桃子湾立交主线桥盖梁施工专项方案(穿钢棒).docx

重庆市机场专用快速路北段Ⅱ标段

桃子湾立交主线桥盖梁
专项施工方案

编制：
审核：
审批：

重庆市机场专用快速路北段Ⅱ标段项目经理部
2012年12月

目 录
1 编制依据及原则 1
1.1编制依据 1
1.2编制原则 1
2 工程概况 2
2.1 工程简介 2
2.2 地形和气侯条件 3
2.3 本工程盖梁施工特点 3
3 施工组织及安排 3
3.1 施工主要管理人员及组织机构 3
3.2 施工总体方案选择 4
3.3 盖梁施工进度计划 5
3.4主要机械设备及试验检测设备 5
3.4 主要工种劳动力配置 5
3.5 主要施工材料安排 6
4 施工工艺及方法 6
4.1 盖梁施工艺流程 6
4.2施工准备 7
4.3 施工方法 7
5工程质量保证措施 17
5.1 制度保证措施 18
5.2施工保证措施 19
6安全保证措施 23
6.1 安全领导小组 23
6.2盖梁施工安全措施 23
6.4施工现场安全技术措施 25
6.5高空作业安全措施 25
6.6脚手架安全措施 26
6.6交通安全措施 26
7 环境保护措施 27
7.1 环境保护管理措施 27
7.2 环环境保护技术措施 27
8 文明施工 29
8.1文明施工管理措施 29
8.2文明施工技术措施 30
9 支架受力计算 31

1 编制依据及原则
1.1编制依据
（1）相关规范标准
1)《城市桥梁工程施工与质量验收规范》CJJ2-2008；
2）《城市桥梁工程施工质量验收规范》DBJ50-086-2008
3)《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011；
4)《公路工程技术标准》JTGB01-2003；
5）《钢筋焊接及验收规程》JGJ18—2003；
6）《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002；
7）《钢筋机械连接技术规范》JGJ107-2010；
8)《城市测量规范》CJJ8—2008；
9)《工程测量规范》GB50026—2007；
（2）招标文件、设计图纸及资料、施工组织设计；建设单位、设计单位、监理单位的相关文件要求；
（3）我部现场踏勘、调查所获得的有关资料。
（4）我单位拥有的科技工法成果和现有的企业管理水平，劳力、设备技术能力以及长期从事公路建设所积累的丰富的施工经验。
（5）国家、行业、地方政府有关安全、环境保护、水土保持的法律、规程、规则、条例。
1.2编制原则
(1) 严格遵守部颁规范、规程和规则等技术标准并将其贯穿于整个施工过程中。
(2) 结合现场调查情况及我单位承诺的工期、质量、安全等各方面要求，制定出完善的保证体系和保证措施，确保该项目标的实现。
(3) 充分考虑气候、季节对施工的影响，合理安排各工序顺序，做到全面展开，平行流水作业；正确选用施工方法，科学组织。各工序紧密衔接，避免不必要的重复工作，以保证施工连续均衡有序进行。
(4) 坚持在实事求是的基础上，力求技术先进、科学合理、经济适用的原则。在确保工程质量标准的前提下，确定经济施工方法，积极采用新技术、新工艺、新机具、新材料、新测试方法。
(6) 建立健全质量管理体系和制度，配备专职质检人员进行全过程控制；工程质量符合国家、交通部现行的质量验收标准和工程建设标准强制性条文。
(7) 坚持文明施工，注重环境和水土保持，争创“安全生产、文明施工标准化施工工地”。
2 工程概况
2.1 工程简介
本标段是重庆市机场专用快速路工程北段II标段，从重庆渝北区石坝子至重庆机场T3航站楼，全长约4.86km，桩号为K8+241.769～K13+100.000。道路采用双向8车道，设计车速80km/h，路幅宽37.0m，中央分隔带宽3.0m，单侧车行道宽15.5m，两侧检修道宽1.5m。
桃子湾立交主线桥盖梁为现浇预应力钢筋混凝土结构，共计盖梁30个。盖梁长16.26m，宽2.5m。高度为变高，墩间高1.7m，端部1.1m。两端设置1m高钢筋混凝土挡块。混凝土采用C50，盖梁距地面高度5～33m不等。

