中环02标现浇箱梁施工技术方案.docx

现浇箱梁施工技术方案

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审核：

批准：

华源建设集团有限公司
苏州市中环快速路XCLQ02 标项目经理部
2013年8月

目 录
一、编制依据----------------------------------------------1
二、工程概述----------------------------------------------1
三、管理目标----------------------------------------------2
四、资源安排----------------------------------------------3
五、主要施工工艺及方法------------------------------------4
六、质量控制方法、手段------------------------------------23
七、安全保证体系-----------------------------------------27
八、计算书----------------------------------------------- 38
九、附 图----------------------------- 55

一、编制依据
1、苏州市中环快速路XCLQ-02标招、投标文件、施工图纸变更设计及交底资料等；
2、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）；
3、《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ 162-2008）；
4、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ 130—2011）；
5、《建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范》（JGJ 166-2008）；
6、《路桥施工计算手册》；
7、公路施工手册《桥涵》；
8、《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTG D62-2004）
9、《江苏省公路水运工程“平安工地”建设考核评价标准》（2013年版）
二、工程概述
1、工程总体概况
苏州市中环快速路（西环快速路北延工程共线段）路线起于春申湖路，利用春申湖互通与中环春申湖路高架相接，向北跨越旺盛路等多条老路及规划道路，接312国道分流线，利用太阳路互通与312国道分流线中环共线段相接。设计标准：主线为双向六车道一级公路兼城市快速路，设计车速80km/h，新建桥梁汽车荷载公路-Ⅰ级；地面道路为双向四车道城市主干道，设计车速40km/h，新建桥梁汽车荷载公路-Ⅰ级。
本标段为XCLQ02标段,高架桥施工范围：规划安元路北～苏埭路南，主线桩号K4+708～K6+415.5，总长1.708km，新建高架桥采用整幅断面，高架桥下为地面辅道（新建地面道路，含地面辅道桥一座）。我工程有四条上下高架匝道桥，位置分别为：在K5+136处设置一对上下高架匝道桥，主线高架桥与匝道桥上部结构均为现浇预应力钢筋砼现浇箱梁，下部结构为桩基础、H型墩（匝道桥为花瓶墩）。地面辅道桥上部结构为装配式预应力小箱梁，下部结构为桩基础、双柱墩。地面辅道1708m，路基宽度标准段30.5m。
2、主线高架桥现浇箱梁概况
全线主线高架桥上部结构采用整体现浇预应力砼连续箱梁，跨径布置为3×30m共十联，2×30m共三联，30m两联，24m+26m+24m一联，4*30m一联，2×34m一联 ，4×30.5m一联，3×35m一联，25m+28.5m+25m 一联，高架桥宽度有26m、35.5m、45m。
3、匝道桥现浇箱梁概况
平行匝道桥3×30m共四联，宽度全宽9m。上部连续箱梁为等截面箱梁，箱梁底板、顶板形成单向横坡。箱梁为单箱单室截面，底宽为4m，顶宽为9m。
三、管理目标
以标准化建设、规范化管理、精细化施工为抓手，以平安工地创建和砼质量通病治理为载体，努力实现结构稳定，外观精细，平安和谐的总体目标。
3.1、工期目标
根据总工期和阶段性计划的要求，我项目部将在该项目实施中，精心组织施工队伍，合理配置机械设备，科学安排进度计划，争创一流的工程形象进度。
现浇箱梁施工总体工期目标：2013年9月5日~2014年6月30日。
3.2、质量目标
分项工程验收合格率100%；无重大工程质量事故。
3.3、安全目标
各类重、特大事故为零；工伤死亡事故为零。
杜绝人身伤亡责任事故。
无重大设备、火灾、管线、交通等事故。
安全管理规范，资料齐全，安全考核达到业主要求。
创建省级“平安工地”。
3.4、文明目标
争创文明工地。
3.5、环保目标
控制重大环境因素，无重大环境责任事故的发生；
严格控制噪声污染、扬尘污染与废弃物污染，确保排污符合规定标准，无群众集体上访事件；
保护生态环境，临时用地复耕率100%，节约能源和自然资源，防止植被破坏和水土流失。
施工中废水、废液、扬尘、噪音符合国家及施工现场地方政府规定；施工弃渣按要求堆放处理，自行处理须符合国家及施工现场地方政府的规定。

