保道路畅通。
四、南锚碇基础施工总体部署
4.1.1总体工期安排
南锚碇基础施工：本工程工期从2014年7月开始至2015年5月结束，总工期319天。

4.1.2施工生产场地布置
由于美心厂房未拆迁的原因，现将原施工组织设计中布置在基坑东侧的施工生产场地移到基坑北侧。主要设置钢筋加工场地、泵车停放场地、塔吊位置、材料库房、标养室、现场办公室、循环水池等。具体布置见施工平面布置图
4.2 施工组织管理机构及人员安排
锚碇施工过程中本着结构合理、精干高效的原则推行项目管理，以项目经理为核心，实行项目经理负责制，项目经理部设置相应职能部门并配置相关的管理人员和桥梁、质检、试验和安全、材设等专业负责人。各施工作业队设生产负责人、主管工程师，并配有技术、测量、试验、安质等相关人员，施工作业队下设专业施工组织班组，劳动力组织调配由项目经理部根据施工现场、施工进度和工程量确定作业队的劳动力配置，各施工作业队之间既分工又相互协调。现场组织机构详见“图2 现场组织机构框图”。

寸滩大桥项目经理部
南锚碇三工区
施工组
质安组
物资组
商务组
边坡支护队
锚碇砼结构施工队
安装施工队
技术组
土方施工队

图2 现场组织机构框图
1、工区长 负 责 人：苗守峰 联系电话:[phone]
2、施工小组 负 责 人：任德海 联系电话:[phone]
3、商务小组 负 责 人：胡 可 联系电话:[phone]
4、物资小组 负 责 人：黄 勇 联系电话:[phone]
5、技术组 负 责 人：钟 侃 联系电话:[phone]
测量组 负 责 人：刘产群 联系电话:[phone]
试验组 负 责 人：周 波 联系电话:[phone]
6、质安组 负 责 人：张小林 联系电话:[phone]
7、后勤小组 负 责 人：冉小艳 联系电话:[phone]
作业队主要施工人员安排如下表3。
表3 主要施工人员统计表
工种
人数
混凝土工
90
钢筋工
84
装吊工
18
模板工
35
架子工
20
杂工
15
塔吊司机
4
塔吊指挥工
4
4.3 机械设备安排
施工中主要机械设备安排如下表4。
表4 主要机械设备表
设备名称
设备型号
设备数量（台）
钢筋切断机
GQ-40
3
钢筋弯曲机
GW-40
3
塔吊
QTZ125
2
砼输送泵
HBT80C
6套
汽车吊
QY25
2
电焊机
BX3-500
6
空压机

4
直螺纹滚丝机

8
布料机

3
4.4 材料安排
南锚碇基础施工所需主要施工材料安排如下表5。
表5 主要施工材料统计表
材料名称
数量
拟进场时间
备注
HRB400 25螺纹钢
2416.1t
2014.7
随施工进度进场
HRB400 16螺纹钢
156.4t
2014.7
随施工进度进场
HRB400 28螺纹钢
180.6t
2014.7
随施工进度进场
混凝土
54836m³

商品混凝土
4.5用水、用电安排
南锚碇施工用水采用自来水。施工用电引用锚碇南侧630KVA变压器供电，在美心施工现场自备一台200KW发电机作为备用电源。
五、南锚碇基础施工
5.1 施工程序
南锚碇基础施工的主要作业内容有：基坑开挖完成、基坑清底、塔吊安装、垫层砼浇筑、钢筋绑扎、冷却水管安装、模板安装、大体积混凝土分层浇筑等工作内容。具体工作流程如下：

