客运专线铁路CRTSI型板式无砟轨道制造施工工法.docx

客运专线铁路
CRTSI型板式无砟轨道制造施工工法

目 录
1适用范围 1
2 引用标准 1
3 原材料的质量检验与控制 3
3.1原材料的质量检验 3
3.2原材料的质量控制（性能要求） 4
3.3混凝土耐久性检验要求 4
4 轨道板模型 7
5预应力混凝土轨道板的生产工艺流程 8
6 钢筋加工 9
7 骨架预制、吊装 11
7.1 轨道板钢筋骨架预制 11
7.2 钢筋定位 11
7.3钢筋绑扎 12
7.4钢筋骨架存放及运输 13
7.5 轨道板钢筋骨架安装 13
8 模板安装 14
8.1清模 14
8.2模板安装 14
8.3模型维护 15
9混凝土施工 16
9.1混凝土配料搅拌工艺流程 16
9.2 混凝土配料搅拌工艺要求 17
9.3混凝土搅拌 17
9.4混凝土运输 18
9.4 混凝土灌注和振动 19
10混凝土蒸汽养护、试件制作和强度检验 20
10.1蒸汽养护 20
10.2试件制作和强度检验 20
11脱模 22
12 半成品存放和水养护 26
13 预应力施加 27
13.1一般规定 23
13.2张拉设备要求 23
13.3张拉准备工作 24
13.4张拉作业 24
13.5预应力钢棒切割和封锚 25
14 轨道板的储存和堆放 27
15 减震型轨道板 28
16 成品检验 28
17 产品标记和产品合格证 30
18 轨道板装卸和运输 31
19 职业健康安全环境保护注意事项 31

1适用范围
本工艺细则规定了板式无砟轨道结构中混凝土轨道板生产的原材料及工艺过程、操作方法、质量要求和注意事项。
本工艺细则适用于客运专线铁路CRTSI型板式无砟轨道用混凝土轨道板（含预应力混凝土轨道板、预应力混凝土框架板及普通钢筋混凝土框架板，以下简称轨道板）。

2 引用标准
下列标准所包含的条文，在本工艺细则中引用而构成为本工艺细则的条文。本工艺细则执行时，引用标准的最新版本适用于本工艺细则。
铁建设[2006]189号
客运专线无砟轨道铁路工程测量暂行规定
科技基[2008]86号
客运专线轨道几何状态测量仪暂行技术条件
科技基[2008]173号
客运专线铁路岔区无砟轨道混凝土道岔板暂行技术条件
科技基[2008]74号
客运专线铁路无砟轨道充填式垫板暂行技术条件
科技基[2008]74号
客运专线铁路无砟轨道支承层暂行技术条件
科技基[2008]74号
客运专线铁路CRTS I型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件
科技基[2008]74号
客运专线铁路CRTS I型板式无砟轨道凸形挡台填充聚氨酯树脂（CPU暂行技术条件
科技基[2008]74号
客运专线铁路CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件
科技基[2008]74号
客运专线铁路CRTS I型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆和凸台树脂用灌注袋暂行技术条件
铁建设[2007]85号
客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准
科技基[2008]166号
时速350公里客运专线无砟轨道60kg/m钢轨伸缩调节器暂行技术条件
铁建设[2006]158号
客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南
TZ216-2007
客运专线无砟轨道铁路工程施工技术指南
铁建设[2005]160号
铁路混凝土工程施工质量验收补充标准
GB/T 50080-2002
普通混凝土拌合物性能试验方法标准
JGJ 52-2006
普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准
铁科技函[2006]248号
客运专线扣件系统暂行技术条件

混凝土轨道板起吊套管制造验收暂行技术条件
GB/T 700-2006
碳素结构钢
GB/T 232-1999
金属材料 弯曲试验方法
GB/T 197-2003
普通螺纹 公差
科技基[2005]101号
客运专线高性能混凝土暂行技术条件
GB/T 8074-2008
水泥比表面积测定方法 勃氏法
GB 175-2007
通用硅酸盐水泥
GB/T 8077-2000
混凝土外加剂匀质性试验方法
GB/T 14370-2007
预应力筋用锚具、夹具和连接器
GB/T 1499.2-2007
钢筋混凝土用钢 第2部分：热轧带肋钢筋
GB/T 196-2003
普通螺纹 基本尺寸
GB/T 17671-1999
水泥胶砂强度检验方法（ISO法）
GB/T 1499.1-2008
钢筋混凝土用钢 第1部分：热轧光圆钢筋
GB/T 5223.3-2005
预应力混凝土用钢棒
GB/T 8076-1997
混凝土外加剂