四、资源安排
材料汇总表
序号
项 目
C50砼(m3)
钢筋(Kg)
钢绞线(Kg)
碗扣支架（m3）
1
主线桥13联
1687.5
358536.4
79879.4
22002　
2
主线桥14联
1687.5
358536.4
79879.4
22002
3
主线桥15联
1687.5
358536.4
79879.4
22002　
4
主线桥16联
1415.12
317603.02
59503.1
16520　
5
主线桥17联
2569.5
577414.1
117870.2
29800　
6
主线桥18联
3494.7
768536
148139.9
38200　
7
主线桥19联
1060.72
217204.39
31546
11340
8
主线桥20联
1523.3
336813.9
84074.3
23000
9
主线桥20A联
2299.1
492681.54
108333.3
31000
10
主线桥21联
1687.5
358446.7
79879.4
22002　　
11
主线桥22联
1477.3
327479.1
68409.6
22002　　
12
主线桥23联
2243.2
500442.2
106805
38200　　
13
主线桥24联
1687.5
358446.7
79879.4
21000　
14
主线桥25联
1523.3
336813.9
84074
19980　
15
主线桥26联
1060.72
216727.39
31476.1
11400　
16
主线桥27联
3446.2
774619.06
148140
21500　
17
主线桥28联
2569.5
577476.5
117870.2
21800　
18
主线桥29联
1687.5
358446.7
79879.4
23000　
19
主线桥30联
1161
254865.2
49583.4
18200　
20
主线桥31联
2288.7
451517
103103
26700　
21
主线桥32联
1548.2
341875.9
71281.1
19400
22
U4匝道桥第一联
589
125804.7
18588.3
2500　
23
U4匝道桥第二联
589
125804.7
18588.3
2800　
24
D4匝道桥第一联
589
125804.7
18588.3
2600　
25
D4匝道桥第二联
589
125804.7
18588.3
2800　

五、现浇箱梁施工技术方案
本标段高架桥上部结构均为预应力混凝土连续箱梁的结构形式，满堂支架法现浇施工。
5.1、现浇箱梁施工工艺流程

施工准备
搭设支架
安装底模
内模制立
浇注顶板砼
砼养生
钢筋加工及安装
钢筋抽检试验合格
模板清理
集料、水泥检验
砼配合比试验合格
拌制泵送砼
拆 模
穿预应力钢绞线
张拉预应力
压 浆
锚固、封锚
拆卸支架
水泥浆强度试验
养 生
制作水泥浆试件
钢绞线下料、编束
安设波纹管
顶板钢筋绑扎
浇注底腹板砼
集料、水泥检验
砼配合比试验合格
拌制泵送砼