大体积砼温控措施
东侧半幅基础施工
西侧半幅基础施工

碎石隔舱层及填填仓

后锚梁支架安装
浇筑至基础+213.5m
浇筑砼基础到+217.0m
大体积砼温控措施

塔吊基础砼浇筑
基坑开挖完成
基坑清底
基坑封底砼浇筑
塔吊安装

5.2 施工测量控制
根据《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50－2011）要求，对寸滩长江大桥南锚碇控制网进行复测，在基础控制网基础上建立满足精度要求的施工控制网，并进行平差计算，补充锚碇施工需要的轴线控制桩和水准点，进行局部坐标系转换。
重庆寸滩长江大桥施工控制坐标表
点号
X
Y
Z
Q1
76182.4565
67890.8049
251.867
Q2
75949.8802
67671.6728
243.369
Q3
76143.2759
68453.6164
271.445
Q4
75107.3659
67963.0259
192.303
Q5
74955.7184
67769.6815
228.067
锚碇基础施工测量在施工前根据设计文件认真计算各结构控制点坐标，在锚碇基础结构层施工前测定结构控制点平面坐标并做明显标记，作为钢筋制作和模板安装基线，待模板安装完成后用全站仪检测模板顶口坐标，并比较与设计坐标偏差值，确定调整量，重复以上操作直到控制其偏差值在规范要求范围内，填写相关资料报监理工程师复核。
在锚碇基础砼浇筑前，预埋四个沉降观测标志，使用水准仪测量各点高程作为初始值，在锚碇施工期间分阶段定期观测各点高程计算沉降值并做好记录。
5.3 现场布置
1、塔吊布置
南锚碇结构施工设置两台QTZ125型塔吊，杆臂长度为60m，最大起重量为10t。由于南锚碇场地狭小有限，四侧都为防护边坡，锚碇西南侧中域布置一台塔吊，锚碇东北侧布置一台塔吊，塔吊基础为6m×6m×1.7m的C35混凝土，塔吊安装后既能覆盖整体锚碇施工面又能加快锚碇的施工进度。
2、水池和冷却循环水工作泵站
利用循环水池作为冷却水管的进水口，在基坑东南侧坡顶外修建循环水池,在夏天如循环水池水温过高，则采用加冰块等措施降温，循环水采用自来水。
3、钢筋加工及模板组拼场地
南锚碇北侧平场硬化后一块约2000㎡空地作为钢筋加工、模板拼装场地，通过塔吊和吊车进行材料转运。
5.4 锚碇基础施工安排
南锚碇2.5米高的基础沿桥梁轴线位置划分成东、西两幅，并设置后浇带。使得受东侧美心建材厂拆迁影响的情况下能施工南锚碇西侧基础，待美心建材厂拆迁后再同时施工锚碇东侧基础。
锚碇西侧基坑清理完毕经验收合格后立即对基底进行封闭，然后在封闭层上放样进行西侧半幅基础混凝土施工，由于施工锚碇西侧半幅基础混凝土时，东侧美心建材厂仍未拆迁，在东侧边坡设置防护墙，保证锚碇西侧基础施工时，人员设备及美心建材厂的安全。
浇筑分层如下图所示

1、由于受拆迁影响的锚碇东侧基础底板暂不施工，故先施工锚碇西侧基础底板2.5米。
2、待锚碇西侧基础底板2.5米施工完成后，再施工东侧基础底板2.5米。
3、待东侧基础底板2.5米施工完成后浇筑后浇带。
4、锚碇基础底板东侧、西侧、后浇带完成后再整体施工2.5米及碎石隔舱、基础顶板。
南锚碇基础底面以上2.5米高沿横桥向分为左右两幅施工、对称布置，单幅横向宽28.1m，两幅中间设置宽2.0m高2.5m的后浇带。

基础钢筋布置按原设计施工图施工，左右两分幅的横向水平钢筋需在后浇带按规范预留连接长度。基础后浇带采用C30微膨胀混凝土浇筑，并一次浇筑完成，在后浇带浇筑之前将两幅的结合面凿毛，按施工缝的要求，增加抗剪钢筋。锚碇基础底板后浇带采用木模板，安装前应做好钢筋隐蔽验收工作，方可进行模板安装，模板固定主要靠对拉杆固定模板。后浇段每层侧面和底面均应严格按规范要求凿毛，并用清水冲洗干净，使后浇段与已浇部分联接紧密。同时要求将预埋的剪力筋、连接筋凿出并校直，并联结好连接筋。