图2-2 桃子湾立交主线桥横断面图

图2-2 盖梁基本尺寸图
2.2 地形和气侯条件
（1）地形：场地地貌属构造剥蚀丘陵区，沿线多为农作物种植地和林地，主要种植有蔬菜及树木，大多为原始地貌。地形起伏较大，山丘与沟心相间，坡度一般5～20°，局部陡坡段坡度可达30°，场地海拔高291～383m。其中1～6轴为路基回填区，回填后进行桥梁施工，场地较平整。
（2）气候：勘察区内气象特征具有空气湿润，春早夏长、冬暖多雾、秋雨连绵的特点，年无霜期349天左右。多年平均气温18.3℃，月平均最高气温是8月为28.1℃，月平均最低气温在1月为5.7℃，日最高气温43℃（2006年8月15日），日最低气温-1.8℃（1975年12月15日）。，多年平均降雨量为1186.5mm。降雨量多集中在5～9月，其中5月降水最为丰富，平均降水177.2mm。降水不足25mm的少水月为12、1、2月，以1月降水最少，平均18.8mm。最大日降雨量266.6mm，多年平均最大日降雨量94.2mm。年平均降雨日为161.3d，小时最大降雨量可达62.1mm。
（3）水文：快速路沿线无地表溪、河，地表水系不发育。沿线地势低洼的沟心为地表水和地下水汇集部位，勘察期间除少部分鱼塘外未见地表明流。场地内零星分布的鱼塘面积大小不一，水深0.5～2.0m左右。
2.3 本工程盖梁施工特点
盖梁施工处于高空（最高为33m，主要在7～16轴），施工作业安全风险大，对施工安全要求高，控制难度大。搭设满堂钢管支撑架地基处理较困难，架体搭设质量难以控制，且稳定性不高，故采用穿钢棒搭设贝雷梁施工。
3 施工组织及安排
3.1 施工主要管理人员及组织机构
根据我项目部人员设置、《施工组织设计》总体安排及施工现场的实际情况，我项目部配置了相应的管理人员，组建了盖梁施工组织管理机构。
（1）主要管理人员
表3-1 主要管理人员配置一览表
序号
姓名
担任职务
序号
姓名
担任职务
1
刘书冬
项目经理
6
张涛
测量负责人
2
马 福
项目总工
7
丁贤科
质检负责人
3
王明飞
生产经理
8
王齐辉
试验员
4
车家伟
技术负责人
9
陈 瑜
区段长
5
浦熙
物资负责人
10
刘明贵
安全总监

（2）施工管理组织机构
项 目 经 理
桥梁施工队
项目副经理
项目总工程师
机械物资部
质量技术部
施工管理部
试验室
安全环保部
预应力施工队

图3-1 施工管理组织机构图
3.2 施工总体方案选择
（1）模板工程：采用定形大块组合钢模板。模板面板采用厚5mm钢板，设槽钢背楞加固，模板之间通过螺栓连接，上口采用∅25圆钢作对拉杆加固。在出厂前按规范要求进行严格的预拼装检验。模板安装时采用人工配合汽车吊进行吊运安装。
（2）模板支撑架及操作平台：在每根墩柱顶以下2.1m处沿桥纵向预留孔洞穿两根钢棒作为支撑点，钢棒上搭设双排贝雷架作为主梁，主梁上设I16工字钢分布梁，上面搭设盖梁模板。贝雷架支点处设砂筒方便拆模。在模板四周分布梁上铺脚手板作为操作平台，护栏采用钢管和钢筋焊接制作，固定于分布梁端头。
（3）钢筋工程：钢筋绑扎在模板安装到位后进行，钢筋在加工场内加工，成型后用运输至作业面，用汽车吊配合钢筋安装。直径大于等于20mm的钢筋连接采用等强直螺纹机械连接,其它采用焊接或搭接连接
（4）混凝土工程：混凝土采用商品砼，罐车运输，汽车泵浇筑。
（5）预应力工程：采用有粘结预应力，后张法施工，刚束采用两端张拉。
3.3 盖梁施工进度计划
按照现场实际施工情况：1～6轴位于桃子湾立交大填方区，需待回填全部完成，桩基和墩柱施工完成后才能进行盖梁施工；7～16轴位于零填挖区，目前墩柱已施工过半，具备盖梁施工条件。拟配置3套盖梁模板及支撑体系，每根盖梁施工周期为15天，每月完成6根盖梁施工。因此，盖梁施工进度计划安排如下：
表3-2 盖梁施工进度计划
序号
盖梁部位
施工时段
工期(天)
备注
1
7～16轴（18个）
2013年1月15日～2013年4月15日
91

2
1～6轴（12个）
2013年5月1日～2013年6月30日
61

3.4主要机械设备及试验检测设备
(1) 主要施工机械设备计划
表3-3 主要施工机械设备表
编号
设备名称
型号
数量
备注
1
汽车吊
QY25K5-I(25吨)
2台