客运专线铁路工程材料试验方法标准汇编
GB/T 228-2002
金属材料 室温拉伸试验方法
JG3042-1997
环氧树脂涂层钢筋
JG3007-1993
无粘结预应力筋专用防腐润滑脂
GB/T 50081-2002
普通混凝土力学性能试验方法标准
DL/T 5126-2001
聚合物改性水泥砂浆试验规程
TB10425-1994
铁路混凝土强度检验评定标准

3 原材料的质量检验与控制
轨道板所用原材料进厂后必须经过全面复检，复检时原材料的分批取样、复验项目、检验方法、合格的判定和不合格处理均按相应标准规定执行，经复验合格后的原材料方能投入使用。
复验时水泥、钢材、砂、石、外加剂及预埋件等均应有出厂合格证或试验报告单，外加剂必须是经有关部门鉴定批准生产的产品。塑料套管按照设计要求采用合格的厂家生产的产品和用户指定产品，使用的塑料套管应有合格证明书，套管的外形尺寸应有入厂复检报告单，并对所有供货单位进行合同评审。
不应使用具有碱-碳酸盐反应活性或砂浆棒膨胀率大于0.20％的碱-硅酸盐反应活性的骨料；当骨料的砂浆棒膨胀率为 0.10～0.20％时，混凝土碱含量应不超过 3kg/m3。在轨道板投产前及骨料来源改变时，应根据 TB/T2922 和 TB/T3054 的规定对骨料的碱活性进行试验和评价，由国家认可的检验单位提出报告。
3.1原材料的质量检验
3.1.1水泥、钢材、外加剂及预埋件应有出厂质量证明书或试验报告单选择砂、石供应单位时，须有供应单位砂、石全面检查合格的资料。
3.1.2选用的外加剂必须是经国家、部委或省、市、自治区、直辖市级有关部门鉴定批准生产的产品。
3.1.3塑料套管按照设计图纸要求采用合格的厂家生产的产品和用户指定产品，使用的塑料套管应有合格证明书，套管的外形尺寸应有入厂复检报告单，并对供货单位进行合同评审。
3.1.4轨道板所用原材料进场后必须经过复验，复验时原材料的分批、取样、复验项目、检验方法、合格品的判定和处理标准按相关原材料检验制度行，合格的原材料才能投入使用。
3.1.3检验要求见附录1，表附-1～表附-9。
3.2原材料的质量控制及性能要求
3.2.1　水 泥
采用强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，水泥碱含量应不超过0.60％，三氧化硫含量应不超过3%，氯离子含量应不超过0.10%（预应力轨道板应不超过0.06% ），熟料中的C3A含量不宜超过8％，其它技术要求应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设［2005］160号）的规定。
3.2.2　骨 料
粗骨料：应采用材质坚硬、表面清洁的二级或多级单粒级碎石，按最小堆积密度配制而成，各级粗骨料应分级储存、分级运输、分级计量，最大粒径为20mm，含泥量按质量计不大于0.50％、氯化物含量不大于0.02%，其它技术要求应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设［2005］160号）的规定。
细骨料：应采用材质坚硬、表面清洁、级配合理的天然中粗河砂，含泥量按重量计不大于1.5％外，氯化物含量不大于0.02%，其它技术要求应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设［2005］160号）的规定。
不应使用具有碱－碳酸盐反应活性或砂浆棒膨胀率大于0.20％的碱－硅酸盐反应活性的骨料。当骨料的砂浆棒膨胀率为0.10％～0.20％时，混凝土碱含量应不超过3kg/m3。在轨道板投产前及骨料来源改变时，应根据TB/T2922和TB/T3054的规定对骨料的碱活性进行试验和评价，由具有相应资质的检验单位提出报告。
3.2.3 水
应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设［2005］160号）的规定。
3.2.4　外 加 剂
应采用减水率不小于25%、收缩率比不大于110%的聚羧酸盐系减水剂，其它技术要求应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设［2005］160号）的规定。禁止使用掺入氯盐类外加剂。
3.2.5　掺 和 料
应能够改善混凝土的性能，其性能指标应符合表3.3.6的要求。
表3.3.6 掺合料技术要求
序号
项目
技术要求
1
氯离子含量（%）
不宜大于0.02
2
烧矢量（%）
≤4.0
3
SO3含量（%）
≤3.0
4
含水率（%）
≤1.0
5
需水量比（%）
≤105
6
活性指数（%）
1d
≥125
28d
≥110
3.2.6　预应力筋和锚具
a) 预应力筋采用低松弛预应力钢棒，其抗拉强度不低于1420Mpa,预应力表面不得有划伤或其他瑕疵，其他性能及检验规则应符合GB/T5223.3的规定。
b) 预应力筋端部螺纹采用滚轧成型，配套采用锚固螺母，预应力筋-锚固螺母组装件的静力、疲劳和周期荷载性能应符合GB/T14370的规定。
c) 预应力筋无粘结方式宜采用护套包裹，护套原材料应采用挤塑型高密度聚乙烯树脂，其性能应符合GB11116的规定；预应力筋护套长度应与锚垫板外侧齐平。预应力筋与护套间涂敷防腐润滑脂，其用量和性能应符合JG3007的规定。
d) 锚固螺母及锚垫板应采用45号优质碳素钢，锚固螺母应进行调质热处理。
e) 无粘结预应力筋及配套锚具应按不同规格挂牌整齐堆放在通风良好的仓库中。在成品堆放、运输、装卸和施工期间严禁碰撞、踩压、摔掷和拖拉，严禁锋利物品损坏无粘结预应力筋护套。
f) 预应力筋和锚具的其他技术性能尚应符合设计图中的要求。
3.2.7　非预应力钢筋
a） Ⅱ级热轧带肋钢筋性能应符合GB1499的规定。
b） 环氧树脂涂层钢筋的性能应符合JG3042的规定。
c）螺旋筋采用低碳钢冷拔钢丝，其性能应符合YB/T5294的规定。
3.2.8　起吊套管
应符合设计图中的要求。
3.2.9　轨道板内预埋套管
应满足《客运专线扣件系统暂行技术条件》（铁科技函〔2006〕248号）的相关要求。
3.2.10　除特殊要求外，钢材、水泥、掺合料、骨料和外加剂等材料的储存和施工等应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设〔2005〕160号）的规定。
3.3混凝土耐久性检验要求
混凝土耐久性检验要求详见表3.3。
混凝土耐久性检验项目和方法 表3.3
序号
混凝土耐久性能及材料检验项目
质量指标
试验频次
试验龄期（d）
试验方法
合格判定标准
1
抗碱骨料反应
砂浆棒膨胀率小于0.10%
投产选址或改变材料场和每1年
14
TB/T2922.5-1998或TB/T2922.3-1998
TB/T3054-2002
砂浆棒膨胀率0.10%～0.20%
混凝土总碱含量≤3kg/m3
2
抗冻性
动弹性模量重量
-17℃～18℃250次冻融循环P≥60%
W≥95%
投产时或每2年
56
GBJ82-1985
（快冻法）