5.2、施工测量
1、对设计单位所交付的所有桩位和水准基点及其测量资料进行检查、核对；
2、建立满足进度要求的施工控制网，并进行平差计算；
3、补充施工需要的桥梁中线桩和水准点；
4、测定桥墩纵横向中线桩；
5、进行上部结构的高程测量和施工放样；
6、对现浇箱梁地基及堆载预压的沉降值进行观测；
7、测定并检查施工部分的位置和标高，为工程质量的评定提供依据；
8、为防止差错，我部自行测定的重要标志，由两组相互检查核对，并作测量和检查核对记录。
5.3、地基处理
5.3.1地基处理
在主线高架桥现浇箱梁满堂支架的搭设范围内，做3层4%灰土，每层厚20cm，压实度大于90%，在灰土上铺设15cm碎石，然后顶面浇筑10cm厚的C20混凝土作为箱梁支架基础。
5.3.3地基处理的注意事项
1、支架地基加固范围应不小于箱梁投影线外侧0.5m；
2、地基采取横向排水，箱梁地基两侧1.0m处顺桥向开挖排水沟，支架范围内设双向横坡，让积水流向支架两侧的排水沟，排水沟每隔80m设一集水坑，及时做好排水工作使支架地基避免受雨水侵蚀，防止产生不均匀沉降；
3、地基处理完成在浇筑C15混凝土前，应及时通知中心实验室对地基进行验收，合格后方可浇筑混凝土再搭设支架。
5.4、支架搭设及预压
本标段高架桥上部结构均采用等截面预应力连续箱梁的结构形式，梁高2米，均采用搭设满堂支架现浇的施工方案。
5.4.1支架搭设
主线高架桥上部结构采用等高变宽截面连续箱梁结构，横断面为大悬臂带弧形倒角的斜腹板箱型断面，单箱四室结构。满堂支架采用碗扣式钢管脚手架。它采用φ48*3.0mm焊接钢管作为主扣件，立杆和顶杆是在一定的长度的钢管上每隔0.6m安装一套碗扣接头制成，下碗扣焊在钢管上，上碗对应的套在钢管上，其销槽对准焊在钢管上的限位销即能上、下滑动。横杆是在钢管两端焊接横杆接头制成。安装时将横杆接头插入碗扣内，将上碗沿限位销扣下，靠限位销销紧。
根据施工现场的实际情况并结合既有的材料，现浇箱梁采用满堂支架的施工方法，支架搭设主要选用碗扣式支架。普通钢管（φ48*3.0mm）作为剪刀撑、脚手架使用材料。碗扣式支架立杆主要采用3.0m、2.4m、1.8m、1.2m四种，横杆长度为1.2m、0.9m、0.6m、0.3m四种组成，顶底托采用可调托撑。
支架安装严格按照图纸布置位置安装，碗扣式支架为定型支架，安装时先确定起始安装位置，并根据地面标高确定立杆的长短分配，利用可调底托将标高调平，避免局部不平导致立杆不平、悬空或受力不均，安装可采取先测量所安装节段地面标高，根据所测数据计算出立杆地面标高，先用可调底托将四个角标的立杆高度调平后挂线安装其他底托，后安装立杆。第一层拼好之后，必须由工程技术人员抄平检查平整度，如高差太大，必须用底托调平。拼接立杆时必须用吊线锤检查其垂直度，防止立杆偏心受力。接头部位必须连接牢固。支架搭拼时应挂线以控制调平和线型。
支架底层纵、横向水平杆作为扫地杆，距地面高度应小于或等于200mm，立杆底部应设置可调底座或固定底座；立杆上端包括可调螺杆伸出顶层水平杆的长度不得大于0.7m。底座钢板或者木板与地坪砼之间要密贴，达到面受力严禁形成点受力。顶托螺扣伸出长度不大于20cm，顶托上纵、横向方木接头不能有空隙，且不能悬空，若有空隙用扒钉十字交叉连接，方木间用木楔塞紧，且用钉子钉牢。
碗扣支架搭拼完之后，用扣件式钢管在立杆上沿纵横向每隔4.5m左右设置一道剪刀撑，剪刀撑设置时从顶到底要连续，搭接头保证不小于100cm，接头卡不少于2个，与地面夹角应在45°~60°之间，两剪刀撑不允许自相交，要求布置在立杆两侧。
剪刀撑跨越立杆的最多根数
剪刀撑杆与地面倾角 α
45°
50°
60°
剪刀撑杆跨越立杆的最多根数n
7
6
5
当模板支撑架高度大于4.8m时，顶端和底部必须设置水平剪刀撑，中间水平剪刀撑设置间距应小于或等于4.8m。
1、碗扣支架布置原则
根据支架搭设高度和施工荷载，碗扣满堂支架布置的平面与箱梁横断面垂直，布置原则为（详见附图）：
横隔梁下采用纵向×横向×步距=60cm×30cm×120cm
跨中段（空箱）底板下采用纵向×横向×步距=60cm×60cm×120cm
跨中腹板下采用纵向×横向×步距=60cm×30cm×120cm
翼缘板下采用纵向×横向×步距=60cm×90cm×120cm
跨中渐变段腹板下采用纵向×横向×步距=60cm×30cm×120cm（空箱处60cm×90cm×120cm，外侧翼缘板60cm×120cm×120cm）
2、支架搭设流程