2
自御式运输车
红岩8T
2台

3
钢筋加工设备

2套

4
电焊机
BX1-500-1
2台

5
插入式振动器
ZX-25
4台

6
预应力加工设备

1套

7
预应力张拉设备

2套

8
全站仪
TCR802
1台

3.4 主要工种劳动力配置
表3-4 主要工种施工人员
序号
工种
数量
备注
1
钢筋工
12

2
模板工
8

3
混凝土工
6

4
焊 工
4

5
预应力工
6

6
起重工
2

3.5 主要施工材料安排
施工材料分为工程实体材料和周转材料，工程实体材料主要为钢筋、混凝土、锚具、钢绞线等材料。周转材料为定型钢模板，拟配置3套，各盖梁之间相互周转。具体详见下表3-5：
表3-5 主要施工材料计划表
序号
材料名称
规格型号
单位
数量
备注
1
混凝土
C50
立方米
1537.55

2
钢筋
HRB400
吨
257.78

钢绞线
∅15.2-9
吨
62.409

3
锚具
M15-9
套
720

4
波纹管
Φ90PRT
米
5721

5
定型钢模板
板厚6mm
套
3

6
钢棒
Φ10mm
根
12
长2.8-3.4m
7
贝雷片
3000*1500*176
片
84

8
工字钢
I16
根
90
单根长4.5m
9
砂筒
高300
个
24

10
钢板
1500*450*30mm
块
12

4 施工工艺及方法
4.1 盖梁施工艺流程
盖梁施工工艺流程见下图4-1。

施工准备
养生
模板校正、加固
拆侧模、端模
吊装底模
墩柱顶面处理
模板打磨，刷脱模剂

钢筋加工
钢筋绑扎、预应力安装
混凝土浇筑
拆底模、支架
支架搭设
墩柱施工时预埋钢棒孔

吊装侧模、端模
模板打磨，刷脱模剂

预应力加工
预应力施工
预应力锚具、千斤顶标定

图4-1 盖梁施工艺流程图
4.2施工准备
（1）施工前按设计混凝土进行试验，确定施工配合比（本工程全部采用商品混凝土，配合比由商品混凝土搅拌站试验）。
（2）统计盖梁类型、数量，制作盖梁模板。
（3）施工现场做到”三通一平”,即施工道路、用电、用水通畅，场地平整。
（4）防护围栏、安全防护网、警示牌等材料进场。储备钢筋、水泥、砂石料及外加剂等原材料，严格按“进场关、检验关、使用关”，确保原材质量。
（5）吊车、砼输送泵、千斤顶、振捣棒、备用发电机等机械设备进场报验合格待用。
4.3 施工方法
4.3.1 墩柱顶面处理及测量放线
墩柱砼达到2.5MPa以后，采用人工将顶面浮浆凿除，露出粗骨料后冲洗干净，整修伸出钢筋。
由测量队严格按照批准的复测成果、加密方案、设计尺寸，计算盖梁坐标，实地测放立模边线、标高，测量过程中实行双检双核制度，并经监理见证签认后，开始施工。施工前后均应复测其坐标及高程。施工中应确保垫石钢筋网及锚栓孔位置正确。
4.3.2模板支架搭设
（1）支撑体系设计
由于桃子湾立交主线桥地形起伏较大，盖梁离地面较高，采用钢管支架地基不易处理，搭设质量难以控制，占用大量钢管扣件等周转材料：
在每根墩柱顶以下2.1m处沿桥纵向预留孔洞穿两根钢棒作为支撑点，钢棒两端伸出墩柱各50cm。钢棒上搭设21m长双排贝雷架作为主梁，主梁上设间距60cm的I16工字钢分布梁，上面搭设盖梁模板。贝雷架支点处设360*360*300mm方形砂箱方便拆模，砂箱采用8mm厚钢板焊制。在模板四周分布梁上铺脚手板作为操作平台，护栏采用钢管和钢筋焊接制作，固定于分布梁端头。
钢棒需固定牢固，不允许存在松动。砂箱底部与钢板焊接固定，钢板与钢棒点焊。墩柱两侧贝雷梁之间用φ12钢筋与墩柱抱箍固定。I16工字钢分布梁用铁丝绑扎固定在贝雷梁上。
传力途径为：盖梁底模→分布梁（I16工字钢）→主梁（双排贝雷）→30cm高砂筒→φ10cm钢棒→墩柱。

图4-2 盖梁支承立面图

图4-3 盖梁支撑平面图

图4-4 砂箱示意图

图4-5 三角托架示意图
（2）操作平台
模板四周利用贝雷梁和I16工字钢分布梁挑出部分搭设操作平台，两侧平台宽80cm，盖梁端头平台宽1.6m（便于预应力施工）。设两层操作平台，下层直接在I16工字钢分布梁上满铺脚手板，作为模板安装、钢筋绑扎的操作平台；上层平台采用扣件式钢管架搭设，铺设脚手板，作为混凝土浇筑的操作平台。平台外侧挂安全防护网，设高度18cm挡脚板，在1.2m处搭设一道横向钢管护栏。脚手架立杆底部插入事先焊在I16工字钢端头的短钢管内予以固定，立杆间距1.2m，四周设剪刀撑。如下图所示：