3
抗渗性
水渗透
抗渗等级≥P20
投产时或每2年
56
GBJ82-1985

氯离子渗透
≤1500库仑
环境有该侵蚀介质时
56
ASTMC1202-1997

4
耐腐蚀性
符合设计要求
环境有该侵蚀介质时
56
GB/T2420-1981
耐腐蚀系数
K≥1.0

4 轨道板模型
4.1轨道板模型应具有足够的强度和刚度。主体结构应由厚度在20mm以上的Q235钢板焊接而成。焊接后应有应力消除的时效工艺过程，消除焊接变形应力。
4.2模板的制造容许公差不得超过轨道板成品容许公差的1/2。
4.3模板支承基础应平整、坚实，不得因其不均匀性下沉引起模板变形。
4.4 模型应满足不少于500次的使用要求。
4.5模板应实行日常检查和定期检查，检查结果应记录在模型检查表中。日常检查应在每天作业前进行，内容包括：外观、平面度。定期检查每月进行一次，内容包括：长度、宽度、厚度和平面度。见表4.5。
4.6对安装震动器部位的钢模板和震动器应经常检查有无裂纹及松动，保持其安装的牢固性和可靠性。
4.7对暂时停用的轨道板模型应涂油遮盖防止生锈和变形。
轨道板钢模质量检查要求 表4.5
序号
检验项目
允许偏差（mm）
检验工具
1
长度
±1.5
7.5m钢卷尺
2
宽度
±1.5
7.5m钢卷尺
3
高度
＋1.5，0
200mm高度尺
4
翘曲
±1
塔尺、精密水准仪
5
底模表面平整度
±0.5
塔尺、精密水准仪
6
预埋塑料套管位置
±0.5
1m游标卡尺
7
预应力筋锚穴位置
±0.5
500mm游标卡尺、200mm高度尺
8
轨道板中线标志位置
±0.5
1m游标卡尺
10
内模面表面粗糙度
3.2
标样对比
11
钢模对角线
±1
7.5m钢卷尺

5预应力混凝土轨道板的生产工艺流程

预应力混凝土轨道板的生产工艺流程见图5。
蒸汽养护
卸预埋件固定螺栓
脱模
翻转
尺寸检查
张拉
封锚
水养三天
压试件到强度后
压试件到强度后
洒水养护
喷隔离剂
安锚垫板
钢筋加工
初步合模
清模
骨架入模
精确合模
安预埋套管、起吊螺母、螺旋筋
预应力钢筋安装、预紧
混凝土灌注、振动
抹面
钢筋骨架编制
预应力钢筋下料
混凝土配料搅拌
试件制作
测坍落度
螺栓清理