填舱总碎石填筑方量为19986方，为了加快施工进度，锚碇基础南侧搭设一座长约110米的皮带传送机，在南侧设置传送机卸料口，采用车辆运输至卸料口再由由传送带输送到每个碎石隔舱。传送带用型钢支撑至每一个碎石填仓，在锚碇中心位置设置两条活动传送带。交叉均匀的填筑碎石，每天需完成1999方。根据设计要求碎石容重须控制在18--20KN/m3，而一般普通碎石无法达到此容重要求，需集中拌合成级配碎石后，直接运输到施工现场。

1）、后锚梁系统安装施工
后锚梁预埋件
2）、后锚梁支架布置图

5.5 锚碇基础模板施工
锚碇基础模板采用悬臂钢模板，主要用于水利大坝、桥墩、锚碇、混凝土墙、隧道及地下厂房的混凝土衬砌等结构的模板施工。
该模板体系主要由以下部件组成：模板、挑架、主背楞、斜撑、微调装置、主梁三角架、吊平台、埋件系统、底梁（仅用于第一次浇筑）。两榀支架作为一个单元块。由于混凝土的侧压力完全由预埋件及支架承担，因而模板不必有另外
的加固措施，施工简单、迅速且十分经济，混凝土表面光洁。是理想的模板体系。
碎石隔舱层分为填筑半舱与满舱，其中满舱填筑24个，半舱填筑18个。半舱填筑的18个隔舱需用60T钢材、3600米方木、胶合板1800m2作为隔舱层模板支架及顶模，以支撑碎石隔舱半舱的顶模。为了加快施工进度，待碎石隔舱浇筑完毕后，无须拆除其支架。

名称
模板数量
悬臂模板3m*2.6m
78
悬臂模板2m*2.6m
2
悬臂模板1.8m*2.6m
2
悬臂模板1m*2.6m
2
平模0.4m*2.6m
2
结构钢筋等隐蔽工程验收完毕、施工缝处理完毕后准备模板安装。安装前，要清除杂物，焊接或修整模板的定位预埋件，做好测量放线工作，抹好模板下的找平砂浆。
模板组装要严格按照模板配板图尺寸拼装成整体，模板在现场拼装时，要控制好相邻板面之间拼缝，两板接头处要加设卡子，以防漏浆，拼装完成后用钢丝把模板和竖向钢管绑扎牢固，以保持模板的整体性。由于基础的第一层是在陆地上，所以模板的吊架系统不能安装，导致第一层下部的爬锥不能安装。所以模板的第一层加固方式采用外力加固，利用斜撑丝杆和陆地上的安装的加固装置对模板整体加固施工。同时在模板上端的预留爬锥孔安装预留爬锥。
在施工完成之后将模板的悬臂架提升到第一层预埋的爬锥位置安装，并安装吊架系统，然后安装模板和平台系统进行加固连接。
模板的安装顺序如下：
（1）、预埋件安装顺序
步骤
示意图
说明
第一步：
埋件固定于模板