支架设计与验算
支架支垫设计
支架上下梯道
纵横、水平剪刀撑
搭设顶层施工操作平台
支架施工测量放样
支架处地基处理
现浇箱梁支架形式选择
支架材料的验收

支架预压

3、支架搭设的注意事项
①应按规范的规定和要求对进场的钢管、扣件、可调托撑等进行检查验收，且有相关检测单位出具的检验合格证，不合格产品不得使用；
②支架地基经验收合格后，方可按批准的支架现浇梁施工方案进行放线定位、搭设；
③支架搭设顺序为：计算立杆组拼高度→安放底座→拼立杆及横杆→锁紧碗扣→安装托撑并调整托撑螺栓以形成纵横坡→安装底层工字钢、顶层方木→精调方木顶标高；
④每根立杆底部均应设置底座或垫板，脚手架必须设置纵、横向扫地杆，纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距钢管底端不大于35cm处的立杆上；横向扫地杆应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上（或横杆当扫地杆）。
⑤满堂支撑的可调底座、可调托撑螺杆伸出长度不宜超过20cm，插入立杆内的长度不得小于15cm；
⑥支架体系在安装过程中，支架立杆要垂直、横杆要平顺，接口必须按规范对接，连接紧固。保证支架受力均匀分布和传递，每搭一层支架必须检查其整体垂直度和整体稳定性后才继续搭上一层。水平加固杆与剪刀撑必须与支架同步搭设并连接牢固，以保证支架在搭设过程中应具有的刚度。
5.4.2防护栏杆
施工脚手架搭设要考虑施工作业人员操作平台，在箱梁四周设置宽度不小于0.6m宽的落地支架通道，架体临边设置安全防护栏杆，高度应超过施工作业面，栏杆高度一般为1.2m，中栏杆高度0.6m，挡脚板0.18m，挡脚板采用15mm厚的竹胶板。在临边栏杆上设置密目安全网封闭。
5.4.3登高措施
我部拟采用外购厂家定制的组合式安全钢制爬梯，作为人员上下的通道。
5.4.4支架验收
项目部组织有关人员对支架进行验收，验收标准按落地式脚手架记录表内容，自检合格后报监理、技术服务单位，验收合格后挂牌，方可进入下道工序作业。
5.4.5 支架预压
支架预压是支架施工连续梁现浇施工中的一个关键工序，影响到模板的安装位置调整，同时也是对支架承载能力的检验。最大加载按主梁自重的1.1倍计。根据箱梁荷载分部的实际情况，预压采用砂袋的方式进行。为了达到支架预压理想效果，要求采用整体分级预压，且分级预压的重量与分层分次浇筑量相当，统一分三级加载，第一级加重量为1.1p的30%，第二级加载重量为1.1p的60%，第三级加载重量为1.1p的100%。分级加载，每级持荷时间不少于30分钟，最后一级为1小时，然后稳定时间48~72小时，一般预压最后三天的下沉量累计不大于3mm。
测点布置示意

