钢筋工程作业指导书.docx

钦州北至北海段扩能改造工程
QB标段
钦州制梁场
(DK0+000～DK4+506.84)

作
业
指
导
书

中铁二局钦北铁路工程指挥部
二○一〇年八月十八日

《钢筋作业指导书审批表》
工程名称
钦北铁路工程QB标(DK0+000～DK4+506.84)
文件名称
钢筋工程施工作业指导书
编制单位

编制人

编制日期

审核人

指挥部审核意见：

审查人：

日期

批准人：

日期

前 言
本铁路箱梁钢筋工程作业指导书的编制，主要参考了《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技【2004】120号）、铁路混凝土与砌体工程施工规范（TB10210-2001）、钢筋焊接及验收规程（JGJ18－2003）、《工艺细则》（QL/QB0211-2010）等规范和技术标准的相关规定。
本钢筋工程作业指导书包括了钢筋工程的技术标准、工艺流程、质量控制等方面的内容，具有全面、规范、实用、可操作性强的特点。
本作业指导书由工程部负责起草，各相关部门负责解释。

目 录
1 适用范围 5
2 编制依据 5
3 钢筋加工 6
3.1 基本要求 6
3.1.1 钢筋加工工艺流程见图3-1 6
3.1.2 基本要求 6
3.1.3 钢筋调直切断 6
3.1.4 钢筋直接切断 7
3.1.5 钢筋弯制成型 7
3.1.6成型钢筋堆放 8
3.2 钢筋的调直 8
3.2.1 工艺流程 8
3.2.2 钢筋调直后应符合下列质量要求 8
3.3 钢筋切断 8
3.4 钢筋弯曲成型 9
3.4.1 钢筋弯曲工艺 9
3.4.2 注意事项 9
3.4.3 钢筋弯曲成型质量要求 10
3.5 钢筋焊接（质量控制点） 11
3.5.1 钢筋焊接工艺 11
3.5.2 焊接接头的外观规定 14
4 梁体钢筋扎接 14
4.1 钢筋绑扎 14
41.1 基本工序 14
4.1.2 混凝土保护层垫块 15
4.1.3 钢筋绑扎胎具 15
4.1.4 钢筋绑扎工艺流程 15
4.1.5测温线的埋设 16
4.1.6支座上板预埋件及防落梁挡块预埋件的埋设 17
4.1.7综合接地系统的设置 17
4.1.8挡砟墙及竖墙钢筋的埋设 17
4.1.9接触网预埋件的安装 18
4.1.10 预应力孔道定位（质量控制点） 18
4.2 钢筋的骨架的焊接 18
4.3钢筋绑扎位置要求（质量控制点） 18
5 钢筋整体吊装 19

1 适用范围
本钢筋工程作业指导书根据国家、行业的相关规范和标准，结合设计的要求及工程实际编制了中铁二局机械筑路工程有限公司钦州制梁场有碴轨道后张法预应力混凝土预制箱梁钢筋加工成型、绑扎、焊接等流程、质量要求和注意事项。
本钢筋工程作业指导书适用于中铁二局机械筑路工程有限公司钦州制梁场有碴轨道后张法预应力混凝土预制箱梁钢筋加工成型、绑扎、焊接等过程的质量控制。
本工程为重要工序。
2 编制依据
《时速250公里客运专线铁路有砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）》通桥（2008）2221A-Ⅱ
QL/QB0211-2010 工艺细则
QL/QB0210-2010 技术条件
铁科技【2004】120号 客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件
铁建设【2005】160号 铁路混凝土工程施工质量验收补充标准
TB10424-2003 铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准
GB50204-2002 混凝土结构工程施工质量验收规范
JGJ18－2003 钢筋焊接及验收规程
TB10210-2001 铁路混凝土与砌体工程施工规范
TB10002.3-2005 铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范
TB10002.1-2005 铁路桥涵设计基本规范
TBJ10203-2002 铁路桥涵施工规范
GB1499.2-2007 钢筋混凝土用钢 第2部分：热轧带肋钢筋
GB1499.1-2007 钢筋混凝土用钢 第1部分：热轧光圆钢筋
JGJ/T27-2001 钢筋焊接接头试验方法标准
GB/T228-2002 金属材料室温拉伸试验方法
GB/T232-1999 金属材料弯曲试验方法
GB/T701-1997 低碳钢热扎圆盘条