在模板就位前，通过模板面板上的孔，将埋件用M36x50的螺栓固定在模板上，对特殊定位尺寸，埋件通过定位螺栓与面板固定在一起，随模板一起吊装。

第二步：
受力螺栓的安装

混凝土浇筑后，卸下M36x50螺栓，模板后移，将受力螺栓安装在爬锥上。

第三步：
模板支架就位

将模板吊装就位，支架卡在受力螺栓上，插上销子。

第四步：
埋件的取出

人在吊平台上用套筒扳手和爬锥取出器将受力螺栓和爬锥取出，以便重复利用，同时用砂浆抹好由爬锥留下的孔。

（2）、悬臂模板安装与拆除流程
步骤
示意图
说明
第一次砼浇筑
（本工程以现场材料而定）

在结构基础施工时，需预埋好插筋；
支设模板，按设计图纸在拼装模板；
支设模板后安装支架，间距以设计图纸为准。
第二次砼浇筑

第一次砼浇筑完后，拆除模板及支架；
清理模板表面杂物；
撑高模板，固定支架，预埋支架埋件系统.
第一次爬升

吊装爬架，按设计图纸将爬架挂在相应的埋件点上；
通过可调斜撑调整模板的垂直度；
通过微调装置将模板下沿与上次浇筑完的砼结构表面顶紧，确保不漏浆，和不错台。

第二次和第二次以上提升

在第一次提升的爬架下安装吊平台，以便拆除可周转的埋件；
清除模板表面杂物；
按设计图纸将爬架吊装就位；
拆除前一次可周转的预埋件，以备用。

5.5.1模板定位
当上层混凝土浇筑完毕并具有一定强度（≥1.2MPa），即用手按不松软、无痕迹，方可上人开始进行下部操作。根据轴线位置放出结构位置尺寸线、模板控制线，以便于结构模板的安装和校正。当墙混凝土浇筑完毕，模板拆除以后，开始引测标高控制线，并根据该控制线直接引测到上部结构。
5.5.2 模板计算
求浇筑混凝土对悬臂侧模板的最大侧压力和有效压头。
已知混凝土一次浇筑高度H=2.5m；
暂定坍落度为180㎜的混凝土；
混凝土的重力密度为γc=25KN/m3；
混凝土的浇筑速度Ｖ＝0.041m/ｈ；
浇筑入模温度T=20℃，
解：根据公式：F=0.22γc t0β1β2Ｖ1/2
F=γc H
(按照以上二公式计算，并取二式中的较小值)
式中 F——新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（KN/m2）；
γc——混凝土的重力密度（KN/m3）；
t0——新浇混凝土的初凝时间（ｈ），可按实测确定。当缺乏试验资料时，可采用t0=200/（T+15）计算；
T——浇筑混凝土的入模温度（℃）；
Ｖ——混凝土的浇筑速度（m/ｈ）；
H——混凝土浇筑的高度（m）；
β1——外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取1.0；掺具有缓凝作用的外加剂时取1.2；
β2——混凝土坍落度影响修正系数，坍落度小于30㎜时，取0.85；50~90㎜时，取1.0；110~150㎜时，取1.15；
混凝土有效压头高度ｈ（m）可按照下式计算：ｈ=F/γc
暂定混凝土配合比，在混凝土搅拌时掺入引气剂，混凝土现场浇筑的坍落度控制在110~150㎜。
由题意取β1=1.2，β2=1.15
得：F=0.22γc t0β1β2Ｖ1/2
=0.22γc（200/（T+15））β1β2Ｖ1/2
=0.22×25×（200/（20+15））×1.2×1.15×0.0411/2
=8.8KN/m2
F=γc H=25×3=75KN/m2
按取最小值，可知，最大侧压力为8.8KN/m2
有效压头高度得：ｈ=F/γc=8.8/25≈0.35m
故知，新浇筑混凝土对模板的最大侧压力8.8KN/m2；有效压头高度为0.35m。
二、模板预埋拉筋的计算
根据现场实际情况可知，拉筋在悬臂模板的内部，穿透模板，用螺丝固定在模板外钢楞交点处。
模板拉筋的计算公式如下：P=Ｆ·Ａ
式中P——模板拉筋承受的拉力（KN）；
　　Ｆ——混凝土的侧压力（KN/m2）；
　　Ａ——模板拉杆分担的受荷面积（m2），其值为Ａ＝ａ×ｂ；
　　ａ——模板拉杆的横向间距（m）；
　　ｂ——模板拉杆的纵向间距（m）。
已知混凝土对模板的侧压力为8.8KN/m2，拉杆横向间距为1.5m,纵向间距为3m,试选用对拉螺栓的直径。
解：按公式计算拉杆承受的拉力P=8.8×1.5×1.5=19800N
查得圆钢的容许拉应力为170N/㎜2
但是考虑到基础尺寸过大，且不采用对拉螺杆，故按照最大系数考虑，将拉杆承受力加大到20000N；
对照下表，M16的对拉螺栓即可达到抗拉要求。
对拉螺栓力学性能表
螺纹直径
（㎜）
螺纹内径
（㎜）
净面积
（㎜2）
重量
（㎏/m）
容许拉力
（N）
M12
M14
M16
M18
M20
M22
M25
M28
M32
9.85
11.55
13.55
14.93
16.93
18.93
21.93
24.93
28.93
76
105
144
174
225
282
378
488
657
0.89
1.21
1.58
2.00
2.46
2.98
3.86
4.84
6.32
12900
17800
24500
29600
38200
47900
64260
82960
111690
我部准备采用M16的圆钢作为对拉螺栓，所以抗拉强度能满足施工需要。