1、测点的布置
①砼结构物纵向每隔1/4跨径应布设一监测断面；同时在地基位置也按上述方式对应布置监测断面。
②每个监测断面应布置到至少5个监测点，并应对称布置。加载分级进行，当支架顶部监测12h的沉降量平均值小于2mm，方可进行下一级加载。纵向加载应从跨中向支点处进行，当采用横向加载时，应从砼构造物中心线向两侧对称布载。
支架基础预压和支架预压的监测应包括以下内容：
①加载前各监测点的标高；
②每级加载后各监测点的标高；
③满载后每隔24h监测点标高；
④卸载后6h后监测点标高，并计算沉降量、弹性变形及非弹性变形。当支架的沉降量偏差较大时，要及时对支架进行调整。
在全部加载完成后的支架预压监测过程中，当满足下列条件之一时应判定支架预压合格，否则应对支架基础进行处理，再重新进行预压：
⑤各监测点最后72h的沉降量平均值小于1mm/24小时。
2、卸载
人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载，卸载的同时继续观测支架的回弹值，卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整碗扣支架顶托的标高来控制箱梁底板及悬臂的预拱高度；
3、预拱度
预压过程中进行精测，算出施工时应当采用的预拱度，预拱度成抛物线布置，按算出的预拱度调整底模标高，开始箱梁施工；
4、预压过程中的其他注意事项
预压注意分层堆码直至整孔支架预压重量满足要求，不得小范围集中堆码，以免产生不均匀沉降，更不能集中堆放，防止局部超载发生。预压时现场应准备彩条布等防雨材料，防止雨水渗入预压材料使材料重量产生变化出现事故。
5.5、支座安装
支座是上部结构和下部结构连接部位，同时又是受力集中部位，所以也是施工控制的一个关键点，拟采取如下控制措施：
1、支座进场后检查产品合格证和安装说明书，并对每个支座全面检查，是否有零部件丢失、损坏的现象；
2、按设计图纸核对支座类型、核算支座顶面高程；
3、支座上下预埋钢板的位置按图纸定位，定位时用全站仪复核坐标；
4、支座采用整体吊装，固定在设计位置上，符合设计标高且保证支座平面两个方向的水平。支座支承面四角高差不大于2mm。
5、支座通过地脚螺栓固定并与预埋钢板焊接固定，支座安装采用地脚螺栓固定时应注意螺栓的预埋位置准确，采用焊接固定时注意支座就位后采用跳跃式焊接，将支座的顶底板与预埋钢板焊接牢固，焊接过程中避免局部温度过高而导致支座或预埋钢板咬伤、变形等情况的出现。
6、支座安装时在支座垫石上铺一层环氧砂浆，以确保支座与垫石预埋钢板密贴，无空隙。
5.6、模板施工
支架搭设完毕后，最上层钢管的上端安装有调节杆，可调节支架的高度。在立杆顶部放好顶托和纵横方木，使方木的接触面恰好在顶托的中心位置。上层调节杆上端有U型托架，其上放10×10cm方木，在其顶面平铺10×10cm方木，方木间距为30 cm（横梁及腹板处是25cm），必要时修整方木与竹胶板接触面，保证接触紧密，采用斜向钢管来控制翼缘板水平位移。
5.6.1 模板
箱梁模板由底模、侧模及内模三部分组成，一般预先分别制作成组件，在使用时再进行拼装。
箱梁模板考虑采用δ=15mm竹胶板作面板，用10cm厚的木方做承托，横桥向铺设，竹胶板固定于木方上。箱梁内模的顶模采用胶合板模配制，钢管支架支撑。
以上所有箱梁的模板加工制作均应考虑模板具有足够的强度和刚度以及几何尺寸均符合技术规范的质量要求，特别是混凝土的外露部分模板的平整度、光洁度及线条的顺直度要满足技术规范的要求。
5.6.2 模板安装
支架搭设好后，根据桥轴线对支架进行调整。支架上托上顺桥向布置10×10cm落叶松的方木作为龙骨，其上铺设10×10cm落叶松的方木作为分配梁，横桥向间距为30cm模板的龙骨均二面刨光压平。然后安装箱梁模板。龙骨与分配梁之间用16﹟铁丝绑扎固定，防止横向移动，模板与分配梁之间用2寸钉连接，板缝之间用双面胶贴封。首先安装箱梁底模，并进行轴线和标高调整，再安装外侧模板。