3 钢筋加工
3.1 基本要求
3.1.1 钢筋加工工艺流程见图3-1
钢筋领料
钢筋调直、切断
钢筋焊接
钢筋直接切断
钢筋弯制
各规格钢筋批量加工
各截面钢筋网片批量加工
各规格钢筋分批堆放入库
标 识
标 识
标 识

　　　　　　　　图3-1 钢筋加工工艺流程
3.1.2 基本要求
1. 使用前根据使用通知单核对材质报告单并核对是否与实物相符。
　2. 钢筋在加工弯制前调直。
　3. 钢筋表面的油渍、漆污和能用锤敲击剥落的浮皮、铁锈等均清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
　 4. 钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。
5.加工后的钢筋在表面上没有削弱钢筋截面的伤痕。
　6.用冷拉法矫直钢筋时，其冷拉伸长率为：I级钢筋不大于2%。
　7.钢筋原材料、半成品堆码时用方木或混凝土块垫高至少20cm，必须分类堆放、标识清楚。
3.1.3 钢筋调直切断
1. 工艺流程：领料→确定调直机定尺撞块位置→切第一根料→首检第一根料→批量调直切断→码放转下道工序。
　 2.质量要求：钢筋平直，无局部折曲，若发现须裁除。钢筋表面的油污、油漆、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮，铁锈等均要清除干净。钢筋表面没有削弱钢筋截面的伤痕。
3.1.4 钢筋直接切断
　1. 工艺流程：备料→划线(固定挡板)→试断→成批切断→堆放。
　2. 质量要求：钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象；切断后的钢筋长度，其允许偏差 ±5mm；在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，外观不合格的对焊接头等必须切除。
3.1.5 钢筋弯制成型
　　1. 工艺流程：准备→划线→试弯→成批弯曲→堆放。
　2. 准备：钢筋在弯曲成型前，首先须熟悉要进行弯曲加工钢筋的规格、形状和各部分尺寸，以便确定弯曲操作步骤和准备机具等。
　　3. 划线：根据钢筋表上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置在工作台上划出。图纸所注尺寸系指钢筋边对边距离。
　　4. 试弯：在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯一根，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符，并校对钢筋的弯曲顺序、划线、所定的弯曲标志、板距等是否合适，经过调整合格后，再进行成批生产。