三、支撑钢楞计算
钢楞直接支撑在钢模板上，承受模板传递的多点集中荷载，为简化计算，通常按照均布荷载计算。
计算原则是：（1）连续钢楞跨度不同时，按不同跨数有关公式进行计算。钢楞带悬臂时，应另行验算悬臂端得弯矩和挠度，取最大值。（2）每块模板上宜有两处支撑，每个支撑上有两根钢楞。（3）长度1500、1200和900㎜的钢模板内楞间距a,一般分别取750、600和450㎜。外钢楞最大间距取决于抗弯强度及挠度的控制值，但不宜超过2000㎜。（4）热轧钢楞的强度设计值f=215N/mm2，冷弯型钢楞的容许应力[f]=160N/mm2，钢楞的容许挠度[ω]=0.3㎝。
1、单跨及两跨连续的内钢楞计算
（1）、按抗弯强度计算内部钢楞跨度b
q=Fa
M max=qb2/8=Fab2/8
σmax=M max/W=Fab2/8W≤f 即得b≤（8Wf/Fa）1/2
（2）、按挠度计算内钢楞的跨度b
ω max=5qb4/384EI=5Fab4/384EI≤[ω]
即得b≤（384[f]EI/5Fa）1/4
式中 F——混凝土对模板的最大侧压力（KN/m2）；
q——均布荷载（N/㎜）；
ａ——内钢楞间距（㎜）；
　　 ｂ——外钢楞间距（㎜）；
M max——内钢楞承受的最大弯矩（N·㎜）；
σmax——内钢楞承受的最大应力（N/㎜）；
f——钢材的抗拉、抗弯强度设计值（N/mm2）；
W——双根内钢楞的截面最小抵抗矩（mm3）；
M max——内钢楞的最大挠度（㎜）；
[ω]——内钢楞的容许挠度值（㎜）；
EI——双根内钢楞的抗弯刚度（N·mm2）。
2、三跨及三跨以上连续的内钢楞计算
（1）、按抗弯强度计算内部钢楞跨度b
q=Fa； M max=qb2/10=Fab2/10
σmax=M max/W=Fab2/10W≤f 即得b≤（10Wf/Fa）1/2
（2）、按挠度计算内钢楞的跨度b
ω max=qb4/150EI=Fab4/150EI≤[ω]
即得b≤（150[f]EI/Fa）1/4
符号意义同前。
根据以上计算公式，可以计算在不同混凝土侧压力下，外钢楞的最大间距。
已知混凝土对承台模板的侧压力为8.8KN/m2，选用2[120×50×10㎜热轧槽钢作内外钢楞，内钢楞竖向布置，取间距ａ＝1500㎜，根据承台高度，外钢楞的最大间距按三跨以上连续梁计算。
①、按照抗弯强度计算内钢楞的容许跨度b
已知 I=2×88.52×104=177.04×104 mm4；
W=2×12.2×103=24.4×103 mm3；
E=2.1×105N/mm2；
f=215N/mm2；
根据公式b=（10Wf/Fa）1/2
=（10×215 ×24.4×103/43.4×10-3×1500）1/2
=2540mm
取b=1500mm
②、按照挠度计算内钢楞的容许跨度b
根据公式b=（150[f]EI/Fa）1/4
=（150×3×2.1×105×177.04×104/43.4×10-3×750）1/2
=2267mm
取b=1500mm
根据以上计算，以2[120×50×10.0为内钢楞，间距为1500㎜，选用2[140×50×10.0的槽钢为外钢楞，间距为1500㎜，能够满足施工需求。
模板施工注意事项：
(1)同一单元块的两榀桁架之间应用Φ48钢管连接牢固，平台搭设安全可靠。
(2)埋件系统预埋的位置要求准确，在浇筑混凝土前必须由专人再次复核其位置，确保误差与实际位置不大于1mm。
(3)每次拆模后都须将面板上附着的杂物清理干净，并在浇混凝土前刷脱模剂。