模板预拱度：根据支架预压的实际情况，箱梁底模按要求设预拱度，呈抛物线形，对起拱度要认真放样，使起拱通顺、美观。
箱梁的侧模、底板与齿板模：箱梁的侧模竖向安装，底模缝与竖向缝对齐，底模和侧模结合部贴双面胶，以防漏浆。齿板模与内侧模放出大样后施工。齿板模板集中加工，以保证齿板形状规则。
模板的支撑应该牢固，对于翼板、顶板、齿板均采用框架式钢管支撑。对于横隔梁模板根据横隔梁高度设置对拉杆，对拉杆采用塑料套管，以便拉杆取出，不得用气割将拉杆割断。对于腹板模板采用框架式钢管支架支撑。箱梁混凝土是外露混凝土，要注意混凝土外观，各种接缝要紧密不漏浆。
在每跨箱梁顶板上，距中支点两侧1∕5跨径处，也即在弯矩和剪力最小处，根据施工需要设置施工人孔（80cm*80cm），以便将内模拆出。入孔待内模拆除后钢筋等面积焊接、浇筑C50微膨胀混凝土封闭。由于箱梁底、侧模板安装后，有钢筋、内模等多道工序，作业时间相对较长，往往等到浇筑混凝土时，模板内会有许多杂物，应采用空压机或高压水泵进行清理，并可在底模板的适当位置设置一块活动板，以便进行清理。
5.6.3 拆除模板、支架
1、预应力砼箱梁，张拉横向钢束前必须拆除箱梁侧模。每联张拉压浆完成后，方可拆除空箱和腹板的底模板及其下方的支架，其它各孔模板支架拆卸同理。
2、模板支架的卸落应对称、均匀和有序地进行。支架直接放松可调顶托，支架卸落时应从跨中向两端进行，横向应同时一起卸落。模板卸落应分次分段进行。
3、支架拆除时每跨先从跨中开始，再延伸到支点，横向对称均匀卸落，卸落时必须小量的慢慢的、对称、均匀进行，并检查无误，然后再逐步扩大下落量，切不可一开始就大落量的卸落。支架模板在拆卸中应慢慢的下落到地面，不可乱丢，防止模板损坏，应清理堆放好以备用。在卸模时应精心操作，不允许用硬撬和猛烈敲打、强扭等方法进行，以免碰损砼表面，影响外观质量。模板、支架拆除后，应维修整理、分类、妥善存放，准备下一联现浇箱梁的施工。
4、箱梁底模拆除后，在支架拆除前，应对箱梁底部进行全面外观的检查，箱梁底部混凝土表面有缺陷应及时修补。
5.6.4 拆除模板、支架注意事项
1、拆架前全面检查拟拆脚手架，根据检查结果，拟定出作业计划，报请批准，进行技术交底后才准工作。作业计划一般包括：拆架的步骤和方法、安全措施、材料堆放地点、劳动组织安排。
2、拆架时应划分作业区，周围设绳绑围栏或竖立警戒标志，地面应设专人指挥，禁止非作业人员进入。
3、拆架的高处作业人员应戴安全帽、系安全带、扎裹腿、穿软底防滑鞋。
4、拆架程序应遵守由上而下，先搭后拆的原则，即先拆拉杆、脚手板、剪力撑、斜撑，而后拆横杆、立杆等，并按一步一清原则依次进行。严禁上下同时进行拆架作业。
5、拆立杆时，要先抱住立杆再拆开最后两个扣，拆除横杆、斜撑、剪力撑时，应先拆中间扣件，然后托住中间，再解端头扣。
6、拆除时要统一指挥，上下呼应，动作协调，当解开与另一人有关的结扣时，应先通知对方，以防坠落。
7、拆架时严禁碰撞脚手架附近电源线，以防触电事故。
8、在拆架时，不得中途换人，如必须换人时，应将拆除情况交代清楚后方可离开。
9、拆下的材料要徐徐下运，严禁抛掷。运至地面的材料应按指定地点随拆随运，分类堆放，当天拆当天清，拆下的扣件和铁丝要集中回收处理。
10、输送至地面的杆件，应及时按类堆放，整理保养。
11、当天离岗时，应及时加固尚未拆除部分，防止存留隐患造成复岗后的人为事故。
12、如遇强风、雨、雪等特殊气候，不应进行脚手架的拆除，严禁夜间拆除。
5.7 钢筋施工
4.7.1 钢筋加工及安装
1、钢筋原材质量严格把关。