注：“ ○”表示特殊工序，“ △ ”表示特殊工序和关键工序

6 钢筋加工

6.1钢筋堆放
6.1.1钢筋的堆放场地宜硬化处理、应平整、干燥，做到上遮下垫，避免锈蚀或油污。
6.1.2各类钢筋摆放应做到分类堆放,标识清楚,易于识别，明确检验状态，不产生混淆。
6.1.3 环氧涂层钢筋在运输及绑扎过程中不得损坏涂层。
6.2 钢筋的切断
6.2.1 钢筋切断机固定刀片与冲切刀片间必须有合适的间隙(以1-2mm为合适) ，刀刃应磨成一定的角度。
6.2.2 将要切断钢筋的长度用石笔标志在工作台上，沿标志固定挡板，将钢筋端头顶齐，如有弯折部分应先将弯折部分切断再顶齐。
6.2.3 钢筋端头要顶到活动挡板，将钢筋落入切断机切断，为防止差错，应先试断一根，检查合格后，再成批切断。
6.2.4 切断注意事项：一次切断钢筋根数严禁超过机械性能规定范围，如采用GB40B切断机时，一次切断钢筋根数见表6.2.4
GB40B剪切截面换算表 表6.2.4
螺纹直径(mm)
根数
材料截面
Φ12
4
螺纹
6.2.5 当机械运转时，任何情况下不得触及运转部分，特别不要将手放在刀片剪切位置，钢筋切断时在钢筋的摆动范围内非操作人员不准停留，严禁超机械负载能力切断。
6.2.6 剪切坯料前，在未通电的情况下转动六棱挡料块，使坯料与刀板垂直平放，这样可防止坯料反弹伤人；切断长钢筋的两端应有人握住，防止摆动伤人。
6.2.7 钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。
6.2.8 为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，其允许偏差±5mm。
6.2.9 在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，外观不合格的对焊接头等必须切除。
6.3 钢筋的弯曲成型
6.3.1 工艺流程:准备→划线→试弯→成批弯曲→堆放。
6.3.2 钢筋在弯曲成型前须熟悉待加工钢筋的规格、形状和各部分尺寸，确定弯曲操作步骤和准备机具等。
6.3.3 根据钢筋表上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置在工作台上划出。
6.3.4 在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯一根，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符，并校核工艺，经调整后再成批生产。
6.3.5 机械弯曲时，不得用小直径心轴弯曲大直径钢筋。
6.3.6 钢筋的加工严禁采用损害材料质量的加工方法，对已弯曲过的钢筋严禁再度复原使用。环氧涂层钢筋禁止各种焊接。
6.3.7 钢筋必须平直，无局部弯曲。表面的油渍、漆污、水泥浆和敲击能脱落的浮皮、铁锈等必须清理干净，
6.3.8加工制作完毕的钢筋尺寸允许偏差见表6.3.8，任一偏差超限，都不得在轨道板中使用。
6.3.9 轨道板两凹型槽附近的弧形钢筋采用放大样的方法制作。
钢筋弯曲成型尺寸允许偏差 表6.3.8
序号
检验项目
允许偏差(mm)
检查方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3

要求
6.4.1加工时，环境温度宜不低于摄氏5℃，钢筋弯曲机的芯轴应套以专用套管，平板表面应铺以布毡垫层，避免涂层与金属物直接接触；涂层钢筋的弯曲直径，对直径≤20mm钢筋，不宜小于4d；对直径d≥20 mm钢筋不宜小于6d，且弯曲速率不宜高于82r/min。
6.4.2 涂层钢筋的切断应采用砂轮锯或钢筋切断机进行，严禁采用气割方法；切断加工时，在直接接触涂层钢筋的部位，应垫以缓冲材料；切断后应以专用修补涂料进行修补。

7 骨架预制、吊装
7.1 轨道板钢筋骨架预制
7.1.1 轨道板钢筋骨架预制采用整块预制绑扎。
7.1.2 绑扎程序:划线→备料→摆、绑钢筋→绑垫块。
7.2 钢筋定位
7.2.1 钢筋编架台采用钢木混合架制作。纵向范围内应设置不少于1根的方木条作为定位支撑。四边设角钢。
7.2.2 按照产品图纸要求的钢筋间距、数量在钢筋编架台方木条上刻出小槽；在四周的各一端侧设置钢筋齐对定位基准板；对于有特殊要求的钢筋应做专用的定位基准板。
7.2.3 编架时纵向钢筋落入槽内以便定位。横向筋定位按轨道板钢筋图要求，在编架台两侧纵向角钢上用油漆作出标记。在四边角钢上标明纵横向张拉成孔孔位。
7.2.4 摆、绑钢筋顺序：底面横向钢筋→纵向钢筋→ 圆弧钢筋→纵向端头箍筋→顶面横向钢筋→箍筋的架立筋(由外向里绑)→绑箍筋接头→垫块。