图4-6 操作平台示意图
4.3.3 模板工程
（1）模板设计
采用定形大块组合钢模板。模板面板采用厚5mm钢板，设槽钢背楞加固，模板之间通过螺栓连接，上口采用∅25圆钢作对拉杆加固。在出厂前按规范要求进行严格的预拼装检验。
（2）模板安装
模板进场后应检查模板及配件数量，试拼后检验模板断面尺寸、表面平整度以及相邻模板的拼缝等项目，检验合格后方可使用。
底模板安装直接采用吊车把预先拼装好的底模吊放在横梁上，使其正确定位，并用靠尺检查平整度，使凹凸差在允许范围内。要对底模底面进行抄平，即在模板四周每隔2 米进行抄平复核。若所测得的数据超出允许范围，要将其进行调整，力争使模板面处于施工设计的线形位置，检测完毕后，为了易于脱模，再在模板面涂上润滑剂。在模板拼接处设置泡沫密封条，防止漏浆。
侧模用吊车配合安装就位。模板采用拼装式模板，由各种尺寸的标准模板利用螺栓连接并与拉杆、加劲构件等组成盖梁所需形状的模板。在安装前应先检查模板表面的平整度，光洁度及腹膜情况，模板要求无锈，脱模剂涂刷均匀，不得污染钢筋。所有模板按模板设计图配好后检查模板接缝是否严密，平整度，几何尺寸是否满足要求，合格后，全部编号，分片堆入，严禁乱用。安装前测量人员应检查基底标高，准确放出盖梁轴线及各角位置，施工人员首先弹出墨线来控制立模，安装时，严格按设计图循序拼装，逐块就位，临时支撑最后连成整体。所有对拉螺栓、螺帽均应扭紧。模板安装完毕后，现场工程师应重点检查模板的外部尺寸、顺直度、垂直度、接缝情况及螺栓的松紧情况。模板要求稳固不变形。模板自检合格后报监理工程师检查，现场签认合格后方可浇筑砼。
模板吊装组拼时，设专人指挥，按模板编号逐块起吊拼接，吊装过程中不得碰坏操作平台及模板，同时严禁下方站人，以确保安全。
模板安装质量检验标准如下表：
表4-1 模板安装允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm)
备注
1
模板标高
±15