2、根据图纸，所有钢筋准确下料并安装。
3、直径大于22mm的钢筋可采用可靠的机械连接方式。钢筋需焊接时，焊接长度：单面焊10d,双面焊5d;箍筋采用闭合式，箍筋末端135。。箱梁钢筋与横梁钢筋、预应力管道或锚具等相碰时适当避让不得切断或取消，箱梁钢筋碰到预应力槽口时可以切断，但必须在预应力张拉后焊接恢复，单面焊10d，双面焊5d。接头焊接时严防电流过大咬伤现象出现。
4、所有主筋接头尽量错开，主筋接头位置须符合相关规范要求。
5、浇混凝土前，用支承将钢筋牢牢固定，不允许在浇混凝土时安设或插入钢筋。
6、桥面板钢筋的所有交叉点均绑扎，以避免在浇混凝土时钢筋移位，两个方向的中距均小于300mm时，隔一个交叉点进行绑扎。
7、底、侧模上垫块采用设计保护层厚度的垫块，确保外观质量和保护层厚度，垫块数量不少于4个/m2。钢筋定位用垫块，采用混凝土垫块强度与箱梁混凝土一致。
8、钢筋的支垫间距在纵横向均不得大于1.2m
9、禁止用卵石、碎石或碎砖、金属管及木块等作为钢筋垫块。
10、箱梁顶板预留人孔在施工完毕后，切断钢筋按等强度原则补强。
11、构件内的钢筋，在浇筑混凝土以前，经监理工程师验收，验收通过后方可进行下一道工序。
5.8、预应力孔道、齿块、槽口施工
1、在普通钢筋绑扎基本结束后进行锚具、波纹管定位，腹板位置波纹管在套好腹板箍筋的同时穿入波纹管，绑扎好箍筋后定位孔道波纹管位置。
2、波纹管安装前首先对其进行检查，确保波纹管无裂缝、无变形、孔洞，保证管道完好。波纹管的位置及坐标严格按照设计要求进行布置，并采用“井”字形Φ10光圆钢筋固定在钢筋骨架上限位，限位钢筋间距曲线段40cm一道，直线段80cm一道。安装过程中注意保护管道不受破损，一旦发现管道有破损或穿孔，必须用胶布缠裹以防止水泥浆进入堵塞管道。
3、普通钢筋与预应力孔道冲突时，普通钢筋位置可在设计允许的情况下适当调整。
4、齿块及槽口质量至关重要，采取如下措施控制：
①齿块张拉面与钢束中心线垂直；
②齿块钢筋与箱梁钢筋相碰时，适当调整齿块钢筋但不得取消；
③齿块及槽口最外层钢筋保护层不少于25mm；
④螺旋钢筋严格按图纸施工和预埋，安装时尽可能靠近锚垫板，箍住混凝土预应力集中区。
5.9．混凝土浇筑
在施工中必须解决好施工组织、浇筑顺序、强度、塌落度控制振捣及孔道保护等一系列问题才能保证浇筑质量以及下道工序的顺利完成。
5.9.1施工准备
1、核算是否满足此次混凝土浇筑的材料，即：水泥、石子、砂、添加剂及水源。
2、本标段箱梁浇筑过程配备两套搅拌设备、8辆混凝土输送车、两台汽车泵以满足混凝土浇筑的硬件要求。
3、混凝土由运输车运至现场，经汽车泵入模。
4、在混凝土浇筑中对混凝土自身质量设有两层质量控制，即混凝土出盘质量控制和现场入模前质量控制。
5、混凝土现场配备合理的照明布置，以便夜间施工安全。
6、在考虑浇筑顺序与浇筑方式时根据箱梁结构断面跨径、模板形式及浇注速度进行选择。模板不至偏压变形、混凝土浇筑接缝不超过2小时、能够分层及时振捣为原则。
7、混凝土浇筑前进行浇筑方案交底，特别是振捣人员要对振捣质量及孔道保护两方面负责。划分清楚各个振捣人员的界限，挂牌负责。
8、浇筑时派有专人负责预应力孔道、通气孔、泄水孔及预埋构件的保护。
9、浇筑时派专人负责检查支架的受力情况并对发现的漏浆现象及时进行处理。
5.9.2 浇筑次序
箱梁梁体分两次浇筑，第一次浇筑箱梁底板和腹板(顶板倒角下口)，第二次浇筑顶板和翼缘板。第一次混凝土浇筑按主梁从低处向高处对称分层推进，先浇筑横梁、底板混凝土，再腹板浇筑混凝土，每层30cm；在第二次浇筑前，应检查支架个连接部位、支架有无收缩和下沉，并打紧楔块，以保证最小的压缩和沉降，第二次混凝土浇筑按从低处向高处对称推进。混凝土浇筑顺序总的原则时确保支架受力均匀和不出现冷缝。