7.3钢筋绑扎
7.3.1 轨道板钢筋绑扎点如下：
1）箍筋与主筋垂直，交点逐点绑扎。箍筋与底板筋交点可采用梅花型跳绑。箍筋弯折处与架立筋交点逐点绑扎。箍筋接头叠合处逐点绑扎。
2）绑扣形式以不易松脱为准，绑点如有松脱，应紧扣或重绑。
3）垫块应呈梅花形交错布置，设置数量为每平方米4块，钢筋骨架易变形处可适当增加垫块数量。
4）绑扣的形式应成“八”字交替绑扎，不得顺风绑扎。
7.3.2 绑扎铁线应优先采用绝缘型铁线其线尾应扭向骨架内，当采用其它绑扎铁线时其扎点间绝缘电阻不得小于2MΩ。骨架不得有油、污及扭曲。

7.3.3 塑料垫块设置位置为侧面和底部，保证净保护层厚度等于30mm。
7.3.4 轨道板钢筋绑扎尺寸偏差应符合表7.3.4要求：
混凝土轨道板内钢筋位置允许偏差 表7.3.4
序号
项目
要求
检查方法
1
普通钢筋
±5mm
用钢卷尺测量
2
螺旋筋
±5mm
3
钢筋保护层
+5，
量塑料垫块
4
预应力筋
±1mm
E形尺、塞尺
5
纵、横向钢筋弯曲度
2mm
拉线
6
箍筋间距
±10mm
钢直尺测
7.3.5对于涂层钢筋的连接与定位要求：
1）为保证涂层钢筋的绑扎连接的牢固和不损坏涂层，应采用专用的包胶铅丝对十字交叉钢筋，应采用“X”型绑扣；
2）涂层钢筋宜采用木制架子定位，即与涂层钢筋接触部位应为木质材料或软橡胶材料；
3）涂层钢筋铺装就位后，施工人员不宜在其上行走，并应避免将施工工具跌落砸坏涂层。
7.3.5起始钢筋绑扎定位应准确，尤其应注意半圆形钢筋的定位应准确。
7.3.6上下两层钢筋之间如有相抵触需要重叠时，不得在钢筋长度纵向方向重叠而增加骨架长度或宽度，应在钢筋截面方向重叠，且应注意不得侵占预埋套管位置、预应力钢筋位置和锚垫板位置。
7.4钢筋骨架存放及运输
7.4.1 钢筋骨架存放时，每层之间应用方木条隔开，并应采取措施防止垮塌，且应坚持轻起轻放防止环氧涂层钢筋的涂层被损坏。堆放层数不宜超过5层。
7.4.2 钢筋骨架运输采用绑扎台架车人工推运至生产台座。骨架上下车应轻起轻放。如需吊涂层钢筋时，吊具应采用软性材料包裹。
7.5 轨道板钢筋骨架安装
7.5.1 安装程序：钢筋骨架入模→校正钢筋骨架→安绝缘预埋套管→安装预应力钢筋→安装螺旋筋→校正。
7.5.2 吊入骨架应符合：
1）骨架放入模板时，应注意避开绝缘预埋套管和锚穴位置。若钢筋骨架影响预埋件位置和预应力钢筋位置，可适当移动普通钢筋位置并固定。
2）将骨架放于底模上，骨架如有偏斜、扭曲，应进行调整。
7.5.3 安绝缘预埋套管并安装预埋套管螺旋筋并固定。
7.5.4 安装PC钢棒应符合：
1）安装前必须检查包裹层是否完好，对于微小损坏的地方，可采用塑料胶带封裹。严禁采用包裹层损坏严重的预应力钢筋。
2）将预应力钢筋从锚穴成孔器中的预应力钢筋孔道穿入，从另一侧锚穴成孔器中的预应力钢筋孔道穿出，并安装预紧装置，保证预应力钢筋的平直，以PC钢棒张紧为准。
7.5.6 钢筋和预埋件安装全部完成后，按照设计图纸对所有项目按要求检查数量进行检查，填写检查记录表。