2
模板内部尺寸
±30

3
轴线偏位
15

4
模板表面平整
5

（4）拆模
混凝土在浇筑完毕达到初凝后，应采用洒水养生，保持砼表面始终处于潮湿状态。混凝土强度达到2.5MP以后，拆除侧模，强度达到设计强度的100% 以后方可拆除底模拆除时先拆除盖梁侧模，用吊车吊至地面。然后将砂箱降下，使贝雷梁顺势下降，用吊车调走底模；拆除操作平台及护栏，然后用吊车吊下贝雷梁，再拆除砂箱及钢棒。
砼在拆模时应注意，防止发生掉块掉角现象。模板拆除完毕后，应通知现场监理工程师到场检查，未征得监理工程师同意，不得擅自对砼进行修饰。砼养护采用包裹养护，包裹采用塑料薄膜，包裹养护时间为15天。
模板拆除后，立即将模板清理干净、涂抹隔离剂并整齐放置，下用方木支垫，避免损伤模板板面。施工中发生变形的钢模板，修整符合要求后投入使用。
4.3.4 钢筋加工与安装
盖梁钢筋均在钢筋加工场放样加工，汽车转运至施工现场，人工配合吊车安装成型。
（1）钢筋加工
从事钢筋加工和焊（连）接的操作人员必须经考试合格，持证上岗。钢筋正式焊（连）接前，应进行现场条件下的焊（连）接性能检查，合格后方能正式生产。
钢筋原材经试验检测合格后，在加工场内根据图纸设计尺寸加工、制作成半成品，半成品经监理单位验收合格运至现场。
1）钢筋在加工弯制前应清除表面的油渍、颗粒状或片状老锈。钢筋应平直，无损伤。
2）钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定：受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段；受拉热轧带肋钢筋的末端应采用直角形弯钩，直钩的弯曲直径dm不得小于5d，钩端的直线段长度不应小于3d。
3）钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成。
4）竖向主筋接头全部采用套筒连接，布置时接头位置错开35倍的钢筋直径，且有小于0.5m米，确保同一截面接头数量不多于主筋数量的50%，且承台顶面及桩基顶面以上3米内不准有接头。接头加工符合《钢筋机械连接技术规范》JGT107-2003的要求。
接头加工时，钢筋丝口加要完成，检验合格后，要用专用的钢丝头保护帽或连接套筒对钢筋丝头进行保护，防止在钢筋搬动或吊运过程中损坏或污染。预留接头时，预留钢筋接头带套筒，连接套筒的处露端应有保护帽。
5）箍筋采用的Ⅱ级钢筋接长采用搭接接头，端部弯成彼此相对的直角弯钩。在钢筋搭接部分的中心及两端共三处采用铁丝绑扎结实。绑扎接头的搭接长度（由两钩端部切线算起）不小于25d。
6）钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，并应分散布置。
（2）钢筋安装
钢筋在加工厂按设计图纸分类加工成型后运至现场绑扎，绑扎过程必须采用模具控制间距，扎丝头不得伸入保护层内，避免形成锈蚀通道。钢筋通过混凝土垫块来保证钢筋的保护层（盖梁主筋保护层厚度为40mm），垫块强度不低于盖梁混凝土强度，数量不少于4个/㎡，一般间距1.00m，呈梅花形布置。
（3）钢筋加工及安装质量检验标
钢筋加工偏差见表 4-2：
表4-2 钢筋加工允许偏差和检验方法表
序号
项目
允许偏差（mm)
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法见表4-3。
表4-3 钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差（mm)
检验方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量两端、中间各一处
2
同排中受力钢筋间距
±10
3
分布钢筋间距
±20
尺量连续3处
4
箍筋间距
绑扎骨架：±20；焊接骨架：±10
5
弯起点位置
30（加工偏差±20mm包括在内）
尺量
6
钢筋保护层厚度c
c≥35mm：+10、-5；35mm＞c＞25mm: +5、-2；c≤25mm:＋3、－1
尺量两端、中间各2处
4.3.5 预埋件安装
在盖梁钢筋绑扎过程中适时安装预埋件，保证施工质量，预埋件包括支座垫石钢筋和螺栓孔等。
在盖梁顶面按设计要求预埋支座垫石钢筋和螺栓孔。螺栓孔采用PVC管两端封口置于准确位置，并加以固定。
4.3.6 混凝土工程
本工程盖梁混凝土全部采用C50商品混凝土，汽车泵进行浇筑，插入式振捣施工。
混凝土浇筑前，清理模板内的杂物、积水，技术员检查支架、模板、钢筋和预埋件，自检合格后报请监理工程师验收全，合格后方可浇注混凝土。混凝土灌注前再次复核预埋件、支承垫石及锚栓孔位置。浇注时应注意以下几点：
（1）混凝土按照分层浇注，分层振捣的方式进行施工，每层下料厚度30～40cm。一次连续浇注完成，中途不得中断。导管口距离盖梁底控制在2m 以内，防止砼下落离析。
（2）混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣深度超过每层的接触面5～10cm，保证下层在初凝前再进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度，防止漏振，也不能过振，确保质量良好。振捣时，振动棒垂直插入，快入慢出，其移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍，即45～60cm。振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振棒振动时间约20～30s，每一次振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。混凝土以不再下沉、无气泡冒出、表面泛光为度。振动过程中振动棒与模板保持5～10cm的距离,避免振动棒碰撞模板、钢筋等。
（3）混凝土浇筑过程中，设专人检查支承平台、护栏、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时纠正处理。
（4）混凝土浇筑完毕采取二次压光工艺，第一次用木抹子压实抹平，在混凝土初凝前用铁抹子沾水二次收面、压光，覆盖一层土工布洒水养护。
（5）混凝土养护：混凝土浇注完毕后，隔2小时左右进行蓄水或洒水养护。当混凝土达到规定拆模强度后，应立即拆模，用塑料薄膜将盖梁整体包裹，塑料布的接缝处采用胶条封闭，用尼龙绳捆紧，保证塑料布无破损、不透气，养护期不少于14天。
4.3.7预应力工程
待盖梁混凝土强度达到100%设计强度后即可进行预应力张拉施工。
钢束采用高强度低松弛的∅15.2-9钢绞线,其性能指标必须符合GB/T5224-2003标准,标准强度f =1860MPa,锚下张拉控制应力σ=1339Mpa,N1、N2号钢束的张拉控制力分别为1675KN。预应力钢束管道采用预埋内径为∅90mmPRT预应力用塑料波纹管。
钢束采用两端张拉，并分批张拉。第一批张拉N1钢束,待上部恒载施工完毕后方可张拉第二批钢束N2；在横断面上，所有钢束左右对称张拉。
1、预应力施工工艺流程
钢绞线下料→固定端挤压锚具制作→盖梁钢筋制安→安装波纹管→穿索→安装梁端锚具垫板→盖梁混凝土浇筑→盖梁端模拆除→张拉第一批预应力筋→预制箱梁安装→张拉第二批预应力筋灌浆→封锚。
2、预应力安装施工
（1) 定位：在箱梁非预应力筋绑扎成型后（以不防碍波纹管施工为限），预应力施工专业人员按各联设计图预应力筋坐标，矢高和水平弯曲要素尺寸按设计要求的间距画在绑扎好的箍筋上，然后焊牢定位钢筋，要求准确。
（2) 布管：铺设波纹管时按编号对号入座，严格按设计要求施工，尤其在最高、最低及反弯处，曲线要弯曲自然避免局部小弯。与非预应力筋发生矛盾时，应适当挪动非预应力筋，确保预应力波纹管的安装位置准确。波纹管接长采用同类型大一号的波纹管套接，接口部位和与锚垫板接头处应用透明胶带密封，防止砼浆渗入而影响张拉质量。