　5. 钢筋弯折处的弯曲直径及末端的弯钩符合设计的规定，如设计无要求时，符合下列规定：
(1)弯起钢筋弯成平滑曲线，其曲率半径r不得小于钢筋直径12倍(带肋钢筋)。
(2)钢筋接头避开钢筋弯曲处，距弯曲点不小于10d。
(3)手工弯曲时，钢筋必须放手，扳子托平，用力均匀，不得上下摆动，以免钢筋发生翘曲。
(4)钢筋弯制从中部开始，逐步弯向两端，弯钩一次完成。
(5)在弯制过程中，发现钢筋或对焊接头开裂、脆断、太硬、回弹等失常现象，及时反映，查明原因予以处理。
　　6. 质量要求：
(1)钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象；
(2)钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍；
(3)钢筋弯曲点处不得有裂纹，Ⅱ级钢筋弯曲超过90度时弯曲直径不得小于5d；
(4)钢筋加工允许偏差见表3-1。
表3-1 钢筋加工允许偏差
序号
检验项目及方法
允许偏差
1
钢筋顺长方向尺寸偏差
±10mm
2
标准弯钩内径
≥2.5d
3
标准弯钩平直段长度
≥3d
4
弯起钢筋起点位移
15mm
5
箍筋内净尺寸
±3mm
6
弯起钢筋的弯起高度
±4mm
3.1.6成型钢筋堆放
1. 堆放场地必须硬化、平整、干燥，做到防雨防潮，避免锈蚀或油污。
　2. 成型钢筋按施工图纸的钢筋编号做到分类摆放，标识清楚，易于识别，不产生混淆
3.2 钢筋的调直
3.2.1 工艺流程
工艺流程：领料→确定调直机定尺撞块位置→切第一根料→首检第一根料→批量调直切断→码放转下道工序。
3.2.2 钢筋调直后应符合下列质量要求
1. 钢筋平直，无局部折曲，若发现须裁除;
2. 钢筋表面的油污、油漆、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮，铁锈等均要清除干净;
3. 钢筋表面没有削弱钢筋截面的伤痕。
3.3 钢筋切断
1．工艺流程
采用钢筋截断机作业，其工艺流程为：备料→划线(固定挡板)→试断成批切断→钢筋堆放。
2．备料
钢筋裁切应按图纸要求下料，备料时将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，应先断长料、后断短料，以尽量减少短头。
3．划线(固定挡板)
划线时应避免用短尺量长度，以免造成累计误差。切断机和工作台相对固定，在工作台上设置可固定断料的活动挡板，下料时以切断机的固定刀口作为起始线．活动挡板作为末端。
4．切断
(1)钢筋切断机固定刀片与冲切刀片间应留1～2mm的间隙，刀刃应磨成一定的角度。
(2)将要切断钢筋的长度用石笔标志在工作台上，按标志固定挡板，将钢筋端头顶齐，如有弯折部分应先将弯折部分切断再顶齐。
(3)钢筋端头要顶到活动挡板，将钢筋落入切断机切断，为防止差错，应先试断一根，检查合格后，再成批切断。
(4)在下长料时，注意钢筋同一截面内接头的截面面积不得超过总截面面积的25％，同一截面(50cm范围内视为同一截面)内同一根钢筋上不得超过一个接头。
(5)钢筋切断质量要求
①钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。
②为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，定尺档板的位置固定后须复核,其允许偏差±5mm。
③在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等外观不合格的对焊接头必须切除。
3.4 钢筋弯曲成型
3.4.1 钢筋弯曲工艺
1．工艺流程：准备→划线→试弯→成批弯曲→堆放。
2．准备：钢筋在弯曲成型前，首先须熟悉要进行弯曲加工钢筋的规格、形状和各部分尺寸，以便确定弯曲操作步骤和准备机具等。
3．划线：根据钢筋表上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置在工作台上划出。图纸所注尺寸系指钢筋轴线间中心距离。对于一端为180°标准弯钩时系指弯钩外缘切线至钢筋轴线间距离；对于两端为180°标准弯钩时，系指外缘至外缘的距离；90°标准钩亦指外缘至外缘的距离；135°标准钩则按设计大样图办理。
4．试弯：在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯一根，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符，并校对钢筋的弯曲顺序、划线、所定的弯曲标志、板距等是否合适，经过调整后，再进行成批生产。
3.4.2 注意事项
钢筋弯折处的弯曲直径及末端的弯钩应符合设计的规定，如设计无要求时，应符合下列规定：
1. 所有受拉热轧光圆钢筋的末端作成180度的半圆形弯钩，弯钩直径不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段。（图3-2）
2. 受拉热轧带肋钢筋的末端，采用直角形弯钩，钩端的直线长度不得小于3d，直钩的弯曲直径不得小于5d。（图3-3）
3. 弯起钢筋应弯成平滑曲线，其曲率半径r不得小于钢筋直径的10倍(光圆钢筋)或12倍(带肋钢筋)。（图3-4）