(4)拆模后如模板须落地，则其面板不可直接放在地面上，而应在地面上先垫木方，再将模板放在木方上，以保证模板的周转次数。
(5)模板整个单元往上提升时，吊钩一定要吊于主背楞上部的吊具上，切记不得吊于模板的吊钩上。
(6)浇筑混凝土前，模板的下部应利用三脚架上的微调装置将模板调到与已浇好的混凝土接触上，防止再次浇筑混凝土时漏浆及错台。
(7)模板支好后，各单元块间次背楞一定要用芯带及芯带销连好，保证各单元之间连成一个整体，同时保证各单元连好后成一条直线。
(8)要定期检查模板单元上各个螺栓的松紧情况，如发现有松动应及时紧固。
(9)混凝土浇筑后，模板上口会产生15～17mm的后倾。因此，支模时可使模板上口前倾15～17mm。
5.5.3碎石仓模板工程简述
1．碎石仓为长7米，宽7.8米，分别高11米与12米。网格空心钢筋混凝土，一次浇筑混凝土2.5米。两仓之间混凝土厚度1.4米-1.6米。
2.碎石仓外模采用悬臂钢模板，内膜采用钢木组合模板。内膜采用翻模形式施工，模板设计高度为2.7米，模板与模板之间采用M16高强度螺栓连接。横肋采用12#双槽钢加固。
3.为了提高模板的使用率，碎石仓模板设计为2米宽度的组合模板，以小尺寸调节模板组合施工。背楞采用活动背楞方式拼装。
4.考虑到内模脱模难度较大，所以在组合模板的小尺寸调节模板连接筋处制作斜口连接，以方便内模脱模。
5.为了保证模板拼装的平整度，在转角模板的连段各制作相应尺寸的直线段，与标准模板连接。
5.5.3碎石仓模板施工流程
1.在钢筋绑扎完成之后，将单块模板吊入碎石仓内，固定好之后陆续吊入其他组合模板，用螺栓连接。
2.在一个仓的模板拼装完成之后，再拼装相邻仓的模板，待相邻仓模板组装完成，用对拉丝杆将相邻面进行对拉加固。
3.调节碎石仓模板垂直度，再组装其他相邻仓的模板，以此类推进行拼装。
4.混凝土浇筑完成之后，首先去掉对拉丝杆，拆卸活动背楞，首先拆除小尺寸调节模板，以斜口为准，往外拆除模板。
5.向上按照前面的拼装流程进行第二次浇筑前的模板拼装。
5.6锚碇基础钢筋施工
5.6.1主要钢筋种类数量
锚碇基础包括主要钢筋型号和数量：Φ25HRB400共2416138Kg、Φ16HRB400共156407Kg。Φ28HRB400钢筋180596kg锚碇基础钢筋构造主要共3种规格（即Φ16，Φ25，Φ28），基础底板配置两层双束20×20cmΦ25钢筋网，其层间距478cm，层间设Φ25拉筋，间距为100cm。基础顶板配置20×20cmΦ28钢筋网，设计要求直径大于或等于Φ22mm的钢筋采取机械连接，其余采取焊接连接或搭接连接。
5.6.2钢筋材料要求
① 所用钢筋的种类、钢号和直径均符合设计图纸的规定，并满足规范要求；锚碇基础钢筋线材适用标准为《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007），钢板Q235A钢适用标准为GB/T700-2006，冷却水管电焊钢管适用标准为GB/T13793-2008。
② 所用钢筋除附有制造厂钢筋合格证书外，进场钢筋应按有关标准的规定进行抽样试验并必须合格；
③ 进入现场的钢筋应分批堆放，上架堆放，避免锈独污染，不得使用带有颗粒状和片状老锈的钢筋。
5.6.3钢筋接头要求
① 直径为22mm及以上的钢筋采用直螺纹套筒连接，个别施工困难处可采取单面焊接接长，焊缝长度不小于10d。钢筋直径小于等于20mm的均采用搭接或焊接连接，搭接长度不小于35d。
② 应避免在最大应力处设置接头，并尽可能使接头交错排列，接头间距相互错开的距离应不小于30d，且不小于500m