图4-7 波纹管连接
（3) 穿索
在波纹管案安装完成后，即可进行预应力筋穿索。穿索采用自制机械穿索。集团束穿索时必须按编号对号入座，每穿完一根对称编号一根，并要逐根理顺防止扭绞，全部穿索完成后，在两端逐根按编号排列。

图4-8 逐根对称编号
（3）端部安装：
梁端采用的铸铁锚垫板及螺旋筋应焊接牢固，并保证质量符合设计要求，锚垫板平面应垂直于波纹管。承压垫板及螺旋筋安装时，应适当调整非预应力筋位置，保证预应力筋的施工质量。
（4）排气、泌水、压浆孔设置：端部锚具安装完成后，按施工图位置在波纹管上打孔，泌水孔、压浆孔采用塑料弧形压板和增强塑料管，用铁丝将弧形板绑扎在打好孔的波纹管位置上，增强塑料管接引出砼面的一定高度（安装时视具体情况确定）。曲线波峰处为排气、泌水孔，波谷处为压浆孔。张拉端承压锚垫板上压浆孔也可作为排气、泌水孔。

图4-9 排气、泌水孔
（5）隐蔽检查：预应力筋铺设完毕后，由专人检查预应力筋坐标位置、外露长度及波纹管的质量情况，发现问题及时处理，并会同钢筋工程办理整体隐蔽验收。
（6）张拉机具
进场前应对张拉设备检修完好，油泵、千斤顶在张拉前配套进行校验标定，标定后使用超过3个月或超过50次，应重新标定。凡重新标定一次，均要重新进行油压表读数与设计应力值换算，并报监理和计单位核准。
3、预应力筋张拉原则及程序
（1) 为保证张拉时盖梁端部承压良好，砼强度达到设计强度的100%，预应力筋才开始张拉。
（2）预应力束采用整束张拉。
（3) 预应力钢绞线下料长度应通过计算确定，计算时除结构的孔道长度外，还应考虑锚夹具的厚度，千斤顶工作长度，弹性回缩值，张拉伸长量和外露长度等因素。其中张拉伸长量还应通过校核确定。
（4） 两端张拉者要同时进行，工作同步（如拉伸，锚固，划线测伸长等）。
（5) 钢绞线张拉顺序按设计要求进行。一般操作方法是同一截面张拉时避免偏心受压过大，对称张拉，先拉截面重心部位，再较远之。
（6）张拉时千斤顶拉力作用线应与预应力束轴线重合。

图4-10 张拉端与千斤顶安装示意图
（7) 张拉程序：0→初应力→100%张拉吨位→持荷2min→锚固（取值按设计要求或施工规范）。
（8) 双控，即应力控制，伸长量校核。实际伸长值与理论伸长值相差控制在±6%以内，否则应查明原因后再张拉。
实际伸长值：ΔL=ΔL1+ΔL2
式中：ΔL1—从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值。
ΔL2—初应力时推算伸长值，可采用相邻级的伸长值。
（9）预应力筋在张拉前，根据张拉设备的情况计算每束预应力筋的具体张拉参数。
4、管道注浆
（1) 管道压浆材料为M40以上纯水泥浆，经试验室选定水泥浆配合比，水灰比不大于0.4。
（2) 水泥浆的拌制须在压浆机的灰浆搅拌桶进行，先将水加入拌合机内，然后再放入水泥，充分拌和以后再加入膨胀剂，膨胀剂的掺量试验室确定，一般不超过水泥总量的0.1%。
（3) 拌合好的水泥浆由拌合机倒入注浆泵内，压浆自箱梁的一端注入，另一端采用真空机抽空气，直到从排气孔内溢出稠度均匀的水泥浆为止，关闭注浆管闸阀直到水泥浆凝固，注浆压力须控制在0.6～0.7Mpa。
（4) 在整个压浆过程中试验人员必须旁站记录，并且每一工作班取一组7.07cm×7.07cm×7.07 cm水泥浆试件，进行水泥浆的强度测试评定，其强度不能低于C40。