图3-2 半圆形弯钩

图3-3 直角形弯钩
图3-5 箍筋末端弯钩
图3-4 弯起钢筋

4. 用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩，（图3-5）弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。见图3－2、3－3、3－4、3－5。
5. 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。
6. 手工弯曲时，钢筋必须放手，扳子应托平，用力应均匀，不得上下摆动，以免钢筋发生翘曲。
7. 在弯制过程中，发现钢筋或对焊接头开裂、脆断、太硬、回弹等失常现象，应及时反映，查明原因予以处理。
3.4.3 钢筋弯曲成型质量要求
(1)钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象；
(2)钢筋末端弯钓的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍；
(3)钢筋弯曲点处不得有裂纹，对Ⅱ级及Ⅱ级以上的钢筋弯曲超过900C时，弯曲直径不得小于5d；
(4)钢筋弯制成型允许偏差见表3－2。
表3－2钢筋弯制成型允许偏差
序号
检验项目及方法
允许偏差
1
钢筋顺长方向尺寸偏差
±10mm
2
标准弯钩内径
≥2.5d
3
标准弯钩平直段长度
≥3d
4
蹬筋中心距离尺寸偏差
±3mm
5
外形复杂的钢筋用样板抽查偏离大样尺寸
±4mm
6
钢筋不在同一平面
≤10mm
7
钢筋的垂直肢与垂线的偏离值
≤d
8
弯起钢筋起点位移
15mm
9
箍筋内边距离尺寸
±3mm
10
弯起钢筋的弯起高度
±4mm
11
弯起钢筋的弯起高度
±4mm
3.5 钢筋焊接（质量控制点）
3.5.1 钢筋焊接工艺
1. 箱梁用热轧带肋钢筋采用闪光对焊，闪光对焊在钢筋加工房内完成，采用UN1-100型、UN2-150型对焊机进行焊接。采用连续闪光焊、预热闪光焊和闪光-预热-闪光焊三种对焊工艺，具体适用范围见表3-3。
表3-3 钢筋对焊适用范围
焊接方法
HRB335钢筋直径（mm）
使用机型
备注
连续闪光焊
12、16、18、20
UN1-100
钢筋直径较小、级别较低
预热闪光焊
22、25
UN2-150
对接端面较平整
闪光-预热-闪光焊
22、25
对接端面不平整
2. 焊接参数的选择
钢筋对焊参数包括：调伸长度、烧化留量(或一次烧化留量、二次烧化留量)、预热留量和顶锻留量(无电顶锻留量、有电顶锻留量)以及变压器级数、顶锻速度。焊前根据不同的 焊接工艺合理选择。
钢筋正式施焊前，先选定焊接参数，按实际条件对各种规格钢筋进行试焊，并对焊接接头进行外观检查和接头拉伸、弯曲试验，仅在试焊质量合格和焊接工艺参数确定后，方可成批焊接。
每个焊工在正式施焊，分规格按实际条件和焊接工艺参数试焊2个对焊试件,按规定进行冷弯试验，检验合格后方可正式批量施焊。
3. 钢筋低温对焊要求
环境温度低于-5℃时，增加调伸长度，采用较低变压器级数，增加预热次数和间歇时间；环境温度低于-20℃时，对操作及存放间进行全封闭，并用煤炉、电热取暖器、热风机加热；雨、雪天必须施焊时，采取搭棚遮蔽措施，焊后未冷却的接头不得碰到冰雪；风速超过7.9m/s时，采取相应挡风措施。
4. 闪光对焊工艺流程
　(1)连续闪光焊
准备工作(钢筋端部120mm范围内除锈、矫直、选择参数)→调整两钳口间的距离(根据选择参数定)、断路限位开关和变压器级数→打开冷却水阀，安放夹紧钢筋，接通电源→两极钢筋局部接触徐徐移动(形成连续闪光)→顶锻(有电顶锻、无电顶锻)→松开夹具→取出钢筋→堆放。
　(2)预热闪光焊
准备工作(同上)→两钢筋端面交替接触和分开(引起断续闪光(指闪光预热法)或者发生电流脉冲(指电阻预热法)而实现预热)→顶锻(有电顶锻、无电顶锻)→松夹具→取钢筋→堆放。
　(3)闪光-预热-闪光焊
准备工作(同上)→两钢筋端头局部接触形成一次闪光→两钢筋端面交替接触和分开→两钢筋端面接触形成二次闪光→顶锻→松夹具、取钢筋→堆放。
5. 闪光对焊工艺操作要点
　(1)连续闪光焊操作要点
在接通焊接电源的情况下，借助操作杆使钢筋逐渐移近，让两钢筋端面轻微接触而形成闪光，为使闪光过程连续稳定，将钢筋端面继续以均匀的速度接近。待预定的烧化留量消失，迅速进行顶锻，整个焊接过程结束。
　(2)预热闪光焊操作要点
在接通焊接电源并施加一定压力的情况下，使两钢筋端面交替地接触和分开。或者引起断续闪光(指闪光预热法)或者发生电流脉冲(指电阻预热法)而实现预热。待达到预热程度时，随即转入闪光和顶锻过程。
　(3)闪光-预热-闪光焊操作要点
一次闪光：一次闪光过程，尽量保持闪光的连续性，避免多次接触而导致加热不匀。一次烧化留量的选择，须足以将钢筋在断料时的刀口严重压伤部分烧掉，为下一步的均匀加热创造条件。
预热：预热优先采取频率较低的电阻预热法，并根据钢筋级别和直径，灵活掌握其预热程度，以获得良好的预热效果。
二次闪光：二次闪光过程，先慢后快，临近顶锻时，保持足够的强烈程度和稳定性，为防止焊口金属遭受氧化。
顶锻：待二次烧化留量消失，随即进行顶锻过程，焊接过程完毕。
6. 钢筋对焊接头的质量要求
在同级别、同规格、由同一焊工按同一焊接参数完成的200个接头作为一批。一周内连续焊接时，可以累计计算，一周内累计不足200个接头时，亦可按一批计算。
①　 钢筋闪光对焊接头的外观要求
每批抽查10％的接头，并不得少于10个做外观检查，其结果符合：
a 接头四周有适当的墩粗部分，并呈均匀的毛刺外形，接头处不得有横向裂纹。
b 与电极接触处的钢筋表面不得有明显的烧伤。
c 接头处的弯折角不得大于3°。
d 接头处的钢筋轴线偏移不得大于0.1倍钢筋直径，同时不得大于2mm。