8 模板安装
8.1模板清理
8.1.1 模板使用前必须清除灰渣和污物，尤其在锚穴成孔器处，预埋件位置和模板结合部，清扫干净。清理应使用专用铲具进行，严禁锤击和硬物直接敲打，以免造成凹坑、局部变形和毛刺。
8.1.2 侧模、端模与底模接触面清理时应拆卸后在清理该处的混凝土残渣。
8.1.3 底模模面必须用毛巾或拖布用力擦拭干净表面的污迹，表面呈镜亮。
8.1.4 扣件预埋套管定位孔内的清理，必须用棉纱或毛巾逐个擦拭干净。
8.1.5 在模板表面均匀涂刷隔离剂，尤其注意锚穴成孔器处，预埋件位置和模板结合部隔离剂的涂刷应到位。
8.1.6 采用脱模剂作为隔离剂时，其与水的配兑应符合使用说明书的要求，且冬期应在15℃～40℃。
8.1.7 更换模型上的板编号和日期字模，并拧紧螺栓。
8.2模板安装
8.2.1 模板安装程序
清模→安装塑料套管和锚垫板→吊装钢筋骨架→安装一侧侧模→安装一端端模→安装下层纵向预应力钢筋→安装横向预应力钢筋→安装上层纵向预应力钢筋→安装另一侧侧模→安装另一端端模→模型调整→安装起吊螺母
8.2.2 塑料套管安装前应检查孔内台阶是否清理干净。拧螺栓时，可采用上卡下紧或下卡上紧的方式两人配合，上方采用专用卡子或套筒扳手，下方采用活动扳手或套筒扳手拧紧即可。
8.2.3 塑料套管安装完毕后，应检查套管是否倾斜，用塞尺检查套管是否与模型紧贴；如发现倾斜，应查明原因处理完毕后才能进行下道工序
8.2.4 锚垫板应在模型安装前先装好。安装时应将锚垫板与锚穴之间对齐预应力钢筋孔，采用手工拧紧螺栓，螺栓不得外露模型板和锚垫板。预应力钢筋定位管口内应涂黄油，锚垫板中孔同样应涂黄油，便于脱模。
8.2.5 侧模、端模安装应对称进行，先安装一侧侧模，再安装一端端模，使整个模型先成“L”形，最后在穿完预应力钢筋后再行封闭另一半“L”形。
8.2.6 侧模和端模吊运过程中应注意保护模板面，严禁硬物碰撞。安装时，由一人指挥，两人找正模型，使侧模缓慢就位。
8.2.7 模板就位后，上齐并紧固模型配件，然后检查模型板缝位置处空隙。
8.2.8 紧固预应力钢筋时应在钢棒两端同时拧紧，两端受力均衡，不得一端稳固另一端紧固。紧固后不得出现端部歪斜现象和钢棒弯曲现象。不得将钢棒包裹部分弄破，包裹层应进入锚垫板内，不得外露在板内。
8.2.10 模型安装完后的质量要求见表8.2.10。
模板安装质量要求 表8.2.10
序号
项目
允许偏差（mm）
1
长度
±1mm
2
宽度
±1mm
3
厚度
+1, 0
4
翘曲
±1mm
5
平整度（承轨面部分）
±0.5mm
6
预埋绝缘套管位置
±0.5mm
7
预应力钢筋锚穴位置
±0.5mm
8.3模型维护
8.3.1 模型应经常维护，对于使用面、线（侧、端模上下、纵横向毛刺）均应及时用锉刀磨平；对于模型上频繁使用的螺栓应经常用油保养；对于模型上固定的连接螺栓应经常检查是否松动脱落；水平丝杆与模板的连接铜套固定螺栓是否松动；支腿螺栓是否松动造成支腿倾斜。
8.3.2 模型使用中严禁硬物敲、轧、碰撞。

9混凝土施工
9.1混凝土配料搅拌工艺流程
单仓泵
水 泥
水秤
水箱
砂石
水
搅拌器
泵送
搅拌器
外加剂
砼运输小平车
剂秤
累积秤
皮带机
回转皮带机
砂石料仓
搅拌机
水泥秤
螺旋机
水泥仓
掺合料
掺合料秤
掺合料罐
螺旋机
混凝土配料搅拌工艺流程如图9.1：
图9.1混凝土配料搅拌工艺流程图