图4-11 真空灌浆施工工艺
5、封锚
（1) 切割锚圈外多余钢绞线，优先选用砂轮切割机；若用氧气切割要间断进行，必须在靠近工作锚圈外侧缠裹棉纱，切割时不断洒冷水来阻止热量传递，钢绞线长度不宜小于预应力筋直径的1.5倍，且不宜小于30mm。
（2) 根据箱梁的钢筋设计图纸恢复张拉槽内的钢筋。
（3) 浇筑与盖梁同标号的混凝土，浇筑过程中严禁用振捣棒进行捣固，只能用人工捣固，待混凝土终凝以后及时洒水养护。
4.3.8 盖梁施工质量标准
混凝土盖梁允许偏差和检验方法见下表。
表4-4 混凝土盖梁允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
（mm）
检验频率
检验方法
范围
检验频率
1
断面尺寸
±20
每梁
3个断面
尺量：检查
2
顶面高程
±10
3～5
水准仪测量
3
轴线偏位
10
2
全站仪或经纬仪纵、横差
5
支座垫石预留位置
10
每个
用尺量纵、横差

5工程质量保证措施
5.1 制度保证措施
5.1.1 建立质量领导小组
以项目经理刘书东为组长，生产经理王明飞、项目总工马褔、技术质量负责人车家伟为副组长，专职质检工程师，项目部相关部门负责人、工程队队长、质检员、施工员为组员的全面质量管理领导小组。
5.1.2坚持质量控制程序制度
在施工过程中自下而上，按照“跟踪检测”、“复检”、“抽检”三个等级分别实施质量检测职能。为了实现工程质量的优良目标，将按照ISO9001质量体系——生产和安装的质量保证模式，建立完善的质量控制程序，遵照施工规范的要求，做好施工质量的全面控制。
5.1.3坚持技术交底制度
开工前，工程部部长根据项目部总工办编写的盖梁专项施工方案，向全体施工人员进行全面技术交底，明确该项工程的设计要求、技术标准、施工方法、与其它工程的关系和施工注意事项。
5.1.4坚持隐蔽工程检查签证制度
隐蔽工程的检查验收坚持自检、互检、专检的“三检制”。以班组检查与专业检查相结合。施工班组在上、下班交接前应对当天完成的工程的质量进行自检，对不符合质量要求的及时予以纠正。
各工序工作完成后，由分管工序的技术负责人、质量检查人员组织工班长，按技术规范进行检验，凡不符合质量标准的，坚决返工处理，直到再次验收合格。
工序中间交接时，必须有明确的质量交接意见，每个班组的交接工序都应当严格执行“三工序制度”，即检查上道工序，做好本工序，服务下道工序。
每道隐蔽工程完成并经自检合格后，报请监理工程师验收，做好隐蔽工程验收质量记录和检查签证资料整理工作。
所有隐蔽工程必须经监理工程师签字认可后，方可进行下一道工序，未经签字认可的，禁止进行下道工序施工。
经监理工程师检查验收不合格的隐蔽工程项目，经返工自检和复验合格后，重新填写验收记录，并向驻地监理工程师发出复检申请，经检查认可后，及时办理签认手续。
按竣工文件编制要求整理各项隐蔽工程验收记录，并按ISO9001质量标准《文件、资料控制程序》分类归档保存。施工中的施工日志、隐蔽工程验收记录、分项、分部工程质量评定记录等资料齐全。按《工程质量检验评定标准》要求，用碳素墨水填写，其内容及签字齐全，具有可追溯性。
5.1.5材料检验制度
材料进场前检验验收或取样送检，防止不合格材料进入现场。主要材料具备三证。通过检验合格的才能使用。
5.1.6施工过程质量检验
施工过程的质量控制要通过“跟踪检测、复测、抽样检验”三级检测制度来实现，对工班作业检测由专业人员跟踪检测，试验室进行复测和抽样检测。通过对施工过程的质量检验达到及时解决问题的目的，为全过程质量控制创造条件，为工程竣工验收打下基础。
5.1.7经济保证措施
设立质量奖励制度，重奖先进，惩罚不合格产品的施工人员和相关管理人员。落实经济责任制，项目部实行全员风险抵押金，施工队实行与质量挂钩的奖惩制度。
5.2施工保证措施
5.2.1混凝土外观质量控制措施
（1）选用普通硅酸盐水泥,不使用矿碴。
（2）选用天然洁净的砂子和石子，必要时石子在现场冲洗。
（3）选用高频振动器，减少混凝土表面气泡。
（4）模板选用大块钢模，模板制作要精加工。
（5）加强操作人员的外观质量教育和技能培训。
5.2.2混凝土质量保证措施
（1）砼采用集中搅拌，电子计量控制，砼拌制符合规范及设计要求。