当有一个接头不符合要求时，对全部接头进行检查，剔出不合格品。不合格接头经切除热影响区后重焊连续闪光焊接头的热影响区为0.7d)，并提交二次验收。
②　 钢筋闪光对焊接头的力学性能要求
钢筋闪光对焊接头的力学性能试验包括拉伸试验、冷弯试验，其试验结果符合JGJ18要求：
　a 当3个闪光对焊接头抗拉强度均不小于455MPa且至少有2个试件断于焊缝之外并呈延性断裂，则该批接头判定为合格。
　b 当3个闪光对焊拉力试件中，有1个接头抗拉强度低于455MPa，或有2个试件在焊缝处或热影响区(按接头0.7d计算)脆性断裂时，其抗拉强度小于500.5MPa时，再取6个接头试件进行复验。当复验试验结果仍有一个试件的抗拉强度小于455MPa时，或有3个试件断于焊缝或热影响区，呈脆性断裂时其抗拉强度小于500.5MPa时则该批对焊接钢筋判为不合格品。( 当接头时间虽断于焊缝处或热影响区，呈脆性断裂，但其抗拉强度不小于500.5MPa时，按合格处理)
　c 当3个闪光对焊接头中有2个抗拉强度小于455MPa或3个试件在焊缝处或热影响区(按接头0.7d计算)脆性断裂时，则该批接头一次判定为不合格。
　d冷弯试验采用万能试验机进行，试验前将接头内侧的毛刺和墩粗变形部份消除，且与母材的外表齐平。焊接点位于弯曲中心，弯曲半径为5d(d为钢筋直径)，绕心棒弯曲90°，当试件经冷弯后，在弯曲背面不出现裂缝，可判定为冷弯试验合格。
　e当3个冷弯试验中有1个试件不合格，另取6个试件重作试验，当复验中仍有1个不合格时，则该批对焊钢筋判为不合格品。
7. 综合接地L形钢筋搭接焊接头的质量要求
单面焊缝长度大于等于20cm，双面焊缝长度大于等于10cm，焊缝宽度不小于12.8mm，厚度不小于4.8mm。
3.5.2 焊接接头的外观规定
　(1)接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。
　(2)接头处不得有横向裂纹。
　(3)钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹。
　(4)接头弯折的角度不得大于3°。
　(5)接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。
4 梁体钢筋扎接
4.1 钢筋绑扎
4.1.1 基本工序
箱梁钢筋安装采用整体绑扎，钢筋绑扎在专用绑扎台位上进行，钢筋绑扎台位采用槽钢作支撑架，支撑架上采用角钢并做钢筋定位槽，便于钢筋绑扎，定位准确，方便钢筋骨架吊装。
4.1.2 混凝土保护层垫块
箱梁的混凝土保护层垫块设于钢筋与模板间，混凝土保护层垫块设置位置合理，采用梅花型布置，散布均匀，侧面和底面的垫块按4个/m2布置，孔口段腹板内侧的垫块按5个/m2布置。
保护层垫块形状采用锥形，厚35mm，厚度允许偏差为0～+2mm。
保护层垫块须绑扎牢固，绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。
4.1.3 钢筋绑扎胎具
纵向和横向的间距按照设计图纸布置，在角钢竖直肢上焊接短钢筋头或者割槽，钢筋就位后正好卡在槽里或密贴定位短钢筋。
顶板钢筋支撑架采用∠50角钢焊接成型，根据桥面钢筋的截面形状制作，纵向和横向的间距按照设计图纸布置，在角钢竖直肢上者割槽，钢筋就位后正好卡在槽里。顶板支撑架设置为活动可调结构。
4.1.4 钢筋绑扎工艺流程
　(1)整片钢筋骨架分为底板、腹板钢筋骨架和桥面钢筋骨架两大部分。
　(2)整片钢筋骨架的制作流程为：
整孔箱梁整体钢筋骨架绑扎的制作流程为：绑扎底腹板钢筋（含管道定位网）→安装抽拔橡胶管→安装顶板钢筋支撑架→绑扎顶板钢筋骨架→拆除顶板钢筋支撑架→吊入制梁台座→安装测温线→安装端模并检查调整管道坐标→安装内模→绑扎竖墙、挡砟墙预埋钢筋→焊接综合接地钢筋→安装剪力齿槽、侧向挡块预埋套筒→安装防裂钢筋网。
　(3)在钢检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提筋与模板间设置保护层垫块，入模和灌筑混凝土前，仔细高保护层厚度尺寸的质量保证率。垫块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/m2，绑扎垫块的扎丝不得伸入保护层内。
　(4)梁体钢筋绑扎要求
①　 钢筋绑扎丝选用22号铁丝，使用前表面上没有锈蚀。
②　 钢筋两端及转角处的交叉点均需绑扎。
③　 箍筋与边缘底板筋交点采用梅花型绑扎。
④　 箍筋弯折处与架立筋交点逐点绑扎。
⑤　 箍筋接头叠合处逐点绑扎。
⑥　 螺纹分布筋与蹬筋交点逐点绑扎。
⑦　 抽拔橡胶管与箍筋蹬筋、定位筋需逐点绑扎。
⑧　 绑扣形式按逐点改变绕丝方向(8字形)交错绑扎，或按双对角线(十字形)方式绑扎。以不易松脱为准，绑点如有松脱，需紧扣或重绑。
⑨　 绑扎完成后的扎丝头要向钢筋骨架里面弯，不得伸入保护层内。
　(5)钢筋的绑扎接头应符合下列规定：
①　 焊接接头在构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。
②　 钢筋接头避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。
③　 在同一根钢筋上少设接头，同一截面内同一根钢筋上不得超过一个接头。其中同一截面指两焊接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm。
4.1.5测温线的埋设
　　为测量混凝土各部温度，满足模型拆除要求，在钢筋骨架入模后布设混凝土测温线，测温线用扎丝与钢筋绑扎牢固，测温线埋设在箱梁的跨中截面和支座截面，每个截面测温点布置示意图如图4-1。在前期自然养护取得混凝土相关温升曲线，已确定自然养护工艺参数后仅在跨中截面设顶板芯部、腹板芯部及箱梁内外侧测温线。