9.2 混凝土配料搅拌工艺要求
9.2.1混凝土强度等级C60。胶凝材料总量不应超过500Kg/m3。各种原材料引入的氯离子总量不应超过胶凝材料总量的0.06％
9.2.2 搅拌楼料仓：砂、石中混有影响混凝土正常凝结、硬化、强度的有害杂物时（粘土团、有机杂物、颗粒表面有粘土包覆层等），不得抓入料仓。
9.2.3 减水剂掺量依据试验室的配合比通知单。不符合要求的减水剂严禁使用。
9.2.4 各种材料的计量系统必须满足称量精度要求，必须经计量室和计量单位检定合格后，方能使用。一般情况下，每半年检测一次计量系统。
9.2.5 混凝土搅拌前应将搅拌机和混凝土运输车用水润湿，排尽积水后再行上料；上料前应检查卸料闸门是否灵活。
9.3混凝土搅拌
9.3.1 拌制混凝土时，必须严格按试验室每班签发的混凝土施工配合比进行。
9.3.2混凝土各配料误差按重量计为：砂、石±2%；水泥、掺合料、水、减水剂±１％。
9.3.3 在每次使用搅拌机拌合第一罐混凝土前，应开动搅拌机空转2-3分钟，运转正常后，再加料搅拌。
9.3.4 搅拌机加料顺序： 砂、石→水泥、掺合料→外加剂→水
9.3.5 搅拌时间：混凝土搅拌至各种材料混合均匀。混凝土的搅拌应填写《混凝土搅拌记录表》或者打印每日配料记录。
9.3.6 每班拌制的混凝土前3罐必须测定混凝土坍落度，调整合格后每30罐（每罐不超过1.5m3）测定一次，并做好记录。坍落度测定应填写《混凝土坍落度记录表》。
9.3.7混凝土拌制完成，搅拌司机发现新拌制的混凝土明显不符合规定的坍落度要求，严禁用于轨道板混凝土的灌注。
9.3.8 拌合第一罐混凝土时，应适当减少碎石用量，以保证有足够的砂浆湿润拌合机和运输设备。具体减少量按照配合比通知单执行。
9.3.9 拌合物含气量控制在不小于3％，拌合物入模温度控制在5℃～30℃。
9.3.10 冬、夏期混凝土拌和要求：
1）冬期混凝土搅拌时，首先要通过热工计算确定混凝土的入模温度，当钢模能保证温度在5℃以上时，混凝土的入模温度要不低于5℃。经过试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以满足混凝土所需的最低入模温度要求（5℃）。
2）炎热季节进行混凝土搅拌时，可采取在骨料堆场搭设遮阳棚降低骨料温度、将水泥罐包裹隔热保温层、在傍晚和晚上搅拌、浇筑混凝土等措施降低混凝土拌合物温度，以保证混凝土入模温度满足5℃～30℃的要求。
9.3.11 当发现配料秤传感器出现不稳定或其他原因使秤量不准确时，必须通知维修人员进行维修，传感器更换更换后必须重新进行计量检定。
9.3.12 最后一罐混凝土搅拌卸料结束后，用水加入一定量的碎石清洗干净搅拌机，对不能清洗掉附着在搅拌机上的混凝土，可在待搅拌机停止转动，彻底断开搅拌机电源后，用钢钎撬掉混凝土搅拌机拌轴和边角上附着的混凝土，并卸入混凝土运输车倒掉在指定轨道板存储台位废渣区内。
9.3.13 使用减水剂时，应注意核对其品名、生产厂、牌号等。每班测定减水剂溶液浓度，并记录在《混凝土搅拌记录表》上不符合要求的减水剂严禁使用。
9.4混凝土运输
9.4.1 混凝土运输平车载料斗装料前必须用水清洗，并将水排尽，斗内不能有积水。并检查卸料部分是否开关正常。
9.4.2 混凝土运输车应按照事先拟定的线路走行，走行路线需保证畅通无阻。
9.4.3 在冬天，当环境温度低于-5℃时，在运输过程中要用保温材料外加篷布包裹料斗进行保温；在夏天，当气温高于35℃时，要用湿棉被包裹料斗进行散热。
9.4.4 严禁在混凝土运输过程中向混凝土内加水；夏期运输允许延续时间不超20分钟。
9.4.5 在浇筑地点取样检测拌合物入模温度、含气量、坍落度和坍落扩展度。只有拌合物符合规定要求时，才能下混凝土入模型。
9.4 混凝土灌注和振动
9.4.1 开工前，混凝土料斗内不能有积水。
9.4.2 混凝土浇筑前的检查准备工作：
1）灌注前要检查塑料套管、锚垫板、起吊螺母等预埋件是否全部安放齐全牢固和准确（所有预埋件必须与固定位置的钢模表面密贴，不允许有缝隙存在），同时检查箍筋、螺旋筋、安放是否正确。
2）检查震动器是否完好，及时更换损坏的震动器。震动器连接线是否符合要求已经接好。
3） 混凝土浇筑前，应确认钢筋及预埋件的位置和间距，同时用 500V兆欧表测量确认钢筋骨架的绝缘性能，绝缘电阻应不小于 2MΩ；
4）检查人员签字认可后方可进入下道工序。
9.4.3 混凝土震动方式采用6个附着式振捣器，每次振捣时间2-3分钟，振捣2-3次。
9.4.4 混凝土浇筑方式采取混凝土从模型一端纵向另一端延伸的办法“e”形布料。混凝土浇筑分两层连续进行，布料均匀，第一层浇筑1.5m3，然后开启振捣器振捣3分钟左右，在将剩余的料布满，在开启振捣器振捣3分钟左右，期间可加减混凝土量，确保轨道板厚度符合要求。严禁浇筑间隔超过初凝时间的混凝土。
9.4.5 混凝土浇筑温度必须进行严格控制。在夏期的浇筑温度必须控制在30℃以内，骨料、水泥及拌合水应进行遮盖，避免长时间日照。冬期浇筑温度应控制在5-30℃，应做好骨料、水泥和水的保温工作，并用蒸汽对模板进行预热。
9.4.6混凝土灌注布料时，下料人员应注意控制混凝土料斗的摆动和的前后移动速度，以确保下灰均匀，并保证安全。下灰量要适度，以震动后混凝土平齐钢模顶面为准。
9.4.7 布料过程中，随混凝土的灌注，依次开动侧面震动器，不得过震或漏震。
9.4.8 振动后用抹子抹平混凝土表面，注意填边填角。表面抹平但不进行压光处理，终凝前严禁踩踏。收完面后，将侧模、端模边上等处的混凝土刮干净或者用棉纱擦拭干净。
9.4.9 每次浇筑震动过程中，必须检查预埋套管定位螺栓等螺栓是否松动、脱落和钢棒是否松脱。如发现问题必须及时处理完毕才能进入养护。
9.4.10 混凝土抹面后，及时刷毛，并在混凝土表面覆盖一层土工布；及时覆盖篷布，静停保温。