（2）拌合站配备拌制设备和计量装置，经常保持良好状态，并严格按配合比计量，各种搅拌材料的配量偏差为：水泥不大于±2%，粗、细骨料不大于±3%，水和外加剂不大于±1%。
（3）砼搅拌均匀，颜色一致。本工程项目所需砼一律采用强制式搅拌机搅拌，搅拌时间控制在2～3分钟内。
（4）采用搅拌运输车将砼运至现场后泵送入模，其搅拌、运输砼至全部砼卸出时间不超过90分钟。卸料时出料口与接料面之间的距离不超过1.5m；砼入模温度冬季＞5℃，夏季＜30℃。
（5）使用插入式震动器时，砼灌筑分层厚度不大于30cm，振动时间20～30s，操作时依次垂直插入砼内，拨出时速度要缓慢，相邻两个插入位置的距离不大于50cm，插入下层砼的深度为5～10cm。表面振动器的移动距离，以能覆盖已振实部分的边缘为度，分层厚度25cm。使用附着式振动器的分层厚度不大于30cm。
（6）灌注砼连续进行。如墩身砼分段浇筑时，混凝土与混凝土之间的接缝，周边应预埋直径不小于16mm的钢筋或其他铁件，埋入与露出长度不应小于钢筋直径的30倍，间距不应大于直径的20倍。
（7）砼施工间断后，需待前层砼达到1.2MPa以上抗压强度(防渗砼达2.5MPa以上)时，才允许灌注次层砼。接灌前先凿除施工接缝面上的水泥砂浆薄膜和表面上松动的石子及松弱砼层，并以压力水冲洗干净，使之充分湿润，不存积水。施工接缝处的砼加强振捣，使新旧层砼紧密结合。
（8）砼灌注完毕10～12h以内，用麻袋、湿砂、土工布等覆盖并浇水养护，养护期限不得少于7天。浇水以能保持砼湿润为度，当气温高于15℃时，最初三天，白天每隔2h浇水一次，夜间至少浇水两次；三天以后，每昼夜至少浇水四次。当气温低于5℃时，砼严密覆盖，保温保湿，不浇水养护。
（10）砼拌制时，按不同标号、不同配合比、不同工程部位分别制作试件。每灌筑50～100立方米砼，制作试件一组，不足50立方米的，也制作一组。
5.2.3钢筋工程质量保证措施
（1）每批钢筋，附有批号、炉罐号、出厂合格证，以及有关材质、力学性能试验资料等质量证明资料。
（2）到工地的每批钢筋按规范要求进行抽样试验，所有试验符合有关标准的规定。钢筋按不同品种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放。
（3）钢筋的加工、绑扎、焊接以及安装严格按图纸中的尺寸、位置以及规范要求的质量标准进行。
（4）严格控制钢筋保护层的厚度，绑扎垫块的铁丝头应朝内，防止反锈。
5.2.4模板工程质量保证措施
钢模加工尺寸精度、刚度要满足清水混凝土施工标准的要求。
(1)模板应表面光洁、平顺、线条顺直，且具有足够强度、刚度和稳定性以承担施工中各种荷载。
(2)模板在施工前根据工程结构尺寸按大板钢模型的原则设计、加工。模板应结构简单，便于安装、拆卸；能够多次倒用；接缝严密，不漏浆；以便于施工和满足结构物轮廓清晰、线条美观顺直的质量要求。
(3)模板面需涂刷隔离剂，便于拆除模板，使砼表面光洁美观。
5.2.5成品保护措施
（1）施工过程中制定相应的成品保护措施，保证施工过程中的成品、半成品不因人为机械损坏而造成返工、返修，保持成品的完好，确保工程产品顺利移交。
（2）编制现场管理和成品保护实施细则，合理安排施工顺序，避免工序间相互干扰，凡下一道工序对上道工序会产生损伤或污染的，要对上道工序采取护、包、盖、封等措施，即视不同情况，分别对成品进行栏杆隔离保护、用塑料布或一旦发生成品损伤或污染要及时处理或清除。
（3）凡在成品或半成品区域施工或装卸运输，要设专人管理，防止被撞或被刮。
（4）现场的钢材、水泥、防水材料等能入库的入库，不能入库的用蓬布遮盖，并进行支垫，防止雨淋、日晒和受潮。
（5）在浇注砼时，已浇注成型的砼进行覆盖并不准在上面行走。
（6）提倡文明作业，严禁野蛮施工，对野蛮施工的行为要进行制止，一经发现不论是否造成成品损坏，都要给予经济处罚和行政处分。
5.2.6 盖梁表面常见质量缺陷与控制、缺陷修复
（1）我部针对盖梁外表面常见质量缺陷问题进行了研究，并提出了以下预防措施，以保证盖梁外观质量，使盖梁达到内实外美、线条流畅、表面光滑、棱角分明的效果。如表5-1所示：
表5-1 表面常见质量缺陷与控制措施表
质量问题
可能