图4-1 箱梁测温线布置示意图
4.1.6支座上板预埋件及防落梁挡块预埋件的埋设
　　在底板钢筋绑扎前，将支座上板预埋件和防落梁挡块预埋件安装在钢筋绑扎胎模具的相应位置上，将锚栓位置留置出来然后进行底板钢筋绑扎。若底板钢筋与防移落梁位置发生冲突，则适当调整钢筋位置，使支座上板预埋件和防移落梁预埋件安装位置符合设计要求。
4.1.7综合接地系统的设置
在底板钢筋绑扎过程中，安装底板上的综合接地套筒并焊接综合接地钢筋。待顶板钢筋绑扎完成后，安装顶板上的综合接地套筒并焊接综合接地钢筋。在综合接地系统的施工中，单根结构筋截面积＜120 mm2的，可用相邻两根截面积之和≥120 mm2的结构钢筋代替，且无需改变结构钢筋的间距，但两钢筋间要做并联焊接处理。纵向接地钢筋距结构表面不大于100mm。接地钢筋连接采用双面焊，双面焊缝长度不小于5.5cm，焊缝厚度不小于0.4mm。挡砟墙上缘的纵向结构钢筋作为接触线断落保护接地钢筋使用，同时该纵向结构钢筋同挡砟墙竖向结构钢筋与梁体上表面的纵向接地钢筋连接纵、竖向结构钢筋的直径不小于8mm。接触网支柱、声屏障和栏杆基础预埋件与接地钢筋焊接在一起，焊接时注意焊接质量。具体的综合接地系统施工按技术部门提供的技术交底资料进行施工。
4.1.8挡砟墙及竖墙钢筋的埋设
在钢筋骨架整体吊装入外模后，按设计尺寸绑扎挡砟墙及竖墙钢筋。在绑扎过程中注意冗长腔设置的位置及有基础网或下锚拉线基础位置钢筋的绑扎尺寸，具体施工按技术部门提供的技术交底资料进行。
4.1.9接触网预埋件的安装
在钢筋骨架的绑扎过程中，进行接触网预埋件的安装。在钢筋骨架整体吊装入外模后，对接触网预埋件进行精确定位。具体见技术部门提供的技术交底资料施工。
4.1.10 预应力孔道定位（质量控制点）
　　1.纵向预应力孔道定位网工艺施工
　(1)预应力管道定位采用自制定位网片进行定位。
　(2)纵向预应力管道定位采用“Ω”型钢筋，与定位网片进行焊接。
　(3)钢筋绑扎时安放胶管，端模安装时应将胶管逐根对应穿入端模孔内。由于孔道较多安装有一定难度，端模安装完后应逐根检查跨中管道的对接状况，防止断开造成堵管。
　(4)胶管在梁端外悬部分必须作支撑，确保管道与锚垫板垂直。胶管穿后，用自制支撑架将胶管搁起。
　(5)胶管穿好后，由安质部相关人员进行详细检查和调整定位网钢筋，检查梁体钢筋和预埋件等顶碰胶管的情况，以防止胶管抽拔时被刮伤。
　(6)制孔橡胶管在跨中采用内径为较橡胶管直径大1mm、厚度为0.5mm、长度为300mm的镀锌铁皮管套接，套接外须用塑料胶布缠紧，并用扎丝绑牢，以防止水泥浆进入管道内部。两根橡胶管在跨中必须对接，其间隙不得大于10mm。
　(7)用7φ5钢绞线（其长度较制孔胶管长1-2m）从胶管的一端穿入，直到跨中作为芯棒，以增加胶管的刚度。芯棒确保预留管道轴线与梁端支承垫板面垂直。
　(8)制孔胶管及钢筋安装完毕后，检查其位置是否正确，其误差应在规定范围内，胶管曲线应圆顺（胶管定位网片直线段间距为50cm、曲线段为30cm）否则，须进行调整，直至符合要求为止。
4.2 钢筋的骨架的焊接
　　1．混凝土结构中的钢筋焊接骨架和钢筋焊接网，采用电阻点焊制作。
2．电阻点焊应根据钢筋牌号、直径及焊机性能等具体情况，选择合适的变压器级数、焊接通电时间和电极压力。
3．焊点的压入深度应为较小钢筋直径的18％－25％。
4.3钢筋绑扎位置要求（质量控制点）
钢筋骨架绑扎要求见表4-1。