5.9.3 混凝土拌合物质量控制
1、严格按混凝土配合比控制水泥、砂、石料、水的计量，定期校验拌和站的计量控制系统，确保拌和站计料准确；
2、浇筑前及时检测现场砂、石料的含水量，以确定用水量，及时调整施工配合比。
3、随机检验混凝土的施工坍落度，并及时加以调整，为保证混凝土强度及施工要求。
5.9.4混凝土运输、泵送控制要点及措施
1、泵送混凝土在浇筑之前必须进行配合比及规定的预备试验并经监理工程师书面批准。
2、在浇筑过程中，由8辆混凝土运输车输送混凝土。可以保证混凝土浇筑过程的连续性。
3、在浇筑混凝土开始之前，先泵送一部分水泥砂浆，以润滑管道。而后，最先泵出的混凝土废弃，直到排出合格的、质量一致的、和易性好的混凝土，并经监理工程师认可。
4、混凝土的泵送作业，应连续不断的输出，且不产生气泡。泵送作业完成后，管道里面残留的混凝土及时排出，并将全部设备彻底进行清洗。
5、泵机开始工作后，中途不得停机，如非停机不可，停机时间一般不应超过30分钟，停机期间内每隔一定时间泵动几次，防止混凝土接堵塞导管。
5.9.5混凝土振捣
全桥箱梁混凝土施工采用插入式振捣棒振捣，每次浇筑分两个工作班组，纵向腹板位置整体推进。每个班组配备振捣人员8人、放料人员4人、辅助上料人员4人、抹面收光人员8人。施工要点如下：
1、所有混凝土，一经浇筑，立即进行全面的捣实，使之形成密实、均匀的整体。
2、工地上配有足够的数量处于良好状态的振捣器，以便可随时替补。
3、振捣在浇筑点和新浇筑混凝土面上进行，振捣器插入混凝土时或拔出时减速要慢，以免产生空洞。
4、振捣器要垂直的插入混凝土内，并插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，插进先浇混凝土深度一般为50~100mm。
5、插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。表面振动器移位间距，使振动器平板能覆盖已振实部分100mm左右。
6、使用插入式振捣器，尽可能地避免与钢筋、模板、预埋件等相接触。
7、不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土，以致引起离析。
8、混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。
5.9.6混凝土抹面
为控制箱梁顶、底板标高和表面平整度，在第一次砼浇筑前，箱梁底板范围内每隔2m焊接一根Φ20标高控制钢筋，呈梅花形布置；在第二次砼浇筑前，箱梁顶板范围内每处腹板中间位置用Φ25钢筋顺桥向布置一道钢筋标准带，使钢筋顶面与相应位置的箱梁顶标高齐平，钢筋之间拉线作为标高控制标记，抹面时按标高标记沿箱梁顶面横坡进行。抹面前清除浮浆，顶板砼进行二次抹面，第一次抹面在砼振捣平整后进行，第二次抹面在砼近初凝时进行，以防早期泌水引起表面干裂。
5.9.7施工中的质量控制措施
1、杜绝砼表面蜂窝麻面
①在浇筑砼前，将模板充分湿透，模板之间紧密结合，模板刚度满足要求，振捣时不得出现漏浆跑模现象；
②严格控制砼配合比，施工时加强振捣，不得出现漏振部分；
③控制好拆模时间，禁止在凝固前早期拆模，破坏砼表面质量。
2、杜绝砼结构裂纹、露筋
①在砼灌注前，将模板表面的污物清理干净，脱模剂涂抹均匀；
②加强夯实地基，保证支撑刚度和强度，砼灌注后加强养生，避免水分蒸发过快产生裂纹；
③砼振捣时采用外表振捣与内部振捣相结合的方法，确保振捣密实均匀，加强钢筋骨架的稳定性；
④砼灌注前，严格检查模板及钢筋骨架，保证钢筋骨架保护层厚度。
3、混凝土接缝
①确保工程结构和构件各部分尺寸及相对位置的准确性；
②加强模板接缝处的刚度与强度；
③每次浇注砼后，将其表面残渣、污物清理干净，且水平方向在模板的接缝处尽量不留施工缝，在垂直方向其施工缝应低于模板顶面5cm为宜；
④第二次混凝土浇筑前，第一次混凝土顶面需凿毛，要求表面浮浆凿除，石子清晰可见，凿毛深度适宜，切勿凿到钢筋。凿毛完成后将混凝土清理干净。
4、养护
抹面完成后及时覆盖塑料布，防止表面风干龟裂，然后根据外界气温变化，选择相应的养护措施。外界气温较高时，待砼初凝后撤除塑料布改用土工布覆盖，并经常洒水养生，要点是保证砼表面时刻处于湿润状态；外界气温较低时，利用包裹塑料布和土工布进行保温和保湿。养护时间不少于7天并由专人负责。
5.9.8雨期混凝土施工措施
在主体混凝土进入雨期时，应密切注意天气预报，根据气象台预报安排近期工作，做到有中雨、大雨不安排混凝土浇筑。
多雨季节提前准备防水材料，将水泥、砂石料、添加剂、钢筋以及机械设备等进行防雨遮盖，并在砂石料堆放场地设置排水沟，提供良好的排水系统，同时派专人进行检查。
拌和站根据新的砂子含水率，调整原配合比中砂子的重量和水的用量，并调整混凝土拌合物的坍落度。
技术人员应编制雨期混凝土浇筑措施，对施工操作人员进行详细交底，并监督其认真贯彻执行。
5.9.9高温季节混凝土施工措施
拌合水使用冷却装置，对水管加遮阴和隔热设施。可在拌合水中加入碎冰作为拌合水的一部分。搅拌站、储水器、皮带