10混凝土蒸汽养护、试件制作和强度检验
10.1蒸汽养护
10.1.1 静置三个小时后，开始蒸汽养护，养护篷布遮盖必须保证篷内蒸汽畅通，篷布离混凝土表面必须有足够的距离，不能直接盖在模型上。
10.1.2 混凝土灌注完毕后应静置足够时间后方可开始送蒸汽养护。蒸汽养护应控制升温/降温速度、恒温时蒸汽温度。
10.1.3 蒸汽养护制度由试验室制定，班组应严格遵照执行。养护人员认真做好巡查工作，及时调整蒸汽量，保证养护质量，并做好养护记录，记录填入《轨道板养护记录表》。
10.2试件制作和强度检验
10.2.1 试件取样要求：
1）制作试件的混凝土应从开灌后的第三罐之后取用，试件放在模型上振动密实后与产品一起养护，养护条件与产品相同。同一养护条件是指：同施工工艺、同时蒸汽养护，同生产厂房内，脱模后随板同环境养护。
2）根据生产线蒸汽管道设置情况，生产试件放在轨道板钢模侧模或端模上。
3）对于28d混凝土强度评定的试件应分开取样，不得一次制作完毕。
4）轨道板生产及封锚试件制作见表10.2.1
轨道板生产及封锚试件制作汇总表 表10.2.1
序号
用途
规格
单位
数量
频次
轨道板C60
1
脱模
150×150×150
组
2
每班至少一组；每100m3砼至少一组
2
张拉
150×150×150
组
2
每班至少一组；每100m3砼至少一组
150×150×300
组
1
每班至少一组；每100m3砼至少一组
3
同条件
150×150×150
组
2
每班至少一组；每100m3砼至少一组
4
28d
150×150×150
组
2
每班至少一组；每100m3砼至少一组
150×150×300
组
2
每班至少一组；每100m3砼至少一组
封锚砂浆C60
5
1d
10×40×160
组
3
每工班至少一组
6
7 d
10×40×160
组
2
每工班至少一组
7
28 d
10×40×160
组
2
每工班至少一组
10.2.2 试件制作好以后应及时编号，再进行养护，不允许脱模后再编号。
10.2.3 混凝土轨道板脱模强度不低于40MPa。
10.2.4 按规定的养护制度养护完成后，取出一组试件送试验室做脱模强度检验，混凝土强度不得小于规定的脱模强度。强度合格，由试验室签发强度通知单，待降温温度达到规定要求方可揭篷布脱模。
10.2.5 降温时，应用双金属温度计平放在轨道板表面测温或者采用红外线测温仪进行表面测温，当轨道板表面温度与气温温差小于15℃时即可停止降温措施。
10.2.6 混凝土张拉强度试件和弹模试件在强度检验前均应与产品同条件养护。混凝土28天强度试件和弹模试件先在生产线上与产品同条件养护完成后，立即转入标养室养护，养护时间共计28天。
10.2.7 养护过程中若出现停气的情况，应相应延长养护时间。
11脱模
11.1 班组得到试验室签发的强度通知单后，脱模强度不低于40MPa。待降温达到要求：混凝土表面温度与环境（如不运出厂房则是厂房内温度，如运出厂房则是厂房外气温）温差不大于15℃，才能脱模。
11.2 脱模顺序：拆除各配件紧固螺栓→端模→侧模→起吊板。
11.3 脱模前依次拆除锚垫板固定螺栓、板体各预埋件锁紧螺栓。各种锁紧螺栓数量如表11..3。
表11.3
项目
起吊螺母
接地端子
纵横向锚垫板
钢棒紧固螺母
预埋套管
PF4962