表4-1 钢筋骨架绑扎要求
序号
项 目
要 求
检查方法
1
纵向预应力筋预留管道在任何方向与设计位置的偏差
距跨中4m范围≤4mm，其余部位≤6mm
用钢卷尺测量
2
桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查)
≤15mm
3
底板钢筋间距及位置偏差
≤8mm
4
箍筋间距及位置偏差
≤15mm
5
腹板箍筋的不垂直度(偏离垂直位置)
≤15mm
用线垂、钢卷尺测量
6
钢筋保护层厚度与设计值偏差
0、＋5mm
用钢卷尺测量
7
其它钢筋偏离量
≤20mm
8
保护层垫块
数量齐全，绑扎牢固
观察后抽查点数
5 钢筋整体吊装
　　1. 箱梁钢筋骨架具有面积大、重量大的特点,必须采用专用吊具，通过两台龙门吊吊装完成，并由专人指挥。
　　2. 钢筋骨架吊装的吊具具有足够的强度和刚度，钢筋骨架吊点应当适当分散，吊点位置准确，根据各部位钢筋结构尺寸和荷载设计吊点，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。吊具须具有通用性，既能起吊底腹板筋又能起吊整体钢筋骨架。
　　3. 吊具的结构形式采用斜拉框架结构，压杆选用型钢制作，拉杆选用Φ16圆钢，吊绳采用钢丝绳。起吊时钢筋笼内穿入短钢管以分散集中力。
　　4. 起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形,同时注意保护抽拔橡胶管在吊运过程中不会受到损坏和变形。
　　5.钢筋骨架采用整体吊装时，吊装钢筋骨架前，确保侧模脱模剂喷洒均匀、完全，底模两端支座预埋钢板、防落梁预埋钢板正确摆放，固定牢固，符合要求。